物料收货管理规范

物料收貨管理規范

1.目的

为了确保收货的准确及货物安全，货仓各员工对所有进入仓库的货物进行有条有理的作业，并明白了解收货的操作规程及之职责，对公司进料进行控制，确保进料满足生産的需要。

2.范围

适用于本公司所有生产用物料、半成品、成品的接收。

3.职责

3.1 计划部：负责物料的跟催，紧急物料检验通知的下发、处理。

3.2 采购部：负责采购物料和订单的处理，并跟踪到货以及来料不良品的退货处理。

3.3 仓库部：负责物料的数量验收及入库。

3.4 品质部：负责物料的质量验收和判定。

4.定义与缩写

4.1 仓库收货处: 负责来料的接收、订单查询,入库的办理。

4.2 生产急料: 生产线已经停工等待或即将停线的物料。

5.工作流程及内容说明

5.1 物料数量的验收

5.1.1 仓库收货人员应常备有 1 部液压叉车和 5-10 块卡板。

5.1.2 供应商到厂区后，应把按订单要求填写的《送货单》、《交货暂收单》或发票或其它交货凭证，交给货仓收货员。

5.1.3 收货人员在收到送货单或其它交货凭证后，应首先在计算机系统查询供应商、P/O、交货数量、交货日期、物料编码、物料名称等和本公司采购 P/O 是否相符。

5.1.4 如发现 P/O 不符、交货日期提前、品名规格不符，物料编码不符等异常情况，由收货人员通知采购员协调维护处理，并报告部门主管，完成后返回接收货物。

5.1.5 收货人员指挥供应商将所送物料运送至指定的来料待检区，并摆放整齐后，检查每个外包装箱有无破损、变形等。

5.1.6 仓库收货人员在清点货物时，应按 10%－15%的比例抽查单位包装，贵重物品和小件散料要 100%全点。若出现单位包装少数现象，应和送货人员一起核实确认，并加大抽查比例，计算出包装不足的平均数量，然后计算出总的包装不足数量，再在《送货单》上注明实收数量及外包装检查情况，并要求送货人员签字认可.如果事后发现原包装少则填写《来料差异表》，交部门主管审核后交采购联系供应商补料。

5.1.7 仓库收货人员签收以后应及时将《交货暂收单》交予 IQC 检验，单据上应注明报检时间，输单员应在 1H 内入完 ERP。

5.1.8 供应商人员要遵守货仓的规定，不能随意走动；卸货完成后及时将车辆开走；使用的工具摆放整齐。

5.2 物料质量的验收

5.2.1 品质部 IQC 组在收到《交货暂收单》后，结合计划部的“紧急物料检验通知”按《质量控制抽样检验规范》对物料进行及时的检验，对于有计划部下发“紧急物料检验通知”上的物料，应当特别处理并在第一时间进行检验。

5.2.2 IQC 检查人员应按《质量控制抽样检验规范》进行检验，并将检验结果填写在《交货暂收单》上。如有因检验和试验出的损耗数则需注明不良品数和损耗数。同时，要在物料的每一个独立包装的明显位置贴上相应的标贴，及时在 ERP 内完成检验结果确认。

5.3 物料的入仓

5.3.1 仓库收货员在收到 IQC 返回来的《交货暂收单》要在 1H 内用电脑系统打印出《入库单》交由仓管员签收，点收物料直接入仓存储.若是生产急料，则要立即通知相应的仓管员以便及时进行发料。

5.3.2 仓库收货员根据《入库单》将货物摆放到相应仓位区域，将判定不良品的物料送至物料不合格区，接到采购通知后退回给供应商。

5.3.3 收到《入库单》的仓管员须在当天内完成点收,并按《入库单》的内容记录物料卡,记录内容为:日期\入仓数量\物料编码\,完成后签名确认。物料PASS 日期与仓卡记录日期正常差异为一个工作日；仓库负责人每周对采购入库单、实物，及仓卡记录进行抽查。

5.3.4 物料及成品不得直接置于地上，应摆放在栈板或货架上，予以保护存放。

5.3.5 物料的堆放高度不得超过200CM及成品堆放高度不得超过150CM，并标识出150CM的警戒线。

5.3.6 物料及成品的摆放应遵守“上轻下重、上小下大”的原则。

5.3.7 物仓通道上不得摆放任何物料及成品。