锌合金压铸件的设计要求

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压铸件设计的基本参数

锌合金成分控制与压铸件质量

锌合金成分控制与压铸件质量一、锌合金的特点1.比重大。

2.铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。

3.可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。

4.熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。

5.有很好的常温机械性能和耐磨性。

6.熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。

使用过程中须注意的问题：1.抗蚀性差。

当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。

铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。

压铸件因晶间腐蚀而老化。

2.时效作用锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。

但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。

经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。

3.锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。

锌合金在常温下有较好的机械性能。

但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。

图1时效时间对锌合金屈服强度和冲击韧性的影响图2温度对抗拉强度的影响二、锌合金种类Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。

应用于对机械强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。

Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。

应用于对机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。

Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件。

ZA8: 良好的流动性和尺寸稳定性，但流动性较差。

应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件，如电器件。

Superloy: 流动性最佳，应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件，如电器元件及其盒体。

不同的锌合金有不同的物理和机械特性，这样为压铸件设计提供了选择的空间。

压铸国家标准对照

6.2 力学性能。
6.2.1 力学性能的检验频率应符合GB/T 13818中5.2.1有规定。
6.3 铸件表面质量应按3.2、4.5.2、4.5.3规定逐件检查。
6.4 铸件表面粗糙度按GB 6060.1的规定进行检测。
6.5铸果必须符合4.3的规定。
7 包装、运输、贮存
6.3压铸件的包装,运输与储存,由供需双方商定.
（待续）
锌合金压铸件1
1
主题内容与适用范围
本标准规定了锌合金压铸件分类、技术要求、试验方法、检验方法、检验规则、交货条件等。
本标准适用于锌合金铸件。
2
引用标准
GB 5678 铸造合金光谱分析取样方法
GB 6060.1
表面粗糙度比较样块铸造表面
7.1 铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间防止潮湿和机械损伤。
7.2 包装的标志应有：名称、数量、合金牌号、检验合印记和交付日记。
7.3 运输由双方商定。
附录A 锌合金压铸件铸造斜度（参考件）
Al 锌合金压铸件内腔的一般铸造斜度如下，铸件外壁铸造斜度为内腔度的1/2，见表Al。
表Al
内腔深度（mm）铸造斜度
3 承受国截荷的零件和其他零件
尺寸公差、表面质量、化学成分、其它特殊要求
表面质量、化学成分、尺寸公差
3.2 级别
铸件表面按使用范围分为三级（见表2）。
符号
使用范围表面粗糙度
1 Y1
工艺要求高 Ra1.6
的表面：镀
、抛光、研
磨的表面相
对运动的配
合面，危险
应力区表面
2 Y2
要求在般或 Ra3.2
GB6060.5 表面粗糙度比较样块

qct 273汽车用锌合金和铝合金压铸件技术条件

qct 273汽车用锌合金和铝合金压铸件技术条件下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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锌合金、铜合金、铝合金压铸件技术条件

中华人民共和国第一机械工业部部标准锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件JB 2702—80北京1981中华人民共和国第一机械工业部部标准JB 2702—80 锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件本标准适用于机电、仪表、汽车、拖拉机等机械工业产品的锌合金、铝合金、铜合金压铸件（以下简称铸件）。

对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。

一、铸件分类及级别1．铸件按使用要求分为两类，见表1。

2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。

3．铸件的类别和表面质量的级别应在图样中注明，表示方法如下：Ⅱ-∽铸件表面质量级别铸件分类类别铸件标准代号如有更高要求的部位应在图样中有关面处分别注明。

4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。

二、尺寸精度5．铸件线性尺寸公差才选用中华人民共和国第一机械工业部发布 1 9 8 1 年 1 月 1 日实施一机部沈阳铸造研究所提出上海电器压铸三、上海电表厂等起草共11页第2页 JB 2702—80⑴铸件的基本尺寸公差按表3选用。

铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。

铸件基本尺寸公差表3线性尺寸受分型面影响时的附加公差表4线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表5注：一模多铸时，铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和附加公差应用示例：JB 2702—80 共11页第3页1 铝合金压铸件的尺寸A为3+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由成形滑块构成，其投影面积为34cm2，由表5查得其附加公差为0.20mm，则A的尺寸公差应为0.12+0.20=0.32(mm) 。

2 在同一铸件上尺寸B为2.5+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由滑块型芯构成，型芯直径为20mm，则其投影面积为3.14cm2，由表5查得其附加公差为0.15mm，则B处的尺寸公并为+0.12/-0.15。

⑵尺寸公差带的位置a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。

锌合金技术条件EN12844

1999年1月锌和锌合金铸件技术条件DINEN 12844 标准中心德文本998EN 12844:1998 535 253 51 2共11页第1页3. 更改2. 更改1. 更改首次采用日期专业负责批准更改负责采用翻译日期译校日期技校日期抄写日期主题词：锌合金，铸造合金，技术条件，铸件资料替代 DIN 1743-2:1978-04 该欧洲标准EN12844：1998具有德国标准的同等合法地位德文本前言该欧洲标准EN12844：1998是由欧洲标准化委员会（CEN）的技术委员会(TC)209《锌和锌合金》（秘书处在法国）制定的。

德国标准化委员会主管该项工作的单位是德国标准化研究所（登记单位），德国工业标准（DIN）所属的有色金属专业标准委员会（FNNE）FNNE—AA5.2《锌》工作小组更改同DIN1743—2：1984—04比较，作了以下的修改a) 标准的内容作了彻底的修改b) 插入了补充材料（参见德文本附录NA（供参考））c) 材料的化学成分某些地方有更改d) 材料的缩写符号有更改e) 材料的数字号码由新的欧洲材料数字号码所替代以前版本DIN1724：1943—02，1944—07DIN1743：1936—09，1940x—03，1952—09DIN1743—2：1967—06，1978—04共11页第2页德文本附录 NA（供参考）DIN EN12844 规定的新的材料标记同以前的DIN1743—2：1978—04 规定的材料标记对比表共11页第4页目录前言———————————————————————————————1 适用范围——————————————————————————2 标准参考资料————————————————————————3 定义————————————————————————————3.1 压铸件———————————————————————————3.2 金属模铸件—————————————————————————3.3 砂模铸件——————————————————————————4 铸件标记——————————————————————————4.1 概述————————————————————————————4.3 缩写符号——————————————————————————5 生产方式——————————————————————————6 订货要求——————————————————————————7 技术要求——————————————————————————7.1 化学成分——————————————————————————7.2 补充要求——————————————————————————8 取样和分析—————————————————————————8.1 取样————————————————————————————8.2 分析————————————————————————————9 标识符和标记做法（贴标签）—————————————————10 数字的舍入规则———————————————————————附录A（供参考）在铸件锌合金标记和迄今为止一些国家中所使用的标记之间的一贯性——————————————————————————附录B（供参考）在20℃情况下锌合金压铸件的性能—————————附录C（供参考）反复应用的符号—————————————————前言该欧洲标准的起草人是欧洲标准化委员/技术委员会209《锌和锌合金》工作小组，秘书处在法国标准化委员会（AFNOR）作为一个欧洲标准，必须取得某一国家标准的合法地位。

压铸件设计规范标准

压铸件设计规范
一、壁厚
压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。
铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。
α
β
锌合金
0°10′ 0°15′ 0°15′ 0°45′
铝、镁合金 0°15′ 0°30′ 0°30′
1°
铜合金
0°30′ 0°45′
1°
1°30′
说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。 ②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度＞50mm，或表面粗糙度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。
条件,铸孔到铸件边缘应保
持一定的壁厚，见图2。
图2
b≥(1/4～1/3)t
当t＜4.5时，b≥1.5mm
五、压铸件上的长方形孔和槽
压铸件上的长方形孔和槽的设计推荐按表7 采用。
表7 长方形孔和槽（mm）
合金类别
最小宽度b 最大深度H
厚度h
铅锡合金
0.8 ≈10 ≈10
锌合金
0.8 ≈12 ≈12
我司现采用的脱模斜度一般取1.5°。
三、加强筋
加强筋的设置可以增加零件的强度和刚性，同时改善了压铸的工艺性。但须注意：
① 分布要均匀对称； ② 与铸件连接的根部要有圆角； ③ 避免多筋交叉； ④ 筋宽不应超过其相连的壁的厚度。当壁厚小于 1.5mm时，不宜采用加强筋； ⑤ 加强筋的脱模斜度应大于铸件内腔所允许的铸造斜度。

压铸产品结构设计的工艺要求

压铸类产品结构设计的工艺要求
压力铸造是将熔融状态或者（半）熔融状态合金浇入压铸机的压室，以极高的速度在高压的作用下充填在压铸模的型腔内，使熔融合金在高压下冷却凝固成型的方法。

常见的压铸材料包括：铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等，铝合金又分为铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。

压铸类产品在结构设计时的工艺要求注意的几个方面。

①压铸件的厚度
压铸件产品的厚度一般指料厚，料的厚薄直接影响压铸的难易，一般情况下，压铸产品的料厚≥0.8mm，具体料厚根据产品设计。

压铸产品不会因为局部料厚产生缩水的现象，相反，在一些尖钢薄钢处要加料填充，避免模具强度低而损坏。

压铸产品的外观面局部最小料厚≥0.7mm，非外观面局部最小料厚度建议≥0.4mm，太薄会导致填充不良、无法成型，薄的区域面积也不能太大，否则无法成型。

②压铸件的拔模角
压铸件与塑胶件一样，内外表面都需要拔模角，压铸件外表面的
拔模角一般在1°~3°，内表面拔模角比外表面拔模角大一点，方便产品出模。

③压铸件的后续加工
压铸件有时达不到设计的要求，需要后续加工。

其中螺丝柱中的螺纹就是后续加工的，在设计产品时只需留出底孔就可以。

压铸件有深孔时，压铸件需要做出孔位置，再通过后续机械钻孔加工完成。

压铸件有些表面要求较高的精度，一般也需要后续加工，在设计时可在需要后续加工的地方留出加工余量，加工余量一般在0.5mm 左右。

④压铸件产品不能变形，一般是螺丝连接，在做扣位连接，连接的对应产品必须能变形，如塑胶产品等。

⑤压铸件产品加强筋不能太多，对于薄壁类零件，需适当设计加强筋，以增加产品的抗弯强度，防止产品变形损坏。

压铸件结构设计规范

压铸件结构设计规范压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步。

设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。

1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。

压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。

合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

⑷、压铸件结构的工艺性：1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。

2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。

3)尽量消除铸件上深孔、深腔。

因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。

4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。

5）肉厚的均一性是必要的。

6）避免尖角。

7）注意拔模角度。

8）注意产品之公差标注。

9）太厚太薄皆不宜。

10）避免死角倒角(能少则少)。

第三章锌合金压铸浇注系统设计

第三章锌合金压铸浇注系统设计* 浇注系统包括鹅颈、射咀、分流锥、浇道、浇口和排气系统；*常用有扇形浇道和锥形浇道兩種；*设计原则：浇注系统内的金属液能有效的、平稳的流动，并避免气体混入。

3.1澆注系统对填充条件的影响金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用形成的，因而水口系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具温度、排气条件有着密切的关系。

a.压力传递一方面要保证水口处金属液以高压、高速充填型腔，另一方面又要保证在流道和水口截面内的金属液先不凝固，以保证传递最终压力。

这样就需要最佳的流道和水口设计，最小的压力损失。

b.水口面积过大或过小都会影响填充过程，过大的水口充填速度低，金属过早凝固，甚至充填不足，过小的水口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷入过多气体，减短模具寿命。

c.气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向，以及排溢系统的开设能否使气体顺畅排出，排气面积是否足够。

排气是否良好，将直接影响铸件的外形和强度。

d.模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和效率，水口的合理设计可以对模具的温度分布起调节作用。

e.模具寿命除了取决于良好的钢材外，又与模具的工作状态有关，良好的水口系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于最佳状态，而不是恶劣的状态下，这样才能得到压铸生产的最大经济效益。

3.2浇注系统位置的选择1．使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气，散失热量，压力损耗。

2．尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。

3．使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度）、尽量选择最短流程。

4．尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相互促进，避免卷气，能量损耗。

5．尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。

6．减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位得到补缩、增压。

7．有利于排气。

锌合金、铜合金、铝合金压铸件技术条件

对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。

一、铸件分类及级别1．铸件按使用要求分为两类，见表1。

2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。

4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。

铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。

⑵尺寸公差带的位置a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。

锌合金压铸件的最小壁厚

锌合金压铸件的最小壁厚（原创版）目录1.锌合金压铸件的概述2.锌合金压铸件的最小壁厚标准3.影响锌合金压铸件最小壁厚的因素4.锌合金压铸件在生产过程中需要注意的问题5.结论正文一、锌合金压铸件的概述锌合金压铸件是一种采用锌合金材料通过压铸工艺制成的零件。

锌合金具有熔点低、流动性好、易于压铸成型等特点，因此被广泛应用于各种工业领域，如汽车、电子、通信等。

二、锌合金压铸件的最小壁厚标准锌合金压铸件的最小壁厚标准没有统一的规定，一般取决于实际应用场景和设计要求。

在实际生产中，锌合金压铸件的最小壁厚可以达到 0.3 毫米，甚至更薄。

然而，为了保证零件的强度和可靠性，一般建议锌合金压铸件的最小壁厚不应低于 0.5 毫米。

三、影响锌合金压铸件最小壁厚的因素1.材料性能：锌合金的硬度、抗拉强度等性能直接影响压铸件的最小壁厚。

一般来说，锌合金的性能越好，其最小壁厚可以越薄。

2.工艺条件：压铸工艺参数，如压铸压力、速度、温度等，也会影响锌合金压铸件的最小壁厚。

合理的工艺条件可以保证锌合金在压铸过程中充分流动，从而实现较小的壁厚。

3.设计要求：不同的应用场景和设计要求对锌合金压铸件的最小壁厚有不同的要求。

例如，在承受较大载荷的零件中，需要保证足够的壁厚以确保强度和可靠性。

四、锌合金压铸件在生产过程中需要注意的问题1.控制气孔产生：在压铸过程中，混入铸件内的气体容易形成气孔，影响零件的质量。

因此，在设计浇道和流道时，应尽量减少气体的混入，以保证金属液的流动顺畅。

2.控制壁厚均匀性：在压铸过程中，应确保锌合金在各个部位的流动速度和压力一致，以保证压铸件壁厚的均匀性。

3.铸件的冷却和脱模：合理的冷却和脱模方式可以避免铸件产生热应力和变形，从而确保铸件的尺寸和形状精度。

五、结论锌合金压铸件的最小壁厚应根据实际应用场景和设计要求来确定，同时需要考虑材料性能、工艺条件等因素。

压铸件结构设计规范

压铸件结构设计规范压铸件是一种常见的金属制品，它具有成本低、生产效率高以及复杂形状和良好的表面质量等优点。

在压铸件的结构设计中，需要遵循一定的规范和要求，以确保产品的质量和性能。

以下是压铸件结构设计的一些常见规范：1.材料选择：在压铸件结构设计中，需要选择适合的材料，以确保产品的强度和耐用性。

常用的铸造材料包括铝合金、镁合金和锌合金等。

在选择材料时，需要考虑产品的功能要求、工作环境和制造工艺等因素。

2.壁厚设计：在压铸件的结构设计中，需要合理确定壁厚。

过薄的壁厚容易导致产品变形和脆性，而过厚的壁厚会增加产品的重量和生产成本。

一般来说，压铸件的壁厚应根据材料的强度、铸造工艺和表面质量要求等因素进行合理计算和选择。

3.强化设计：在压铸件结构设计中，需要考虑强化结构，以增加产品的刚性和耐用性。

常用的强化结构包括加强肋、加强筋和加强板等。

强化结构可以提高产品的抗拉强度和抗扭强度，减少变形和裂纹的产生。

4.浇注系统设计：在压铸件的结构设计中，需要合理设计浇注系统，以确保熔融金属能够均匀地充满模腔，并排除气体和杂质。

浇注系统设计包括喷嘴和浇口的位置、大小和形状等因素。

合理的浇注系统设计可以提高产品的充型性能和表面质量。

5.模具设计：在压铸件结构设计中，需要合理设计模具，以确保产品的精度和一致性。

模具设计包括型腔结构、型芯结构和冷却系统等。

合理的模具设计可以减少缺陷和变形的产生，提高产品的尺寸精度和表面质量。

综上所述，压铸件的结构设计需要遵循一定的规范和要求，以确保产品的质量和性能。

这些规范包括材料选择、壁厚设计、强化设计、浇注系统设计和模具设计等。

通过合理设计和优化，可以提高产品的制造效率、降低成本，并满足不同应用领域的需求。

DKBA04000109[B]华为-铸件质量要求

DKBA 华为技术有限公司内部技术规范DKBA0.400.0109 REV. B代替DKBA0.400.0109 REV.1.0铸件质量要求Specification for Casting Part’s Quality2009年6月20日发布 2009年6月30日实施华为技术有限公司Huawei Technologies Co., Ltd.版权所有侵权必究All rights reserved修订声明Revision declaration本规范拟制与解释部门：整机工程部本规范的相关系列规范或文件：无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：压铸件技术规范相关规范或文件的相互关系：无规范号主要起草部门专家主要评审部门专家修订情况DKBA0.400.0109 REV B 整机工程部：许志敏（00114402）、孟耐尔（00120639）整机工程部：周伟（00123276）、黄文源(00123114)、郑玲(00119690)、韦娟(37461)、肖春秀(53994)、魏华(00102167)、孟耐尔(00120639)、刘长林(00129646)、邓顺庆(61647)、鲍祥英(54845)、孙伟华(60798)TQC：吴貌貌（00113989）MQE：陈亮（68994）由于规范中增加了对金属型铸件的要求，将规范名称改为铸件质量要求；删除压铸件的表面分级，增加铸件的分类；铸件缺陷定义增加图片说明；删除公司未用到合金牌号；优化铸件表面质量、内部质量要求；增加检验项目；增加对回炉料的控制；增加铸件标识要求；将附录中内容移到正文中。

DKBA0.400.0109 REV1.0 结构造型设计部：欧阳华（60010597）、孟耐尔（外聘专家）结构造型设计部：盛辉（21628）、周伟（16271）、邓在明（10166）、佘旭凡（16523）删减了压铸件设计的内容；增加了压铸件的分类、分级及对质量的详细要求。

压铸件设计的基本参数

压铸件设计的基本参数1.材料选择：压铸件的材料选择是非常重要的，它直接影响到产品的质量和性能。

常见的压铸件材料有铝合金、锌合金、镁合金等。

在选择材料时需要考虑产品的使用环境、耐腐蚀性能、强度要求等因素。

2.壁厚：压铸件的壁厚是指铸件的各个部位的厚度。

在设计压铸件时，需要根据产品的使用要求和材料的性能来确定壁厚。

壁厚太薄会导致铸件变形、开裂等缺陷，壁厚太厚则会增加材料的使用量和加工难度。

3.溢出量：溢出量是指铸件外形与模具铸型之间的间隙量。

溢出量的大小会直接影响到产品的尺寸精度和表面质量。

一般情况下，溢出量约为1-2%，但具体数值需要根据产品的形状、尺寸和模具的特点进行调整。

4.弯曲角度：5.翘曲和扭曲：在设计压铸件时，需要避免翘曲和扭曲现象的发生。

翘曲是指铸件在冷却过程中由于不均匀收缩而产生的变形，扭曲是指在铸造过程中产生的不均匀应力所致的变形。

为了避免这些问题，可以通过增加冷却时间、合理设置冷却通道等方式来改善。

6.排气：在设计压铸件时，需要考虑到铸件内部的气体排出。

铸件内部的气体会产生气孔、夹杂等缺陷，影响产品的质量。

因此，在设计模具时需要预留适当的排气孔或避免部位。

7.表面质量：压铸件的表面质量对产品的外观和性能有着重要影响。

因此，在设计时要考虑到产品表面的处理方式，如喷砂、抛光等。

此外，在设计模具时需要避免出现划痕、气泡等缺陷。

8.模具设计：压铸件的模具设计是整个工艺的关键环节。

模具的设计必须满足产品的形状、尺寸精度和表面质量的要求。

在模具设计过程中，需要考虑到模具的结构强度、冷却方式、开合力等因素。

综上所述，压铸件的设计需要考虑到材料选择、壁厚、溢出量、弯曲角度、翘曲和扭曲问题、排气、表面质量和模具设计等多个方面。

只有在综合考虑各种参数的情况下，才能设计出满足产品要求的优质压铸件。

压铸件设计规范

压铸件设计规范相关知识压铸件设计规范相关知识一、壁厚压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。

以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。

因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。

铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。

随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。

压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。

推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。

表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚二、铸造圆角和脱模斜度1）铸造圆角压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。

对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。

压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。

铸造圆角半径的计算见表3。

表2 压铸件的最小圆角半径（mm）我司现采用的圆角一般取R1.5。

表3 铸造圆角半径的计算（mm）说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金铸件，K=1/2。

②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。

2) 脱模斜度设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。

斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。

推荐的脱模斜度见表4。

表4 脱模斜度说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。

②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。

当深度或高度＞50mm，或表面粗糙度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。

我司现采用的脱模斜度一般取1.5°。

一般采用的加强筋的尺寸按图1选取：t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t；R≥t/2～t；h≤5t；r≤0.5mm（t—压铸件壁厚，最大不超过6～8mm）。

压铸件结构设计规范方案

压铸件结构设计规范方案压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、电子、航空航天、军工等领域。

在压铸件的结构设计中，需要考虑安全性、可靠性、质量控制和经济性等多个方面的要求。

下面是一些压铸件结构设计的规范方案：1.结构设计原则：设计师应遵循结构设计的基本原则，包括坚固性、合理性和安全性。

压铸件在使用过程中需经受各种力的作用，因此结构需要具有足够的强度和刚度，同时保持合理的重量和尺寸，以确保产品的性能和可靠性。

2.材料选择：压铸件一般使用铝合金、镁合金和锌合金制造，根据具体使用条件和要求选择适合的材料。

在材料选择过程中，需要考虑材料的特性、成本、可塑性以及耐磨性等因素。

3.壁厚设计：压铸件的壁厚对于产品的强度和质量至关重要。

过厚的壁厚会增加材料的用量和制造成本，同时也会降低产品的制造精度和性能；而过薄的壁厚会导致产品强度不足，容易发生变形和破裂。

因此，壁厚的设计需要综合考虑产品的用途和要求，确保最佳的壁厚。

4.结构设计和冷却系统设计：压铸件在制造过程中需要通过冷却系统进行冷却，以确保产品的质量和性能。

合理的结构设计和冷却系统设计可以提高产品的制造精度和表面质量，减少材料的收缩和变形，同时也可以确保冷却介质的循环流动，提高冷却效果。

5.模具设计：压铸件的形状和尺寸需要通过模具来实现。

模具设计需要考虑产品的尺寸、形状、结构和材料特性等多个因素，确保产品可以准确复制并保持良好的质量。

同时，模具设计也需要考虑到产品的成本和制造工艺的可行性。

6.表面处理和热处理：压铸件在制造完成后需要进行表面处理，以提高产品的表面质量和耐腐蚀性。

表面处理可以选择镀铬、喷涂、阳极氧化等方式，根据产品的具体要求进行选择。

另外，部分压铸件还需要进行热处理，以改善材料的性能和强度。

7.质量控制：压铸件的质量控制是确保产品质量和性能的重要环节。

在生产过程中，需要对原材料、模具和工艺进行严格的检验和控制，以确保产品的符合设计要求。

同时，还需要建立完善的质量管理体系和检验机制，对成品进行检验和测试，以确保产品的质量和可靠性。

锌合金压铸模具做法

锌合金压铸模具制作方法1. 概述锌合金压铸模具是一种用于制造锌合金零件的工具。

它通过将熔化的锌合金注入到特定的模具腔中，经过冷却凝固后得到所需形状的产品。

本文将详细介绍锌合金压铸模具的制作方法。

2. 模具设计锌合金压铸模具的设计非常重要，它应该考虑到所需产品的形状、尺寸和特定要求。

以下是模具设计的一般步骤： - 确定产品形状和尺寸 - 设计模具腔的结构和布局- 确定模具开合方式和顶出方式 - 设计模具的流道和浇口 - 考虑模具的冷却系统和排气系统 - 进行模具结构的计算和优化3. 材料选择制作锌合金压铸模具需要选择合适的材料，以确保模具具有足够的强度和耐磨性。

常用的模具材料包括： - 工具钢：如H13、P20等，具有较高的硬度和耐磨性。

- 合金钢：如H11、H21等，具有更高的强度和耐热性。

- 坯料：如锻件、铸件等，使模具具备更好的机械性能和工作寿命。

4. 模具制造过程模具的制造过程通常包括以下几个步骤：4.1 机械加工•制作模具的母模，通常使用机床进行铣削、钻孔等操作，以将模具的形状加工出来。

•根据设计要求，制作好模具的各个零件，并进行加工、打磨，以达到精度要求。

4.2 热处理•将模具零件进行热处理，以提高其硬度、强度和耐磨性。

•常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。

4.3 组装和调试•将模具的各个零件进行组装，并调试模具的开合、顶出等功能。

•确保模具的各个部位协调运动，保证产品的质量和精度。

4.4 表面处理•对模具进行表面处理，以提高其防锈性和寿命。

•常见的表面处理方法有塑封、氮化、镀铬等。

5. 模具使用和维护完成模具的制作后，需要合理使用和维护模具，以延长其使用寿命和保证产品质量。

以下是一些常见的注意事项： - 避免过量冷却和过大压力，以防止模具磨损和破裂。

- 定期清洁模具，并涂抹一定的防锈剂，以保持模具的表面光洁度。

- 对使用过程中出现的损坏或磨损进行及时修复和更换。

- 做好模具的存放和保管工作，避免受潮、受热等不良环境影响。