铝合金压铸件质量控制案例概要
压铸件缺陷,不良及对策事例集（三）
压铸件缺陷,不良及对策事例集（三）产品使用时要注意。
裂缝（热间）说明铸造工程中，机械的负荷起作用而发生的裂缝。
原因1. 凝固时受到机械的应力而发生*合模力不足或合模调整的不良*模具，滑块，模芯的精度或强度的不良2. 开模推出时发生*无拔模斜度或拔模斜度设定不良时*推出方法.装置不良*开模，推出时间的不适当*粘铝，拉伤的发生对策1. 凝固时受到机械的应力而发生*合模力的适当化*提高模具，滑块，模芯的平行度，平面度，精度及强度。
2. 开模推出时发生*拔模斜度的适当化，防止无拔模斜度。
*推出方法.装置的适当化。
*推出销的配置.强度的适当化*模温.开模时间.推出时间的适当化*防止发生粘铝.拉伤。
冷间裂缝说明从模具上取下的产品放在室内冷却或放置时，应力容易集中的薄肉部或筋部等处发生的裂缝。
原因肉厚不均一的场所或应力容易集中的场所，冷却时发生的应力在室温下也未被解放出来，作为残留应力产生作用，以汤境界，缩孔，破断冷硬层等为起点发生裂缝。
对策*使残留应力不发生，产品形状适当化（减少肉厚差等）*铸造条件的适当化（铸造压力，模具温度，凝固时间）*除去汤境界或缩孔或破断冷硬层等的容易集中应力的缺陷*为除去应力，进行烧顿收缩裂缝说明压铸物凝固过程中，沿着结晶粒界或树枝状结晶间隙发生的裂缝。
原因在压铸物的凝固末期，溶汤补给变得不充分，凝固收缩应需的溶汤的补给被阻止而发生收缩裂纹。
对策*铸造条件的适当化（模具温度，溶汤温度，铸造压力，射出速度等）*变更铸造方案，提高溶汤的流转性。
*合金种.成分的变更*Ti等的结晶细微化剂的添加热收缩裂缝说明凝固结束后的冷却过程中发生的裂缝。
破断面呈现延伸性或脆性。
原因在模具里面，因压铸物冷却时的热收缩而发生的应力超过了压铸物的破断应力，而发生热收缩裂缝。
*锡.铅等的低熔点的不纯物元素多的时候，发生热间脆性后容易发生。
对策*开模时间（短时间设定）及模具温度（高温设定）的适当化。
*产品肉厚的均一化，角落部的R部要放大。
压铸铝合金材料加工质量的控制
压铸铝合金材料加工质量的控制摘要：随着我国科学技术水平的发展和进步，人民的生活水平也得到了很大程度的改善。
与此同时压铸铝合金材料也得到了充分的运用，尤其是在工业产品、电子通信设备、玩具等等得到了广泛的应用。
关键词：压力铸造铝合金质量1、压铸铝合金的种类目前我国仍在使用铝锰铝合金，铝锰铝合金在和其他金属相比的情况下，做出的刀具有着寿命长，易切割的特点，在室温时，铝合金的科学性能发挥的最为出色，并且具有很强的抗腐蚀性。
目前铝硅合金应用较为广泛。
因为铝硅铝合金具有结晶温度间隔小，线收缩系数小的特点，使得铝硅铝合金具有很好的铸造性能和良好的塑性。
还有一种合金是铝锌铝合金,这种铝合金的压铸件有着很强的力学性能的特性，适当提高铝锌铝合金中锌的含量可以提高合金的强度。
但是铝镁铝合金的耐腐蚀性比较差，当铝合金中的硅和铁含量较少时合金容易断裂。
2、压铸铝合金制件原材料的质量控制在进行压铸铝合金的制作时，为了提高压铸铝合金的质量和一次成功率，在进行原材料选用时需要严格的进行挑选，对于进厂的原材料进行严格的检测，进而检测出合金的组成元素的成分，从而控制硅、铜、锰、铁、锌等化学成分。
在铝合金中铁以FeAl3,Fe2Al7和Al-Si-Fe的形式存在，FeAl3,Fe2Al7和Al-Si-Fe的存在会对压铸铝合金的部件造成很大程度的危害，如果铁的含量过多，会导致铝合金流动性差，部件产生裂纹，塑性和抗冲击性下降的后果。
同时如果铁的含量减少，那么会导致粘模和脱模困难的结果。
所以,在铝合金中铁的含量应控制在0.6%～1.2%之间。
在铝合金中，因为铜的存在，可以提高合金的流动性，增加合金的强度和硬度。
但是如果铜的含量太高，就会增加铸件的热裂倾向性，不利于后期的加工，也会使得刀具的磨损加快，所以在铝合金中铜的含量应该不多于0.6%。
在铝合金中锰的存在会降低铁含量的不利影响，锰会将合金中的片状和针状组织变为精密的晶体。
锰的含量在低于0.4%的时候还可以提高压铸件的塑性，，锰的含量如果超过0.6%就会引起铝合金的偏析，所以锰在铝合金中的含量应该低于0.6%。
压铸件缺陷,不良及对策事例集（七）
压铸件缺陷,不良及对策事例集（七）缺肉说明因机械的力铸物被破坏或产品的一部分缺少。
原因*粘铝.拉伤等原因，产品的一部分残留在模具上，发生缺肉部。
*对待铸物不好，落下或相同产品冲撞时，发生缺肉部。
对策*防止粘铝.拉伤的发生。
*要小心对待产品。
缺陷说明汤口.汤积存.铸毛刺等折掉时或冲模切掉时，产品的某一部分发生的缺肉。
原因1. 形状不良时汤口.排气等和产品的接合部的形状不良时而发生。
2. 因破断冷硬层，氧化膜等破断冷硬层或氧化膜在汤口或汤积存部等停留时而发生。
对策*汤口.汤积存.排气等和产品部的接合部设置倒角。
*变更汤口安装位置.方法*依照破断冷硬层对策，控制破断冷硬层的发生*进行溶汤处理，变更给汤方法等，防止氧化膜.氧化物的混入。
*改善冲模方法收缩余量估计错误说明收缩余量设定不良，规定尺寸无法达到的不良。
原因*收缩余量设定不良*溶汤温度.模具温度.合模时间等的铸造条件不一样，收缩量和设定收缩量不一样。
对策*设定适当的收缩量*铸造条件的适正化（溶汤温度.模具温度.合模时间等）模具偏位说明因模具接合部的偏位，在模具分型面处压铸物外面错位，产品尺寸发生变化。
原因*模具的加工.组装不良时*模具的刚性不足时*因固定模.可动模的导向销.套子磨耗时，模具接合变得不良而发生。
对策*提高模具加工.组装精度*对磨耗的部品进行修理.更换*提高模具的刚性滑块偏移说明因可动滑块.铸拔销等的偏位，铸拔尺寸发生变化，产品尺寸发生变化。
原因*可动滑块里进入铸毛刺时发生。
*铸拔销塌下或变形时而发生。
*滑块和滑块摩擦面接合不良发生时而发生。
*模具的安装调整不良时，滑块偏向一方而发生的。
对策*除去滑块的铸毛刺*修正滑块和滑块摩擦面的喀哒部位*重新考虑滑块摩擦面的润滑方式，变更材质。
*防止铸拔销塌下.变形*重新考虑和调整模具的安装方法。
压铸铝合金加工质量的控制分析
压铸铝合金加工质量的控制分析摘要：随着时代的持续发展，社会经济水平不断提高的同时，压铸铝合金的应用范围也越来越广泛。
因此，压铸铝合金类的铸件在性能、有点方面，是保障其应用质量的关键环节，有必要对压铸铝合金的加工技术进行了解，进而进一步对其展开研究。
对此，文章针对压铸铝合金加工质量的控制进行了分析，希望以此能够促进我国压铸铝合金加工质量的有效控制。
关键词：压铸；铝合金；加工质量；控制；分析引言：铝合金这种材料在实际使用中拥有众多优势，比如密度小、良好的耐蚀性、强度高等特点，当前阶段已经在各个领域都获得了广泛地应用。
而在进行铝合金零件成型的过程中，通常会以压铸方式作为主要加工工艺。
因此，要想使铝合金零件的加工质量得到保障，需要深入的对压铸工艺展开研究，及时针对压铸铝合金的发展现状，提出质量控制的策略。
1.压铸铝合金加工的主要类别虽然压铸铝合金属于苏联五十年代的合金系列，但是我国当前依然对其继续沿用,这种合金做成的刀具相比于其他金属材料做的道具更加具有优势，比如寿命更长、容易切削等。
我们日常生活中见到的压铸铝合金有很多种类别,比如Al-Mg、Al-Si、Al-Zn等铝合金，其中Al-Mg铝合金在实际使用中，体现出来的力学性能处于室温阶段的时候是最好的,处于此时阶段的合金在抗腐蚀性方面是最强的,但是其中存在的不足，就是相关压铸件很容易产生应力腐蚀裂纹,但是它自身具备的优点完全可以将它的一些缺点替代。
Al-Si铝合金在当前阶段属于应用最广泛的合金,它具有结晶温度间隔小的优势,主要是由于该合金内的硅的比热容、凝固潜热都比较大，促使其在线收缩系数方面较小,进而使得它在铸造性能方面极为良好。
此外，Al-Si铝合金的塑性也是极为良好的,所以使得获得了极为广泛的应用范围。
Al-Zn铝合金在压铸件方面，体现出的力学性能是比较高的,能够使锌的质量分数得到提升，进而使其强度得到增加。
但是，Al-Zn铝合金在耐蚀性方面是比较差的,如果压铸合金的时候硅与铁的含量较少，那么将会非常容易出现热裂现象。
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施摘要：铸造铝合金是一种传统的金属材料，因其密度低、比强度高而广泛应用于航空、航天、汽车、机械等行业。
随着现代工业和铸造新技术的发展，对铸造铝合金零件的要求和质量越来越高。
压铸是现代金属加工技术中一种先进的少切削的特种铸造方法。
探讨了铝合金压铸件的质量缺陷及改进措施。
关键词：铝合金压铸零件；质量缺陷；改善措施引言压力铸造作为一种特殊的成形技术，已广泛应用于许多行业和领域，特别是汽车、摩托车、内燃机、电子、仪器和航天等行业。
一、铝合金压铸技术概述铝是地壳中分布最广、储量最大的金属元素。
纯铝为银白色，熔点低，导电性和导热性好，耐腐蚀。
铝合金密度低，比重小，比强度高，导热性好，耐腐蚀性好，价格低廉，易成型，适用于加工各种型材，工业用途仅次于钢材，是压铸行业中使用最多的有色金属结构材料。
铝合金具有熔点高、重量轻的特点，高熔点意味着它可以作为耐高温材料，广泛应用于各行各业，如发动机，等。
使用重量轻的优势可以应用在太空设备，中国已经建立了一个良好的登月车，绝大多数是由高强度铝合金引起，有很多这样的例子，也正因为如此，铝合金已成为汽车、航空航天等行业金属材料不可替代。
二、铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施2.1气孔气孔是指在压铸件内部或表面出现的孔洞和大小不等的孔洞，表面光滑，多为圆形。
气孔的形成会导致压铸件硬度不足，影响表面形貌。
2.1.1压铸箱螺栓孔周围出现气孔现象。
压铸铝合金箱体上有许多螺栓孔、油孔和各种安装孔，直接影响发动机的装配质量和使用性能。
2.1.2产生原因。
铝合金箱体压铸件由于充液腔速度快，模具腔内气体不易排出，容易滞留在铝液中。
铝液冷却凝固后，残余气体在铸件中形成小气泡，即气孔。
在铝合金压铸过程中，液态铝铸件的温度一般在660℃左右，但在铝液的温度包含大量的气体(主要是氢气)，铝合金中氢的溶解度与温度密切相关，温度的气体含量0.69cm3/100克瓦斯含量大约是19到20倍正常，所以铝合金凝固后，气体的大量析出会导致铝合金铸件的气孔。
压铸铝合金加工质量的控制
1.引言 铝合金由于密度小、耐蚀性好、强度高、导电导热性能好等特点，目 前已广泛地应用于发动机、机床、仪器仪表、航空航天等多个领域。其中 铝合金零件的成型多以压铸为主，那么铝合金压铸件的加工就成了铝 合金加工的重要部分。与其它金属相比较，铝合金非常容易切削，刀具 的寿命较长，但要将压铸铝合金毛坯件加工成如图 １ 所示泵壳所需的 零件的特定尺寸精度和一定的表面粗糙度，用等同于加工普通钢件的 方法是不易控制的。刀具材料和刀具参数是影响切削加工性能最重要 的因素，鉴于此，要想获得较高的零件加工质量，需要深入研究这些问 题，以下主要从刀具材料和刀具参数两个方面对加工方案进行分析。
图 １ 压铸铝合金泵壳 2.加工质量问题的产生 压铸铝合金泵壳类零件主要采用国内用途普遍的牌号（Ｙ １１２）铝合 金材料制造。压铸铝合金和普通低碳钢的机械性能相比较：强度、硬度 等指标相差不大，延伸率远高于普通低碳钢。试验表明，常温下，当两者 的加工效率相同时，切削铝合金所用的功率为低碳钢的 １／４￣１／５。其主 要原因是由于铝合金热硬性差，温度升高，切削力下降，从而刀具寿命 相对较长。但由于铝合金的硬度低，塑性大，在切削加工时极易产生积 屑瘤，对已加工零件的表面粗糙度和尺寸精度造成严重影响；同时切削 后产生较大的弹性回复，较大影响已加工表面的尺寸精度。另外，铝合 金中所含的合金元素易与刀具材料中的元素发生反应也给铝合金零件 加工质量的保证带来很大难度。 3.改善问题的措施 针对压铸铝合金加工过程中所产生的问题，主要从选取刀具材料 和刀具参数等方面提出了相应的解决方案。 ３．１ 合理刀具材料的选择 铝合金刀具材料的选取，主要取决于合金中硅的含量。硅对硬质合 金有腐蚀作用。虽然一般将超过 １２％ 硅的铝合金称为高硅铝合金，推荐 使用金刚石刀具，但这不是绝对的，硅含量逐渐增多对刀具的破坏力也 逐渐加大。因此有些厂商在硅含量超过 ８％ 时就推荐使用金刚石刀具。 硅含量在 ８％ ￣１２％ 之间的铝合金是一个过渡区间，既可以使用普 通硬质合金，也可以使用金刚石刀具。但使用硬质合金应使用经 ＰＶ Ｄ （物理镀层）方法、不含铝元素的、膜层厚度较小的刀具。该零件材料为牌 号 Ｙ ＺＡ ｌＳｉ９Ｃ ｕ４（Ｙ １１２）其中硅的含量为 ９％ 左右，建议可使用下列三类刀 具之一： （１）不镀层的超细颗粒硬质合金刀具。硬质合金的种类很多，加工 铝合金主要选择 Ｋ 类（Ｗ Ｃ ＋Ｃ ｏ）硬质合金，特别是 Ｋ １０ 类硬质合金，这 类硬质合金切削过程中不易和塑性较大的铝质切削发生粘结，是加工 应用普遍的硅铝合金的首选材料。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。
然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。
本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。
一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。
气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。
2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。
缩孔也会降低铸件的强度和韧性。
缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。
3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。
毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。
4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。
这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。
二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。
当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。
2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。
为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。
3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。
为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。
4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。
压铸铝合金Y112成分分析和控制措施
压铸铝合金!""#成分分析和控制措施四川江华机器厂余键!中图分类号：$%"&’()"；$%"*’(#)"文献标识码：+文章编号：",,"-#**.（#,,&）/"-,,#’-,"从!""#年$月中国嘉陵集团同意我厂用%!!#铝合金生产摩托车零件以来，总共生产了&’’’多(压铸件。
由于该合金具有良好的铸造流动性、工艺机加性和良好的综合力学性能，而被广大摩托车压铸件所选用。
!合金元素分析")"硅元素的作用在合金中，*+和,-是主要元素，*+量的增加，使合金具有良好的流动性，合金密度减少，提高了合金的抗拉强度，只是伸长率降低。
经变质处理后合金细化初晶硅在软的铝基体上形成强度相，使合金具有理想的硬度，因此为了兼顾合金的铸造性能和力学性能，又使切削加工性能不致太差，故./0*+合金的含*+量（质量分数）一般选择在&!1!’!。
")#铜元素的作用,-元素在合金中主要起强化作用，因为,-和./能形成有限固溶体，并使之强化，这样合金就能获得好的力学性能，当*+量（质量分数）在2!，,-量（质量分数）在3!时，合金具有较好的综合性能，但!（,-）超过3)&!时会使合金的耐腐蚀性能降低，密度也增大。
")&镁元素的作用在./0*+0,-合金中加入45，随着45量增加，其抗拉强度和高温抗疲劳强度显著增加，而伸长率却不断下降，但少量的45又不能起到强化作用，而过量的45使合金产生脆性相经长期固溶处理后仍不能完全溶解，使合金伸长率下降，故一般45量（质量分数）控制在’)6!以下。
由于45元素易烧损，当回炉料使用较多时要注意补充。
")*锰元素的作用47既有消除89的有害作用，又有一定强化效果。
当89含量（质量分数）超过’)3!时，47的加入量一般为89的一半。
压铸件缺陷,不良及对策事例集（五）
压铸件缺陷,不良及对策事例集（五）粘铝痕说明压铸物的竖立面，铸拔部或平面部等处产品的一部分烧粘于模具而发生沟或粗糙面。
原因*产品的一部分烧粘于模具，脱模时剥落而形成粘铝。
粘铝的原因1. 因热的收缩或冷却不足产生模具过热部位，因模具和铸造铸造合金的反应形成合金层，发生粘铝。
2. 模具伤痕.格纹.龟裂部分附着的铝和模具反应发生粘铝。
3. 铝附着在拉伤部分，和模具反应发生粘铝。
对策*铸造条件的适当化（溶汤温度，铸造压力，射出速度，模具温度）*产品形状的适正化*选定高温附着性好的脱模剂*因放电被覆的粘铝要防止*合金种的变更或铁.猛等的添加*模具材质.铸拔销材质的适正化（高硬度材料等）*模具.铸拔销等的热处理，表面处理拉伤痕说明拔出模芯时，或模具上推出产品时，压铸物表面发生的线状的挠痕。
原因1. 脱模剂润滑不足模具温度不处于脱模剂的附着温度时，涂的方法不好时，脱模剂的涂量不足润滑性不充足时发生拉伤。
2. 拔模斜度不足拔模斜度太小时，脱模时摩擦抵抗变大发生拉伤。
3. 无拔模斜度时模具做得不良时，使用不良，碰伤等产生时，或出现格纹时发生拉伤。
对策1. 脱模剂润滑不足时*模具温度的适正化（设定到脱模剂的附着范围）*脱模剂种类.涂抹方法的适正化。
2. 拔模斜度不足时*产品形状.拔模斜度的适正化3. 无拔模斜度时*模具表面（模具竖立面）进行充足磨光*以拔出方向.开模方向进行模芯.模具的磨光。
*消除碰伤.格纹。
模具伤痕说明模具穴表面形成的碰伤等的伤痕被摹写在压铸物表面。
拉伤发生于拔出方向.推出方向的侧面。
原因因模具使用时不注意时发生碰伤，或毛刺夹杂等原因使模具的一部分发生变形。
对策*模具使用.搬运时要注意*汤积存或铸毛刺的残留要注意*修正穴面的碰伤外收缩说明压铸物的肉厚急剧变化的地方或锐角部等，因凝固收缩而发生的洼坑。
收缩部分通常比较光滑，和平常的铸物表面没有大的差别。
原因*因穴的局部过热而凝固缓慢时发生的。
*筋的交叉部等的肉厚急剧变厚时凝固缓慢，溶汤补给不充足时而发生。
压铸过程质量控制措施
压铸过程质量控制措施我跟你说啊，压铸这事儿，那可得好好控制质量。
我在这压铸厂子里干了好些年了，见的事儿多着呢。
就说那压铸机吧，这可是关键的家伙事儿。
我每天早上到厂子，第一件事儿就是瞅瞅那压铸机，就像瞅着自家的宝贝似的。
那压铸机啊，铁家伙，黑黝黝的，透着股子扎实劲儿。
我得看看它的各个部件是不是都正常，螺丝有没有松的，模具装得是不是稳当。
我就这么眯着眼，这儿摸摸，那儿看看，那表情严肃得就像在审查一个要上战场的士兵。
旁边的小李子还打趣我，“刘师傅，您这比看自个儿孩子还仔细呢。
”我就白他一眼，“你懂个啥，这压铸机要是出了岔子，那压出来的东西全得报废。
”再就是那原料了。
原料的质量就像做饭的米一样重要。
我每次检查原料的时候，就感觉自己像个大厨在挑食材。
那些原料啊，得是亮晶晶的，没有杂质才行。
有一回，我发现新进的一批原料有点不太对劲儿，颜色有点发暗。
我当时就皱着眉头，把那原料拿在手里翻来覆去地看，心里直犯嘀咕。
我把供货的老张叫过来，对他说：“老张啊，你这原料可不行啊，你看看这颜色，这能行吗？”老张还想糊弄我，说：“刘师傅，这没事儿，不影响的。
”我一下就火了，眼睛瞪得老大，“啥叫不影响？这压铸出来的东西质量差了，你负责啊？”老张见我真急了，就灰溜溜地去换了一批好的原料。
还有那压铸的温度啊，这也是个大学问。
温度高了低了都不行。
我就守在那温度控制仪旁边，眼睛一刻也不敢挪开。
那仪表上的数字啊，就像我的命根子似的。
有时候温度有点波动，我就赶紧去调整。
我一边调一边嘟囔，“你这小玩意儿，可不能调皮啊。
”旁边的小王问我：“刘师傅，这温度就差那么一点儿，真有那么大影响吗？”我就敲敲他的脑袋，“你小子，差一点儿那压出来的东西可能就有气孔，就不结实，这能行嘛。
”在压铸过程中，操作人员也得小心着。
我就经常跟那些小年轻说：“你们干活的时候啊，手要稳，心要细。
这压铸可不是闹着玩儿的，就像绣花一样，得一针一线地来。
”有的小年轻不耐烦了，觉得我啰嗦。
金属型铸件质量控制概要
成孔腔，增大金属型铸件的铸造斜废，增加涂料层的厚度，在
涂料中加入可减少摩擦系数的成分等。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术 2.金属型的寿命 2.1金属型破坏的原因
（1）热应力疲劳 金属型工作时，每生产一次铸件，金属型型 壁就会经受一次加热和冷却的过程 。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
金属型铸造时，必须采取措施，以消除由于金属型无透气
性带来的不良后果：
（ 1 ）金属型上设置排气槽或排气塞，尤其是在局部死角或 气体汇集处，以便及时将气体排出；
（2）尽可能消除产生气体的根源，如采用发气性小的涂料原
材料，金属型必需预热至100℃以上才浇注； （3）涂料层和砂芯充分干燥； （4）及时消除型腔表面铁锈和微裂纹。
③型腔内的油污旧涂料是否清理干净；
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
④各通气塞、通气槽是否畅通；
⑤涂料的成分和配制百分比是否符合要求； ⑥金属型的预热温度和时间； ⑦涂料喷涂的厚度和分布情况是否符合要求； ⑧浇注机（台）各传动部分是否灵敏；
⑨金属型的工作温度是否符合要求等等。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
指导教师：刘洋
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
任务:
完成活塞铸件金属型模具及工艺设计后，为保证设计金属 型模具合理，在生产前进行试模调试，将调试好的金属型模具，
按照工艺要求进行生产。通过控制生产管理过程，提高金属型
铸件质量。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
在获得热量，升高温度的同时产生膨胀，结果在铸件与型壁之间
铸造生产过程的质量控制
口不平，银白色，细晶粒，有时在中心有些缩松，三角试片尖角部位的白口 消失或仅有1－2mm,说明球化孕育正常。
铸件材质检测
金相显微镜
直读光谱仪
通过辅助试块、光谱试样来验证生产铸件材质
6.铸件的漆膜质量检验
用涂-4检验油漆的浓度16-18S，画格仪来检测漆膜的附着 力大于I ，漆膜测厚仪测量漆膜厚度30-40UM
• 2.4 球化处理反应时间大于50秒。用取样勺从铁水表面200㎜以下取适量铁 水浇注三角试样和光谱试块，待三角试块冷却至暗红色放入水中冷却，打断 观察球化效果
• 2.5 球化后的铁水加除渣剂，迅速扒渣，扒渣完成后，加覆盖剂。 • 2.5 球化孕育之后，球化质量判断：球化后三角试片两侧及顶部有凹陷，断
案例2（内部质量）
解决方案：
1.提高铁水的纯净度（球 化包、炉内、球化扒渣）
2.使用陶瓷泡沫过滤片
该铸件为制动缸体，浇 注重量84kg，浇注时间 13-16S.
问题描述：
铸件在加工时，渣 眼废品太多
铸件质量的稳定，取决于每个生产过程质量的可控
备注：由于铸造过程的特殊性（如原材料、造型设备、操作方式的差 异），下面出现的技术参数仅供参考。
离合器壳体 玉米机箱体
HT250
差（制）动器壳 HT250
1.9--2.3 3.1-3.3 1.7-2.0 3.3-3.5 1.9-2.2
≤0.20 ≤0.030 ≤0.015 0.8-1.0 ≤0.12 ≤0.12 0.4-0.6 ≤0.12 ≤0.12
Ti ≤ 0.030
5.2铁水的球化及浇注
FBO造型
3.砂芯的制作
冷芯盒射芯机
射芯机大林砂50-100目芯 砂，芯子在保证合适的强 度时，要尽量降低芯子的 发气量；注意铸件飞翅的 发生（浇注时芯子出现裂 缝）
铝合金压铸件缺陷的产生与控制
铝合金压铸件缺陷的产生与控制发布时间：2021-06-15T15:41:01.710Z 来源：《基层建设》2021年第6期作者：徐锦云[导读] 摘要：在铝合金生产输变过程中，导体内的柱间往往是对其结构件应用有着决定作用，开关设施内的不同零件，在其导电性传动性以及结构合理性都需要作为一种重要材质。
广东鸿图南通压铸有限公司江苏省南通市 225300摘要：在铝合金生产输变过程中，导体内的柱间往往是对其结构件应用有着决定作用，开关设施内的不同零件，在其导电性传动性以及结构合理性都需要作为一种重要材质。
铸件的壁厚存在一定差异，可能会在生产过程中出现不良问题，最终导致经济结构被破坏出现不可逆亏损。
此种问题贯穿于铝合金压铸件的整个生产过程中，并且普遍适用于我国工业方面，但其性能在众多缺陷下也不能很好体现，所以为了使其性能发挥到最大，本文对其缺陷进行研究探讨并且提出了针对性的控制铝合金压铸件问题的建议。
关键词：铝合金；压铸件；缺陷；形成原因；控制策略1铝合金压铸件常见的缺陷介绍1.1气孔这是铝合金压铸件生产过程中尤为典型的一种缺陷，传统表现为众多的气孔或者致密性气泡啊，在铝合金铸件中常常以光滑的空洞展开，存在于内部的中心合金集中较多的位置，原因在于排气问题引起的不顺或者果器现象，以上是气孔。
而气泡与其相反往往是出铸件表皮下集中体现。
1.2裂痕表面裂纹也经常是在人工操作下出现的不良现象，一般在填充时出现，往往表现为流痕印记和拉伤。
主要在铸件表面下而形成条纹内线，特点在于光滑性较高。
根据传统经验分析，其液态金属流向与流痕方向是可协调的。
拉伤是贯穿于铝合金铸件脱膜中的较为常见的情况，表现为拉痕或者黏膜伤痕。
而印记是与液态金属生产过程存在较大关系，表现为部分顶出，产生划伤块，并且出现拼接空隙或者铸件表层机械损坏。
图1裂纹附近显微组织1.3缩孔缩孔通常是由于不均匀的粗糙洞口来对气孔内的气体产生的铝合金铸件表层的反应。
1.4飞边金属铝一出往往是飞边产生的重要原因，引起产生的薄片可能会对铝合金压铸件制造产生较大干扰，特别是部件内部的性能以及最终展现的外观。
试论汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制
试论汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制随着竞技和科学技术的不断发展，人们生活水平的不断提高，对汽车的质量和实用性给予更高要求。
为了保证汽车的良好使用性能，保证汽车的实际应用性，提高汽车设计工艺和质量。
文章主要就试论汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制展开分析和研究，来为汽车的制造和设计人员提供有效材料，促进汽车制造业的发展。
标签：汽车铝合金；压铸件质量；综合诊断和控制；分析研究前言对汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制弊端进行分析和研究，发现其存在以下弊端和缺陷。
对于汽车铝合金压铸件汽车缸部环节较大，特别是缸体的头盖位置占据较大空间，结构较为繁琐。
其加工过的环节和缸面，一些部分不可以有孔和洞的存在，严重影响了压铸件的质量。
其次，由于外部购买的元件和材料、操作弊端等等，也为汽车压铸件带来质量影响。
为了提高汽车压铸件的质量，要增加对上述弊端的关注度，完善工艺设计环节和孔洞弊端。
1 汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制弊端阐述1.1 诊断缺陷阐述对于汽车铝合金压铸件整体来说，其汽车缸部环节较大，特别是缸体的头盖位置占据较大空间，结构较为繁琐。
其加工过的环节和缸面，一些部分不可以由孔和洞的存在。
对于那些允许孔和洞存在的缸面，孔和洞的分布较为扩散，对于尺度大小具有严格规范和要求。
对于缸盖环节来说，其凸轮轴位置伴有探伤现象，在进行加工后其孔洞的大小要满足监测的要求，符合监测的最低标准。
对于这一形式的元件来说，为设计作业和生产工作带来极大难度，严重影响了设计效率和生产效率。
铸件的技术和工艺无法全面顾及到整个铸件的不同环节和部位，对于生产环节和工艺设计环节的可调和性较小。
一些孔壁伴有光滑特征，孔壁的深度较大，伴有气孔问题产生。
其次，也有一些孔洞把气孔与缩孔关联在一起等等弊端[1]。
1.2 工艺综合诊断和分析和图像仿真分析外部购买的元件和材料、操作弊端、工艺设计缓解、机械装置是实际应用性等等，都和汽车铸件的安全性具有极大影响，带来质量的变化，严重者会带来铸件的报废。
铝合金压铸件的重力铸造工艺控制
铝合金压铸件的重力铸造工艺控制铝合金压铸件是现代工业中广泛使用的一种铸造材料。
它具有轻巧、耐腐蚀、导热性能好等特点，可用于汽车、机械等许多领域。
而对于铝合金压铸件制造来说，重力铸造工艺控制是非常重要的。
重力铸造工艺是指材料在铸模中受到的重力作用，由上至下铸造成型的一种工艺。
铝合金压铸件的重力铸造过程中，材料会受到多种因素的影响，如液态金属的振动、流动、固化等。
因此，只有在制造铝合金压铸件的过程中精细控制这些因素，才能获得高质量的铸件。
首先，选用高质量的原材料是关键。
铝合金压铸件制造的原材料一般来自铝压铸合金的铸锭。
而铸锭的质量直接影响到后续的铸造质量。
因此，需要检验每个铸锭的化学成分、结构和物理性能是否符合标准，以确保原材料质量。
其次，要保证铸造温度的准确控制。
铸造温度是影响铝合金压铸件质量的另外一个关键因素。
不同的铝合金材料在铸造温度方面亦有所不同。
过高的温度会导致材料的流动性差，而过低的温度则难以完全填充铸模割缝，从而影响铸件的成型。
因此，需要在铸造过程中控制好温度，以保证铝合金材料的流动性。
提高表面质量也是重要的一环。
表面质量是判定铝合金压铸件的质量的另外一个重要指标。
一些质量差的铸件表面有许多瑕疵，如气泡、收缩、裂纹、夹杂等。
要避免这些问题，可以通过正确的铸造工艺控制来实现。
例如，在铝合金压铸件的重力铸造过程中，应该挑选合适的铸造模具和使用保护气体，以防止材料与空气接触而产生气泡。
铸造过程中的不同因素也会对铸件的性能产生影响。
例如，浇注系统的设计、铸造的速度和压力等都是重要因素。
这就要求在铝合金压铸件制造的过程中，需要对这些因素进行精细的控制。
例如，铸造过程应该尽量避免冲孔和振动等，以避免对铸件造成影响。
最后，需要做好质量控制和检验工作。
铝合金压铸件制造完成后，需要进行精密的检验工作。
这个过程包括化学成分分析、金相分析、比重测量和硬度测量等等。
这些检验流程能够有效地验证铝合金压铸件制造过程中的质量控制措施的效果，发现质量问题并及时进行修复。
铝合金压铸开裂品质改善报告
铝合金压铸开裂品质改善报告
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施
(1)裂纹
铝合金压铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙(长度可达5Omm），呈直线状或波浪形的纹路等不规则形状，在外力作用下有延伸的趋势，这种缺陷称为裂纹。
产生原因
合金成分异常(如镁含量过高)，提高了粘模性，在顶出时拉模严重出现裂纹;在合金成分不变的前提下，温度较高的状态也是会产生裂纹，且周围的组织有明显的缩松现象。
在冷却凝固时，由于冷却顺序不同，外部的区域首先收缩对该处产生向外的拉应力，在缩松的部位造成裂纹。
改善措施
正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中问合金以提高硅含量;为缓解模具过热，在该处模具内增加冷却水路，通过水冷来降低该区域的模具温度，保持模具热平衡;改变铝合金压铸件结构，加大圆角，改变起模斜度，减小出模难度，减少壁厚差;变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀，消除局部受力过大。
(2)拉伤
沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤;金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
产生原因
模具型腔表面有损伤;出模方向无斜度或斜度过小;顶出不平衡;模具松动;浇注温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附;脱模剂使用效果不好;铝合金成分含铁量低于0.8%;冷却时间过长或过短;压铸机平行度差。
改善方式
修理模具表面损伤;修正斜度，提高模具表面光洁度;调整顶杆，使顶出力平衡;紧固模具;控制合理的浇注温度和模具温180-500℃;更换脱模剂或用防拉伤涂料;调整铝合金含铁量;调整冷却时间;修改内浇道，改变铝液方向;调整压铸机平行度。
铝合金挤压铸件典型缺陷的预防和控制
铝合金挤压铸件典型缺陷的预防和控制摘要随着我国经济的不断发展，人们对铝合金挤压制品的需要越来越大，尤其是在通信设备与家用电器等制造过程中铝合金挤压铸件的用量日益增多。
但是，由于铝合金挤压铸件缺陷的产生，直接影响其使用性能，进而限制了铝合金挤压铸件的进一步推广与应用。
本文主要是对铝合金挤压铸件的一些典型缺陷进行探讨分析，并提出相应的预防和控制策略。
关键词铝合金；挤压铸件；典型缺陷；预防策略在冶金领域中，挤压铸造属于是一种便捷、优质、高效的工艺方法，通过该工艺得出的成品通常是表面光洁、内部组织致密、力学性能优良，因而，其应用范围越来越广泛。
但是，在实际生产中，由于各方面的影响因素使得铝合金挤压铸件往往仍会出现各种类型的缺陷。
例如，晶粒粗大、不均匀缩松、浇不足、非金属夹渣物、偏析及裂纹等诸多缺陷，从而影响到铝合金挤压铸件的推广与应用。
因此，对铝合金挤压铸件典型缺陷进行预防和控制意义重大。
1 气孔缺陷对于铝合金挤压铸件的生产，气孔是较为常见的缺陷之一。
一般情况，挤压铸件中气孔可以分为析出气孔、侵人气孔以及反应气孔这三种类型，其中，析出气孔和侵人气孔是主要的。
在实际生产中，由于在挤压铸件内形成的缩松过程大都伴随有合金中气体的析出，从而导致铝合金挤压铸件内出现缩松、缩孔和气孔等缺陷。
一旦在液体金属充型过程中侵人气体过多或者铝合金中气体含量过高，都会进一步加剧气孔金属缺陷的出现。
由此可见，重视对铝合金金属液进行除气处理对于铝合金挤压铸造工艺具有重要意义。
预防措施：要保证在挤压过程中金属液由下向上平稳充填，速度不能太快或者太慢，同时，要合理设计压铸模具，确保型腔内没有死角，从而避免由卷气或憋气引起的气孔。
在浇筑过程中，还要合理地控制的是金属液的含气量，防止形成析出性气孔。
2 缩松、缩孔缺陷与普通的压铸件相比，由于挤压铸件的壁厚尺寸更大，浇筑时所需的金属液量较多，因而，在生产过程中不可避免地出现缩孔和缩松缺陷，尤其是在型腔与内浇口相连处等厚大部位或最后凝固的部位。
汽车铝合金铸件质量的综合诊断和控制
汽车铝合金铸件质量的综合诊断和控制缸体、缸盖是汽车重要的铝合金部件,其工艺设计难度较大,压铸件生产时,往往由于缺陷难以控制使铸件废品率增加。
尤其是孔洞类缺陷,在实际生产中占有比较高的比例。
本文对某公司生产的气缸头盖压铸件的温度场和流场进行了数值模拟,结合理化分析结果,确定出该压铸件孔洞类缺陷的状态和产生原因;并通过统计分析评估工艺过程的可变性,从而较快地获得铸件缺陷产生的规律。
在此基础上,提出了工艺优化和质量控制措施,实施结果表明,铸件孔洞类缺陷大幅度降低,达到了预期的效果。
缺陷诊断及分析1.1 缺陷诊断气缸头盖尺寸较大,结构相对复杂。
对于加工面,有些部位不允许有孔洞存在,而有些则允许孔洞弥散分度,但有一定的尺寸限制；对于缸盖凸轮轴等部位探伤及其加工后的孔洞尺寸必须达到相应的检验标准。
对于此类铸件,增加了设计和生产的难度,铸件工艺设计往往很难兼顾此类铸件对不同部位的要求,生产工艺的可调整范围很窄。
在实际生产中,铸件关键部位孔洞缺陷的存在与否、大小和分布是否达标往往成为铸件报废与否的主要原因。
截取缺陷部位,加工到成品尺寸,观察有的孔壁比较粗糙,呈树枝状,在高倍显微竟下看到孔洞底部相互连通,具有缩孔和缩松类缺陷的特征；有的孔壁光滑,且孔较深,具有气孔类缺陷的特征；还有的孔洞为气孔和缩孔连接在一起。
1.2 浇注系统模拟仿真气缸头盖压铸件的缺陷主要是由于气体以及收缩造成的孔洞缺陷。
铸件内气体的来源为熔体内析出的、模具脱模剂分解产生的气体以及压铸过程中卷入的气体。
熔体中的气体与原材料及熔炼工艺有关,脱模剂分解产生的气体与喷涂工艺及脱模剂成分有关,而压铸过程的卷气则与压铸工艺参数的选择和模具结构有关。
对于前两项因数,可以分别通过调控熔炼工艺及喷涂工艺得到改善；对于压铸过程的卷气,则与金属液流动情况密切相关；而铸件产生的收缩缺陷则取决于铸件的温度场和凝固过程。
在确定铸造方案,即设置浇道、溢流槽和排气道、模具温度控制、选择压铸参数等,要对型腔内金属液的流动和凝固过程认真思考,以保证将压铸件关键部位气孔或缩孔降低到最低限度。
铝合金压铸件缺陷的产生与控制分析
铝合金压铸件缺陷的产生与控制分析摘要：铝合金是制造输电和变电站的导电件、传动件和结构件的重要材料。
在高压电器装置中，内部导体铸件必须具有良好的整体机械性能，以及至少23.78ms/m的导电率，因此铸件必须具有良好的内部和外部质量。
导体铸件经常被用作承重结构件，铸件的壁厚变化很大，可能会出现热节，导致在铸造过程中出现缩松的问题，造成很高的经济损失。
关键词：铝合金；缺陷；对策；压铸技术新发展引言：压铸是在最新的金属加工技术中发展起来的一种速度更快、效率更高、切割更少的金属成型精密铸造方法，在国民经济各行各业中广泛使用。
在压铸生产中，铝合金在使用性能和工艺性能方面比较优越，因此，铝合金压铸发展很快，用量远远高于其他有色金属合金，在压铸生产中具有极为重要的地位。
但铝合金压铸成型在生产中也会出现很多缺陷，这些缺陷严重影响了铸件的使用性能。
1铝合金压铸件常见的缺陷介绍1.1气孔问题在铝合金压铸件的生产中，最典型的缺陷之一是气孔问题，它主要是以气孔和气泡等形式出现。
气孔指的是铝合金铸件中存在的光滑孔洞，一般气孔是在零件的中心位置或合金比较集中的地方，主要是由于通风不良或裹气造成的。
气泡指的是铸件皮下由于气体的聚集而鼓起的泡。
1.2表面裂痕表面裂纹是指在铸造过程中由于操作不当而造成的流痕、印记和拉伤等痕迹。
流痕主要是指铸件光滑表面下出现的凹陷条纹，流痕的方向通常和金属液流动的方向一致。
印记是指金属液在生产中的划痕、镶块或拼接缝隙等，部分高于平滑的表面，或者是在光滑铸件表面出现的机械损伤等。
拉伤指的是铝合金铸件在脱模的时候产生的拉伸痕迹、拖痕或粘膜的伤痕。
1.3缩孔缩孔指在铝合金铸件表层出现不均匀的粗糙孔洞。
通常来说，气孔也发生在收缩区。
1.4飞边飞边主要是指压铸铝合金铸件生产过程中出现铝料溢出从而产生薄片。
当铝合金铸件中出现飞边时，会严重影响零件的性能、外观和尺寸[1]。
2铝合金压铸件性能缺陷形成的原因与控制策略2.1气孔缺陷形成的原因与控制方法当铝合金在进行压铸时，由于液态金属内含有许多气体。
铝合金压铸件质量控制案例概要
铝合金压铸件质量控制案例
制作人：张保林 陕西工业职业技术学院
铝合金铸件铸造技术课程
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对轿车铝合金缸体与 变速箱壳体压铸件的质量 控制要点有哪些？
轿车铝合金缸体压铸件
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铝铝合合金铸金件铸铸件造铸技造术技课术程
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品质异常处理程序
（1）不合格品处理程序 ①标识、隔离：当不合格品发生时， 应立即对该批次产品进行追查， 将同一生产条件下生产的产品进行整批标识并隔离； 如产品已经流 出， 要立即通知相关部门，一同对不合格品进行追查与隔离。 ②调查、分析：质检员依据不良现状与相关记录对不良现状调查分析， 必要时由车间主任进行再确认，制定处理措施。
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质量控制要点
（2）模具的影响：对于模具除考虑其材料、加工、热处理之外， 浇 注系统要呈封闭式设计， 利用水冷等措施使缸体模温控制在180— 280℃之间， 使变速箱壳体模温控制在120—270℃范围。 同时，脱 模剂的喷涂工艺要掌握好。
压铸件质量控制案例
某汽车发动机公司生产的轿车铝合金缸体与变速箱壳体压 铸件， 两个铸件均采用HD2—BS牌号铝合金生产， 回炉料投 放比为30％—50％， 铝液浇注温度为650±10℃。 缸体属典 型的厚壁复杂零件，变速箱壳体则属大型薄壁零件。 两零件外 形尺寸、质量等见表 1。
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质量控制要点
（3）压铸工艺参数的选择。压铸工艺参数的选择见表2。 表2 压铸工艺参数的选择
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质量改进
对缸体一次压检合格率低的情况进行质量改进： （1）课题：提高缸体一次压检合格率。 （2）目的：提高产品质量，减少缸体含浸工作量，提高生产效率。 （3）目标：缸体一次压检合格率达到90％ 。 （4）活动内容 。
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质量控制要点
（1）铸件质量检查： ③零件内部缺陷检查： 采用每天抽检1—2件进行解剖检查， 如果超 过标准，则按批次增加抽检数量和频次。 ④对于经过工艺调整、模具修改或原材料变更后生产的零件， 要进 行试切加工，并增加抽检频次。
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变速箱壳体压铸件
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轿车铝合金缸体压铸件
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表1 零件情况表
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质量控制要点
（1）铸件质量检查： ①化学成分检测：原材料进厂和生产中的铝合金液都取样检验； ②零件尺寸及外观检查：零件铸孔通过标准检测棒测试； 外观尺寸 和空位通过三坐标测量仪测量。
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制作人：张保林 陕西工业职业技术学院
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对轿车铝合金缸体与 变速箱壳体压铸件的质量 控制要点有哪些？
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质量控制要点
（2）模具的影响：对于模具除考虑其材料、加工、热处理之外， 浇 注系统要呈封闭式设计， 利用水冷等措施使缸体模温控制在180— 280℃之间， 使变速箱壳体模温控制在120—270℃范围。 同时，脱 模剂的喷涂工艺要掌握好。
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小结：
这节课学习了铝合金 压铸件质量控制案例 分析！
思考题：
1、对铝合金压铸件的质量控制要注意哪些环节？ 2、品质异常处理程序是怎样的？
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压铸件质量控制案例
某汽车发动机公司生产的轿车铝合金缸体与变速箱壳体压 铸件， 两个铸件均采用HD2—BS牌号铝合金生产， 回炉料投 放比为30％—50％， 铝液浇注温度为650±10℃。 缸体属典 型的厚壁复杂零件，变速箱壳体则属大型薄壁零件。 两零件外 形尺寸、质量等见表 1。
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品质异常处理程序
（3）预防措施 ①质检员对不良信息进行收集、整理、分析，发现和消除不良的潜在 原因。 ②对一般质量问题， 由本车间制定并实施预防措施； 对于重大和涉及 几个部门的质量问题，由品质科组织制定预防措施和实施计划， 经部 长批准后， 由品质科组织实施。 ③品质科对各部门预防措施的情况进行监督、检查和协调， 并验证措 施的有效性。
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品质异常处理程序
（2）纠正措施 ①在铸造车间内发现的不合格品，纠正措施由车间主任批准后执行。 ②在铸造车间外发现的不合格品， 由品质科发出 《 不良对策要求》， 纠正措施经品质科确认后实施，质检员将实施结果形成报告返回品质 科。
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品质异常处理程序
（1）不合格品处理程序 ①标识、隔离：当不合格品发生时， 应立即对该批次产品进行追查， 将同一生产条件下生产的产品进行整批标识并隔离； 如产品已经流 出， 要立即通知相关部门，一同对不合格品进行追查与隔离。 ②调查、分析：质检员依据不良现状与相关记录对不良现状调查分析， 必要时由车间主任进行再确认，制定处理措施。