MSA分析管理控制程序(最新版)
测量系统分析(MSA)控制程序
（5）如果操作者在不同的班次，可以使用一个替换的方法。让操作者A测量10个零件，并将读数记录在第一行。然后，让操作者A按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行。操作者B和C也同样做。
（9） 将4,9和14行的平均值（指XaXbXc）中最大和最小值填入第18行中适当的空格处。并确定它们的差值，将差值填入第18行标有XDIEF处的空格内（表1）。
（10） 将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（试验次数乘以操作者数）。将结果填入第16行零件均值Xp的栏中（表1）；
（11） 用最大的零件平均值减去最小的零件平均值，将结果填入第16行标有Rp的空格内。Rp是零件平均值的极差（表1）；
（7）将行（第1、2、3、6、7、8、11、12、和13行）中的值相加。把每行得到和除以零件数并将结果填入表1中最右边标有“平均值”的列内。
（8） 将第4、9和14行的平均值（排在最后一列）相加除以试验次数，结果填入第4行的Xa格内。对第6、7和8；第11、12和13行重复这个过程，将结果分别填入第9和第14行的Xb，Xc格内（表1）
6.3表3量具研究表（典型极差法）
6.4表4计数型测量系统分析法（小样法）。
4.3.2收集数据后的计算
量具的重复性和再现性的计算如附表1和2所示。表1是数据表格，记录了所有研究结果。表2是报告表格，记录了所有识别信息和按规定公式进行的所有计算。
收集数据后的计算程序如下：
（1）从第1、2、3行中的最大值减去它们中的最小值，把结果记入第5行。在第6、7和第8行，11、12、13行重复第一步骤，并将结果记录在第10行和15行（表1）。
MSA控制程序
A0文件名称页数 1 / 1控制程序MSA控制程序MSA制 订 部 门品保部核 准审 核制 订发行章A0文件名称页数 2 / 2MSA控制程序一、目的藉由评估过程了解量测仪器、量测人员、量测方式以及产品的变异性，以更好地了1.1解误差来源。
寻求最佳的量测组合，以减少量测所产生的误差。
1.2保持精确与稳定的量测水平。
1.3二、范围本公司所实用于测量或者计量的测量（计量）系统皆属之。
三、定义：测量系统分析(Measurement Systems Analysis) 3.1 MSA测量：对具体事物赋值以表示它们在指定特性上的(大小、多少)关系。
3.2测量系统：对测量单元进行量化或者对被测的特性进行评估所使用的仪器、量具、标3.3准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
参考值：参考值也称可被接受的参考值或者基准值，它是一个人工制品值或者总效果值3.4用作约定的比较基准值。
该参考值基于下列各值而定：由较高级(如计量实验室或者全尺寸检验设备)的测量设备得到的几个测量平A.均值确定。
由法律定义和强制执行。
(法定值)B.C．由科学原理而得。
（理论值）D．根据某些国家或者国际的实验工作而得。
（给定值）真值：真值是零件的“实际”值。
在所有的分析中参考值是用作真值的近似值。
3.5测量准确度：表示测量结果与被测量真值之的一致程度。
准确度是指多次测量的平3.6均值和真值相符合的程度，它表征测量过程中系统误差的大小，常用绝对误差表示。
这里的绝对误差就是偏倚的绝对值。
精密度：指多次重复测定同一个量时，各量值之间彼此相符合的程度，它表征测量3.7过程中随机误差的大小，用标准差来表示特性中弱小变化的能力。
分辨力：是指测量系统检出并如实指示测量特性中弱小变化的能力，也称分辨率或者3.8可读性。
：是指在量具预期的工作范围内偏倚值的差值。
它表明多个独立的线性(Linearity)3.9偏倚误差在量具工作量程内的关系。
测量系统分析(MSA)控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序页次第 3 页共 6 页5.1.2 测量系统分析时机当出现以下情况时，应进行测量系统分析:5.1.2.1新生产之产品PV有不同时;5.1.2.2新仪器，EV有不同时;5.1.2.3 新操作人员，AV有不同时;5.1.2.4易损耗之仪器必须注意其分析频率。
5.1.3 计量型量具的分辨力应用10:1原则检查侧量仪器是否具有足够的分辨力。
所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被侧特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。
5.2 可用于GRR分析的方法5.2.1 极差法:简单快捷，能提供整体大概慨况。
5.2.2 均值极差法:将测量系统变差分“重复性”和“再现性”，而不是它们的交互作用.（控制图略）。
5.2.3 方差法（ANOVE）:详细将变差细分到4个部分“零件”“人员”“设备”“零件与人员的交互作用”。
计算要求高复杂.“均值极差法”和“方差法”常用Excel表格和MiniTab分析。
5.3 计量型GR&R的制作过程5.3.1 随机挑选10个覆盖全制程服从正态分布的样品（计数型选样尽可能在允收和拒收边缘,且数量相当）。
5.3.2 确定需要的量测设备并保证此设备校验合格且精度满足公差，及操作者3人或2人(培训合格能够胜任测量过程) 。
5.3.3 主导者将样品编号，并不能告知执行者样品的顺序。
5.3.4 由资深员工确定测量方式及方法或判定标准。
5.3.5 3个或2个操作者轮流测量3/2次.(第1位执行一遍换第2位.....如此循环3/2次) 。
5.3.6 将测量好的数据对应产品编号登记在计量型GR&R运算表中（可以利用客户指定表格或Minitab），以便分析计量型的值（如：图1图2）。
3个人检测员量测三次10PCS需量测的检具图1测量系统分析(MSA)控制程序页次第 4 页共 6 页5.4 计量型GR&R判定标准(具体范围可以依据客户要求)（如：图3）GRR≤10% 量测系统稳定10%<GRR≤20% 量测系统可接受20%<GRR≤30% 量测系统可接受,可不接受。
MSA管理程序
程序类文件（QUALITY PROCEDURES）MSA管理程序MSA CONTROL PROCEDURE受控状态：受控文件编号：QT/BHHS-02-23制定单位：品质保证部发行日期：版本：A/0修订日期版本REV 修订记录修订日期版本REV 修订记录批准审核制定会签：1.目的：明确测量系统的评价方法，确定测量系统的变差，了解变差的原因，并采取有效措施，减少测量系统的变差，满足产品质量的检测要求。
2.范围：本程序适用于2.1对新的（或维修后的）量具的分析；2.2对测定特殊性的量具进行分析和复查；2.3生产产品公差发生变化时，对量具进行确认。
3.职责：3.1品质保证部负责管理量仪的测量系统分析计划的制定及有效实施；3.2技术部、铸造部、品保部等权责部门分别负责相关测量系统分析数据的采集。
4.定义：4.1分辨力：指一测量仪器能够检测并忠实地显示对于参考值的变化量，通常是某测量器上最小刻度的值；4.2偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异；4.3稳定性：是指经过一段长期时间下，用相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性进行测量所获得的总的变差；4.4线性：在测量设备预期的工作（测量）量程时，偏倚值的差异；4.5重复性：同一评价人，使用相同的测量仪器对同一零件的同一特性进行多次测量所得到的测量变差。
4.6再现性：不同评价人，使用相同测量仪器测量对同一零件的同一特性进行测量所得的平均值的变差；5.管理内容：5.1测量系统必须具备如下统计特性：5.1.1统计稳定性：测量系统必须处于统计控制中，变差只能由普通原因而不是特殊原因产生；5.1.2测量系统的变异小于制造过程的变异，并小于产品公差带；5.1.3测量系统分辨力应小于过程变差或公差带两者中较小的1/10；5.1.4测量系统的最大变差必须小于过程变差和公差带两者中较小者。
5.2测量系统分析计划的制定：测量系统分析计划应于产品APQP之过程设计和开发阶段制定，测量系统分析计划应结合产品类型/过程特性的重要性、该特性控制的难易程度以及相对应量仪的适用性制定并应根据测量需要包括对该类量规仪器的重复性、再现性、偏倚、稳定性、线性的分析。
MSA测量系统分析控制程序
MSA测量系统分析控制程序1 目的明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。
2 适用范围适用于対产品控制计划所渋及到的测量系统的分析、评定的管理。
3 基本职责3.1品管部门负责测量系统稳定性、偏倚、线性、重复性、再现性数据的采集、分析、评定。
4 工作程序4.1测量系统分析対象范围4.1.1在如下情况下须进行测量系统分析：新产品的试生产阶段、采用了新的量具的分析。
4.2 测量系统必须具备以下统计特性a)测量系统必须处于统计控制中，変差只能由普通原因产生而不是特殊原因产生;b)测量系统的変异小于制造过程的変异，并小于制品公差带（设定界限値）;c)测量系统精度是过程変差和公差带两者中精度较高者的十分之一;d)测量系统的最大変差是小于过程変差和公差带两者中的较小者。
4.3 测量系统分析方法的要求4.3.1能正确反映测量系统的统计特性：偏倚、稳定性、线性、重复性和再现性。
4.3.2评定并确认测量系统是否在测量正确的変量。
4.4 测量系统分析方法4.4.1偏倚：4.4.1.1 在精密测量设备上获得被测样件或标准器件的基准値。
4.4.1.2 使用被研究的测量系统测量该样件或标准器件，次数应≧10，求出观测平均値。
4.4.1.3 计算公式： 偏倚＝观测平均値－基准値偏倚占过程変差百分比＝ ×100% 4.4.1.4 如果偏倚相对比较大，应分析其可能原因并作相应措施，可参考以下几方面：a) 标准或基准值误差，应检讨校准程序；b) 仪器磨损，应制定维护或重新修理计划；c) 制造的仪器尺寸不対时，应更换仪器；d) 测量了错误的特性时，应变更测量对象；e) 仪器校准不正确时，应复查校准方法；f) 评价人操作不当时，应复查检验说明书；g) 仪器修正计算不正确时，应重新计算。
4.4.1.5 偏倚分析结果记入《量具的偏倚分析》（FM-6-1102-06）。
MSA(测量系统分析)管理规定
MSA(测量系统分析)管理规定1.目的对测量系统偏差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求，确保测量系统满足测量要求，反映测量结果的真实性，确保产品质量，满足顾客需要。
2.范围适用于公司产品生产过程中监视和测量系统的分析和评估管理。
3.职责3.1品质部负责MSA（测量系统分析）的组织、计划、分析、评估。
3.2相关职能部门配合本规定实施。
4.程序4.1 定义4.1.1MSA是Measurement Systems Analysis的缩写，指测量系统分析。
4.1.2ANOV A-方差分析法4.1.3计量型数据：一个样品的测量值4.1.4计数型数据：一个样品的质量和通过/不通过测试结果4.1.5分辨率—测量系统检测并如实指示被测特性的微小变化的能力4.1.6重复性（(Reproducibility）：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的偏差4.1.7再现性（(Repeatability）：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量的平均值偏差4.1.8偏移：是测量结果的观测平均值与基准值的差值4.1.9稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差4.2 测量系统分析计划4.2.1测量系统分析计划必须在前期质量策划中予以考虑，由品质部具体制定。
4.2.2制定测量分析计划的时机：由品质部明确的、为度量产品质量所必须的检测任务（项目）、计量器具及其准确度要求各部门在人、机、料、方、环（4M1E）等任一方面发生改变时4.2.3测量系统分析计划要求突出关键工序、特殊工序。
4.3 明确可接收性判定原则4.3.1测量仪器R&R值低于10%的任何使用情况均可接收；R&R值在10%-30%范围内，基于仪器应用的重要性、测量装置及其维修成本等因素，由品质部批准后可以接收使用；R&R 值超过30%的情况则不接收。
4.3.2在零件评价人极差控制图中，如极差分析表明极差都受控。
MSA管理程序
1.0目的：为规范公司对测量系统变差进行分析、评定，并确保公司的测量系统能满足客户要求。
2.0适用范围：本程序适用于证实产品（汽车所属产品）符合规定的所有测量系统。
3.0权责：品管中心：负责制定测量系统分析计划，并实施重复性，再现性及稳定性分析工程：负责实施线性分析研发中心：配合测量系统的分析工作。
4.0定义：4.1量具：任何用来获得结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。
4.2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合，即用来获得测量结果的整个过程。
4.3量具的重复性（Gauge Repeatability）：由一个测量人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一指定特性时所获得的测量值变差，此又称之为量具变异。
4.4量具的再现性（Gauge Reproducibility）：不同的作业者，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差，又称之为操作员变异。
4.5量具的稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件和单一特性时获得的测量总变差。
（随着测量时间的延长所带来的数据漂移）。
4.6 偏倚：测量平均值与标准值的差异。
4.7 线性：在量具预期的工作内，基准值与测量观察平均值之间的差值。
5.0程序内容：5.2测量系统分析计划测量系统分析计划由品质部测量系统分析负责人根据公司测量设备及仪器的使用情况制定，经品质部总监审核，公司经营法人批准后，由品质部统筹并组织实施。
5.3 测量系统分析频率及实施时机5.3.1 测量系统分析频率一般为3月/次，使用频率过高的测量系统分析频率为每月/次；5.3.2 测量系统分析需要按照分析计划进行实施，除分析计划外需对测量系统进行分析的时机：5.3.2.1测量系统验收的时候；5.3.2.2测量系统发生重大更改或重大维修的时候；5.3.2.3测量系统的位置发生改变时；5.3.2.4客户要求对测量系统进行重新分析的时候；5.3.2.5新产品导入前5.4 测量系统分析内容5.4.1计量型量具重复性和再现性分析（R&R分析）5.4.1.1计量型量具重复性和再现性分析方法5.4.1.1.1随机抽取10个零件，确定测试系统的某一特性作为评价样本5.4.1.1.2对零件进行编号1#——10#，编号应覆盖且不让操作员知道某一零件具体编号（确保数据的独立性）。
测量系统分析MSA控制程序
测量系统分析MSA控制程序测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）是一种常用于评估测量系统稳定性、准确性和重复性的方法。
通过进行MSA，我们能够确定测量系统的可靠性，并对系统进行必要的改进和优化。
本文将对MSA 的控制程序进行详细分析。
首先，MSA的控制程序应包括测量系统评估的标准和流程。
评估标准应明确规定测量系统的准确性、重复性、稳定性和灵敏度等指标。
流程则应明确整个评估过程的步骤和方法，包括选择适当的测量工具、获取样本数据、计算和分析结果等。
其次，控制程序应确定测量系统评估的频率和时机。
根据测量系统的应用领域和重要性，确定合适的评估频率是必要的。
一般而言，对于关键性的测量系统，应定期进行评估，以确保其性能的稳定和准确。
此外，控制程序还需要明确负责执行MSA评估的责任人。
这些责任人应具备相关的技术知识和经验，能够准确理解并执行评估标准和流程。
他们还应及时记录和报告评估结果，并采取必要的纠正措施，以确保测量系统的稳定性和可靠性。
另外，控制程序还应包括对受控变量的统计分析方法。
通过对样本数据的收集和分析，可以确定测量系统的稳定性和准确性。
常用的统计方法包括测量系统的平均值、方差、正态分布和相关性分析等。
在进行统计分析时，应注意样本的选择和数据的收集方式，以确保结果的准确性和可靠性。
最后，控制程序还应包括对测量系统的改进和优化的方案。
通过对评估结果的分析，可以确定测量系统存在的问题和不足之处。
根据这些问题和不足，可以采取相应的改进措施，比如调整测量仪器的校准和维护计划、优化测量工艺等。
改进和优化方案应具体、可行，并能够有效地提升测量系统的性能。
综上所述，测量系统分析（MSA）的控制程序应包括评估标准和流程、评估的频率和时机、执行MSA评估的责任人、对受控变量的统计分析方法以及改进和优化的方案。
通过严格执行这些控制程序，可以确保测量系统的稳定性、准确性和可靠性，从而提高产品和过程的质量。
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版1、目的本程序的目的在于规范测量系统分析（MSA）的方法和流程，确保测量数据的准确性和可靠性，以满足产品质量控制和持续改进的要求。
2、适用范围本程序适用于公司内所有用于产品质量控制和过程监控的测量系统，包括但不限于量具、测量设备、测试仪器等。
3、职责31 质量部门负责制定和维护 MSA 计划，并组织实施测量系统分析工作。
32 各使用部门负责提供测量系统的相关信息和协助质量部门进行MSA 工作。
33 计量部门负责测量设备的校准和维护，确保其处于良好的工作状态。
4、术语和定义41 测量系统：是指对测量单元进行量化或对被测的特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。
42 重复性：是指由同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
43 再现性：是指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
44 稳定性：是指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
45 线性：是指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5、测量系统分析的时机51 新购入的测量设备在投入使用前。
52 测量设备经过维修、校准后。
53 产品的测量特性发生变更时。
54 顾客有特殊要求时。
6、测量系统分析的准备工作61 确定需要进行分析的测量系统和测量特性。
62 选择适当的测量方法和样本数量。
63 准备所需的测量设备和样本零件，并确保其处于良好的状态。
7、测量系统分析的方法71 计量型测量系统分析重复性和再现性分析（GR&R）稳定性分析线性分析72 计数型测量系统分析小样法大样法8、重复性和再现性分析（GR&R）81 选取 10 个代表过程变异的样本零件。
82 选择 3 名测量人员，每名测量人员对每个零件测量 3 次。
83 将测量数据记录在数据表格中。
84 计算重复性和再现性的变差。
MSA测量系统分析控制程序
a.量具本身很重要. b.量具很贵重.
c.量具维修难，费用高. 5.2.4.3 %R＆R值＞30%时，测量系统不能接受，应采取相应措施. 5.2.4.4当重复性＞再现性时，可能是如下情况：
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1.0目的 制定形成文件的程序，确定一个测量系统（对每个零件能重复读数
的）是否持续具有恰当的统计特性,了解变差的来源，以提供适当的测量 过程，并获得好的测量质量。 2.0适用范围 适用于产品控制计划（CP）中所涉及到的所有测量系统。 3.0定义 3.1测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、仪器、设备、软件及操 作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 3.2重复性（Repeatability）：是指用同一仪器、同一作业者、多次测量同 一零件的同一特性时，所得的测量值变差； 3.3再现性（Reproducibility）：是指不同作业者以相同仪器测量同一零件 的同一特性时，所得的测量值变差。 3.4 %R＆R：重复性和再现性变差占总过程变差的百分率； 3.5 %EV：重复性或设备变差占总过程变差的百分率； 3.6 %AV再现性或评价人变差的百分率。 4.0职责 由品管部仪校员负责测量系统（MSA）的分析。 5.0工作内容 5.1测量系统分析时机:
7.0相关记录: 7.1 《量具重复性及再现性数据表》 7.2 《量具重复性及再现性报告》 7.3 《计数型测量系统分析（小样法）记录表》
msamsamsa文文hfqp033?hfqp033?hfqp033?10?10?10?修改日期修改日期修改日期版次版次版次修改修改修改章节章节章节修改人修改人修改人核准人核准人核准人msamsamsamsa测量系统分析程序测量系统分析程序测量系统分析程序测量系统分析程序文文hfqp033hfqp033hfqp03310101010101010目的目的目的目的制定形成文件的程序制定形成文件的程序制定形成文件的程序确定一个测量系统确定一个测量系统确定一个测量系统对每个零件能重复读数的对每个零件能重复读数的对每个零件能重复读数的是否持续具有恰当的统计特性是持续具有恰当的统计特性是否持续具有恰当的统计特性了解变差的来源以提供适当的测量过程并获得好的测量质量
MSA测量系统分析控制程序
MSA测量系统分析控制程序文件编号：版本号：AO发布日期：2023-03-11审批:编制:1.目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求，确保测量系统满足测量要求，确保产品质量。
2.范围本程序适用于本公司所要求的或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3.定义3.1MSA：指MeaSUrementSystemsAna1ySiS（测量系统分析）的英文简称。
3.2测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
3.3偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
3.4重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
3.5再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
3.6稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
3.7线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
3.8盲测：指测量系统分析人员将评价的5—10个零件予以编号，然后要求评价人A用测量仪器将这些已编号的5—10个零件第一次进行依此测量（注意：每个零件的编号不能让评价人知道和看到），同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，当评价人A第一次将5—10个零件均测量完后，由测量系统分析人员将评价人A已测量完的5-10个零件重新混合然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编号的5-10个零件第二次进行依此测量，同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，第三次盲测以此类推。
3.9AN0VA：方差分析法3.10计量型数据：定量的数据，可用测量值来分析。
3.11计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版
编号：TQC/K338TS16949程序文件：MSA控制程序完整版In management, in order to make all the staff know what to do and what not to do, their responsibilities are of great significance to the work of the whole enterprise, so as to mobilize the enthusiasm of the staff and become the driving force of enterprise production.【适用指导方向/规范行为/增强沟通/促进发展等场景】编写：________________________审核：________________________时间：________________________部门：________________________TS16949程序文件：MSA控制程序完整版下载说明：本管理规范资料适合用于管理中，为使全体人员都知道应该做什么，不应该做什么，以及明确自己的主要职责，所担负的职责对整个企业工作具有的意义和作用，从而把全体人员的工作积极性充分地调动起来，成为推动企业生产经营工作的动力。
可直接应用日常文档制作，也可以根据实际需要对其进行修改。
TS16949程序文件:MSA控制程序⒈目的:分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。
⒉范围:本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。
⒊职责:3•1 计量室负责测量系统分析计划的编制、测量、试验、分析统计及计量检测设备的检查、校准工作。
3•2 生产部负责安排检测人员参加测量系统分析工作。
3•3 各工段负责对在用计量检测设备的日常维护保养，并配合计量部门进行测量系统变差分析。
3•4 技术部经理负责对测量系统分析计划的批准、结果的评价和适用条件的审批。
【管理精品】测量系统分析(MSA)控制程序
测量系统分析（MSA）控制程序1 目的对测量系统变差进行分析评价，以确定测量系统是否满足规定要求。
2 适用范围本程序适用于证实产品符合要求的所有测量系统。
3职责3.1 质管部负责制定测量系统分析计划并实施测量系统分析。
3.2APQP小组负责对检测能力不足的量具适用性重新进行评价。
3.3生产部配合测量系统分析工作。
4作业程序4.1测量系统分析范围对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括更新的量具。
4.2 测量系统分析的频率、计划4.2.1对常规产品粗加工工序测量系统分析的频率为两年一次。
对关键工序(四精加工)测量系统分析频率为一年一次。
对于新产品粗加工工序的测量系统分析频率为一年一次,对其中的特殊特性暂定为半年一次。
4.2.2质管部负责制定测量系统分析计划，经管理代表批准后，由质管部组织生产部实施。
4.2.3新产品开发过程中根据试生产控制计划由质管部组织实施测量系统分析。
4.3 计量型量具重复性和再现性分析—（均值—极差法）4.3.1 随机抽取10个零件,确定某一尺寸/特性做为评价样本。
4.3.2 对零件进行编号1~10,编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。
4.3.3 指定3个操作员,每一个操作员单独地以随机动性顺序选取零件,并对零件的尺寸/特性进行测量,负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。
3个操作员测完一次后，再从头开始重复测量1~2次。
4.3.4 将测量结果依次记录在«重复性极差控制图»上。
4.3.5 负责组织此项研究的人员,依据数据表和质量特性规格,按标准规定的格式出具报告。
4.3.6 结果分析1)当重复性(EV)变异值大于再现性(A V)时,可采取下列措施：a)增强量具的设计结构。
b)改进量具的使用方式。
c)对量具进行保养。
2）当再现性（A V）变异值大于重复性（EV）时应考虑：a)修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。
b)是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。
MSA分析管理控制程序(最新版)
MSA分析管理控制程序1 目的正确了解测量系统与环境相互作用时的变差和来源，利用均值、极差法对测量系统的再现性、重复性、稳定性、线性、偏倚进行分析，评价测量系统的有效性，使测量系统可靠地服务于生产。
2适用范围适用于本公司所有生产现场测量系统分析。
3定义MSA：（Measurement System Analysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
4职责4.1 品保部负责制定测量系统分析计划并组织实施测量系统分析。
4.2 技术部参与制定测量系统分析计划和制定减少测量系统变差的措施。
4.3 量具使用人／指定人员负责数据的测量。
5 工作程序5.1 需求判定：5.1.1公司所研究的测量系统是指生产和检验用的量具且可重复测量。
5.1.2以下情况要做测量系统的分析：a．与测量系统有关的顾客投诉；b．当认为测量结果有异常且必要时。
5.1.3分析评定的统计特性：a）偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值；b)重复性：由一个评价人，使用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差；c)再现性：由不同的评价人，使用相同的测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量平均值的变差；d)稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准零件的单一特性时获得的测量值总变差。
e)线性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5.1.4根据测量系统分析的需求，由品管部检验员编制测量系统分析计划。
5.1.5测量系统分析计划的内容包括：.量具名称和精度；.测量特性(长度、重量等)；.测量人员；.测量方法；.选择分析的统计特性；.完成测量分析的时间。
5.2 取样并分析：以下工作由品管部检验员负责完成，并计算填写《量具重复性和再现性报告》、《测量系统分析数据表》。
5.2.1偏倚：a 从生产过程中任取一样件；b 由全尺寸检验设备确定或用所分析量具测量被测特性20 次，取其平均值作为基准值；c 由选定的人按规定的测量方法，对样件测量10 次，计算观测值的平均值；d 计算偏倚：偏倚＝观测平均值－基准值。
MSA控制程序
MSA控制程序1目的1.1本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。
通过了解变差的来源，判断计量器具是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。
1.2评价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性（参见“MSA手册”)；1.3获得测量系统与环境交互作用时，该系统有关测量变差量和类型的信息；2适用范围适用于特殊特性的计数、计量型测量系统。
3职责3.1计量员3.1.1负责依据相关的文件或要求选择需要进行测量系统分析的量具、零件与评价人；3.1.2制订量具测量系统分析的计划与频率；3.1.3负责量具测量系统的分析与合格与否的判断；3.1.4及时向上级主管反馈量具测量系统分析的结果并采取必要的措施。
3.2品质部3.2.1为量具的测量系统分析提供必要的支持；3.2.2当量具的测量系统分析结果为不合格时，提出处理方案并安排对该量具所检测的产品进行追溯性检查。
3.3生产部3.3.1配合量具测量系统分析的工作，提供测量系统分析所需的相关资源。
5工作程序4.1测量系统分析（MSA）4.1.1本程序中介绍的测量系统分析（MSA）是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。
所用的量具测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统。
4.1.2MSA主要是测量系统中的误差，这些误差包括：量具的偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。
由于在量具的周期检定过程中对其偏倚、线性和稳定性都由检定部门作了保证，因此，这里不做讨论，主要对重复性和再现性作分析和评价。
4.1.3MSA的量具分类和分析方法根据量具特性不同，可将量具分为计量型和计数型量具，对计量型量具进行测量系统分析时采用均值和极差法分析（&R分析法），对计数型量具采用假设试验分析法。
4.2 MSA的范围4.2.1在产品工序控制计划中所标注的计量器具必须做MSA。
测量系统分析（MSA）控制程序
测量系统分析（MSA）控制程序程序文件标题：潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序文件编号：版本：页数：生效日期：拟制：日期：审核：日期：批准：日期：分发编号：受控印章：分发日期：1 目的通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。
2适用范围适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。
3职责3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。
3.2各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。
4工作程序4.1 测量系统分析MSA的时机4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。
4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。
4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析：（1）量具进行了较大的维修；（2）量具失准时；（3）顾客需要时；（4）重新提交PPAP时；（5）测量系统发生变化时。
4.2测量系统分析（MSA）的准备要求4.2.1 制定MSA计划，包括以下内容：（1）确定需分析的测量系统；（2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性；（3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均极差法；对计数型测量系统，可采用小样法。
（4）确定测试环境：应尽可能与测量实际使用的环境条件相一致。
（5）对于破坏性测量，对于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）；（6）确定分析人员和测量人员；（7）确定样品数量和重复读数次数。
4.2.2 量具准备（1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析；（2）确保要分析的量具是经校准合格的；（3）仪器的分辨力I一般应小于被测参数允许差T的1/10，既I 小于T/10。
在仪器读数中，如果可能，读数应取最小刻度的一半。
4.2.3 测试操人员和分析人员的选择（1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录彬变完成随后的分析工作。
MSA管理程序【精选文档】
1。
目的规定测量系统分析和评价的方法，以及明确测量系统的接收准则，从而确保测量数据的有效性。
2.范围控制计划中规定使用的测量系统并且离最近一次MSA评价六个月以上者。
3。
权责由质量部负责测量系统分析。
4.定义4.1 MSA：测量系统分析；4。
2 EV：重复性——设备变差;4。
3 AV：再现性——评价人变差；4.4 XYR：重复性和再现性；4.5 PV：零件变差；4.6 TV：总变差；4。
7 ndc：测量系统分辨率。
5。
作业内容5。
1工作流程5。
2计数性测量系统接受准则及评价：A．计算3个评价人两两之间的一致性Kappa=(p0—pe)/(1— pe)（p0=对角线单元中观测值的总和,pe =对角线单元中期望值的总和）；B．再计算3个评价人与基准之间的一致性Kappa= (p0-pe)/（1-pe）（p0=对角线单元中观测值的总和，pe=对角线单元中期望值的总和)。
C。
Kappa的接收准则是：大于0.75表示好的一致性(Kappa最大为1）;小于0.4表示一致性差。
D. 测量系统的有效性及漏发和误发接收准则：6。
相关文件化信息6.1 外来文件—测量系统分析（MSA）教材6。
2 QEP7。
1.7 监测资源控制程序6.3 QER7.1。
5—06 量具重复性和再现性数据收集表6。
4 QER7.1.5-07 量具重复性与再现性报告6。
5 QER7.1。
5-08 计数型数据小样法分析表6.6 QER8。
3—33 测量系统分析计划6。
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日期：日期 : 日期: .。
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MSA分析管理控制程序
1 目的
正确了解测量系统与环境相互作用时的变差和来源，利用均值、极差法对测量系统的再现性、重复性、稳定性、线性、偏倚进行分析，评价测量系统的有效性，使测量系统可靠地服务于生产。
2 适用范围
适用于本公司所有生产现场测量系统分析。
3 定义
MSA：（Measurement System Analysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
4 职责
4.1 品保部负责制定测量系统分析计划并组织实施测量系统分析。
4.2 技术部参与制定测量系统分析计划和制定减少测量系统变差的措施。
4.3 量具使用人／指定人员负责数据的测量。
5 工作程序
5.1 需求判定：
5.1.1 公司所研究的测量系统是指生产和检验用的量具且可重复测量。
5.1.2 以下情况要做测量系统的分析：
a．与测量系统有关的顾客投诉；
b．当认为测量结果有异常且必要时。
5.1.3 分析评定的统计特性：
a）偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值；
b)重复性：由一个评价人，使用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差；
c)再现性：由不同的评价人，使用相同的测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量平均值的变差；
d)稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准零件的单一特性时获得的测量
标题MSA分析管理控制程序修订状态0 页码2/5 值总变差。
e)线性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5.1.4 根据测量系统分析的需求，由品管部检验员编制测量系统分析计划。
5.1.5 测量系统分析计划的内容包括：
.量具名称和精度；
.测量特性(长度、重量等)；
.测量人员；
.测量方法；
.选择分析的统计特性；
.完成测量分析的时间。
5.2 取样并分析：
以下工作由品管部检验员负责完成，并计算填写《量具重复性和再现性报告》、《测量系统分析数据表》。
5.2.1 偏倚：
a 从生产过程中任取一样件；
b 由全尺寸检验设备确定或用所分析量具测量被测特性20 次，取其平均值作为基准值；
c 由选定的人按规定的测量方法，对样件测量10 次，计算观测值的平均值；
d 计算偏倚：偏倚＝观测平均值－基准值。
e 计算偏倚％：偏倚％＝│偏倚│／过程变差（容差）。
5.2.2 重复性：
a．从生产过程中选取10 件样品，选择一名经常进行该测量的评价人进行评价。
b．评价人对零件测量三次并记录测量结果。
c．计算极差均值- R，和控制限（UCLR、LCLR）并画出，确定数据是否受控。
式中：n 为零件数量，r 为试验次数，D3、D4 按控制图常数选取。
标题MSA分析管理控制程序修订状态0 页码3/5 d．重复性或量具变差的估计： d2*按平均极差分布选取。
e．计算重复性EV，
5.2.3 再现性：
a)从生产过程中选取10 件样品，选择三名经常进行该测量的评价人进行评价。
b)每位评价人对零件测量三次并记录测量结果。
c)计算评价人平均值的极差R0 和总平均值= X：
式中：为A、B、C 评价人平均值。
d)计算控制限：
式中：A2 按控制图常数表选取。
e)计算评价人标准偏差＝R0/ d2*，d2*按平均极差分布表选取。
f)计算再现性＝5.15 R0/ d2*。
g)计算校正过的再现性：
校正过再现性＝
式中：n＝零件数量；r＝试验次数。
校正的评价人标准偏差：＝校正过再现性／5.15
5.2.4 计算重复性和再现性％R＆R：
a．计算测量系统标准偏差（）：
b．计算测量系统变有效期或量具R＆R:
c．计算零件间的标准偏差σp：σp＝RP／d2* 式中:RPo 零件均值计算的极差值。
d．计算总过程标准偏差σt: σt=
e．计算总过程变差TV: TV＝5.15σt
f．计算%R＆R: %R＆R={σm/σt }×100%=｛R＆R／TV｝×100%
标题MSA分析管理控制程序修订状态0 页码4/5
5.2.5 线性:
a. 在测量系统的工作范围内随机选定五个零件。
b. 用全尺寸检验设备或用所用分析量具测量被测特性20 次，取其平均值做为
基准值。
c. 一位评价人对每个零件测量12 次，分别计算零件平均值和偏倚并做记录。
d. 计算％线性和拟合优度R2：线性回归直线议程为Y＝Ax+b 式中：
X 为标准值、Y 为偏倚、a 为斜率。
5.2.6 稳定性：
a. 选取一个标准或样本。
线性＝│斜率│×（过程变差或容差）
线性％＝［线性／过程变差（容差）］×100％
b. 每月由一位评价人测量标准件或样本5 次，记录测量数据并计算极差和均值，
将其绘于X＆R 图中。
c. 共采集25 组数据，据此计算并确定控制限，看其是否有超越控制限或有不稳
定趋势。
5.3 判断可接收性:
测量系统是否满足的准则决定于测量系统变差占零件容差或产品过程变差的百分比，通常判断如下:
小于10％的误差－测量系统可接受；
10％至30％的误差－基于应有的重要性、量具的成本、维修成本等可能是可接受的；
大于30％的误差－认为不可接受，应努力改进测量系统。
5.4 制定措施：
由品管部检验员和技术员针对测量系统产生的变差原因进行分析，进而制定改进措施。
6、相关记录
7、支持性文件和质量记录见有关目录。
附加说明：
文件编制：文件审核：
文件批准：日期：年月日。