汽车覆盖件的特点和要求
汽车覆盖件-铝板冲压工艺注意事项
铝板外覆盖件拉延工艺特性： 1：为了避免产生拉裂和刮碎片，压边圈拉延筋直径10以上。 2：机盖外板拉延OP10通常需要做半圆定位，辅助OP20定位 3:拉延上模容易吸料，需要拉延分模线做到8-10mm.四个角部加弹顶销。 拉延四周工艺面和内板区域多打排气空。 4：拉延模模具凸模 凹模 压边圈材料通常先GM338 5：拉延模上下模压边圈需要做电镀处理 6：3-5mm反弹估计和重新加工的准备 7：模具光洁度要光顺
铝板外覆盖件翻边整型工艺特性： 1：上下模非工作区域有效压料宽度15-20mm,减少垃圾碎屑压印 2：切边 翻边 整型模具压料板压料力尽可能做小，来减少表面面品质量。 压料板要设计平衡块。 3：翻边线角度轮廓要60以上 4:翻边整刀块考虑TD处理，凸模考虑镀铬，模具光洁度非常重要！ 5：翻边凸模R角大小一般为2tmm以上
铝板外覆盖件材料特性： 1：零件回弹大。加工数据需要根据CAE分析做补偿 2：拉延上模容易吸料，修边上模容易带料，冲孔模容易堵料， 修边模容易产生碎屑（高压气吹碎屑，修边模工艺尽量不用废料刀） 3：成型性延伸率约为25%。通常情况下工艺补充面要做到拔模角和工艺面 R角要比钢板大。（ CAE分析变薄率控制在15%以内对实际生产才比较安全） 4：翻边凸模R角大小一般为2tmm以上 5：铝板材料具有时效性，三个月为一个周期，正常超过6个月铝板试模材料 成型很困难。（因此：需要分批提供试模材料）
汽车覆盖件的特点与要求
功能性：汽车覆盖件需要满足特定的功能要求，如发动机罩需要能够保护发动机，车门需要 能够开关等。
符合设计规范
符合相关法规和标 准
保证结构强度和刚 度
考虑制造工艺和成 本
具备良好的外观和 质感
严格控制材料质量
保证制造质量
保证冲压件表面质量
便于维修保养
覆盖件的设计应充分考虑维修保养 的便利性，如方便清洗、更换等。
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覆盖件的材料应具有良好的耐腐蚀 性和耐候性，以延长其使用寿命。
覆盖件的结构应简单、可靠，避免 出现过多的复杂结构和连接方式确保尺寸精度和稳定性
提高焊接和装配质量
适应各种环境
耐候性：能承受各种气候条件，如高温、低温、雨雪、风尘等。 抗冲击性：能够承受车辆在行驶过程中产生的振动和冲击。 防腐性：能够抵抗各种腐蚀介质，保证长期使用中的性能稳定。 安全性：满足安全法规要求，保证车辆在发生碰撞时能有效地保护乘员安全。
覆盖件应易于拆卸和安装，方便维 修人员进行维修保养。
汽车覆盖件的特点与要求
目录
汽车覆盖件的特点 汽车覆盖件的要求
功能性
功能性：汽车覆盖件具有保护发动机、底 盘和内饰等部件的功能，同时影响汽车的 外观和空气动力学性能。
轻量化：汽车覆盖件通常采用铝合金、高 强度钢等轻质材料，以降低整车重量，提 高燃油经济性和动力性能。
耐腐蚀性：汽车覆盖件需要承受环境因素 如雨、雪、尘土等的影响，因此需要具有 良好的耐腐蚀性能。
良好的表面质量：汽车覆盖件的表面质 量直接影响汽车的外观和消费者对车辆 的评价，因此需要保证表面光滑、平整、 色泽一致。
汽车覆盖件模具设计总结
汽车覆盖件模具设计总结汽车覆盖件模具设计总结汽车覆盖件模具设计是汽车制造的重要组成部分，它对汽车外观质量的保证起着非常关键的作用。
汽车覆盖件模具设计需要充分考虑材料的选取、模具结构的优化、制造工艺的稳定性等方面的因素，以确保汽车覆盖件的外观质量、功能性和可靠性。
在这篇文章中，我们将对汽车覆盖件模具设计进行详细总结和分析，以帮助汽车制造行业更好地掌握相关知识和技术。
一、汽车覆盖件模具设计的材料选择材料是汽车覆盖件模具设计必须关注的一个重要因素。
合适的材料选择可以有效提高汽车覆盖件制作的效率和质量。
常见的汽车覆盖件模具材料包括钢、铝和合金等，不同的材料有不同的特性和优势。
1. 钢材钢材在汽车覆盖件模具设计中是最常使用的一种材料。
钢材的硬度高、强度好，适合应对复杂的设计和大批量生产，同时钢材也可以根据需要进行淬火处理等成型加工，增加材料的强度和硬度等性能。
2. 铝材铝材是一种比较轻的材料，然而铝材的硬度和强度相对较弱。
在汽车覆盖件模具设计中，铝材通常用于制造大尺寸的覆盖件，因为其轻量化的特点可以减轻汽车整车重量，从而提高车辆的油耗率和行驶效率。
同时铝材颜色丰富，制造后外观优美。
3. 合金材料合金材料是一种混合了多种金属的材料。
它具有超强的耐腐蚀性、深冲性和其他独特的物理性质，而且还能大大减少汽车覆盖件的厚度。
在汽车覆盖件的制造过程中，合金材料的使用可以提高汽车的整体品质和外观，同时也能够提高汽车的安全性能和稳定性。
二、汽车覆盖件模具设计的结构优化汽车覆盖件的模具结构的优化是必须要考虑的。
这涉及到具体的模具形状和构造以及所使用的材料等方面的问题，进一步影响了汽车覆盖件打造的效率和质量。
1. 模具形状的确定在确定模具结构之前，需要对覆盖件进行分析和设计。
这包括对其尺寸、形状、内部空间等方面进行综合考虑和定制，以确定最适合的设计模具形状。
2. 合理的模具构造汽车覆盖件模具结构的构造，直接关系到汽车覆盖件的制作效率和质量。
第二章 汽车覆盖件冲压成形工艺
2-6
举例
2-1 汽车覆盖件冲压成形特点
一、汽车覆盖件的质量要求
二、汽车覆盖件结构特点
三、覆盖件的成形特点
2-1汽车覆盖件冲压成形特点
一、汽车覆盖件的质量要求
1.
2.
3.
尺寸精度。汽车覆盖件必须有很高的尺寸精度（ 包括轮廓尺寸、孔位尺寸、局部形状的各种尺寸 等），以保证焊装或组装时的准确性、互换性， 便于实现车身焊装的自动化和无人化，也保证车 身外观形状的一致性和美观性。 形状精度。特别是对外覆盖件，要求具有很高的 形状精度，必须与主模型相符合。否则将偏离车 身总体设计，不能体现车身的造型风格。 表面质量。外覆盖件（尤其是轿车）表面不允许 有波纹、皱纹、凹痕、擦伤、压痕等缺陷，棱线 应清晰、平直，曲线应圆滑、过渡均匀。
三、覆盖件的成形特点: 1、成形工序多→拉深为关键工序
n
覆盖件冲压成形一般经过落料、拉延、整形、 修边、翻边等工序完成，其中拉延工序最为关 键，它从根本上决定了整型、修边、翻边和冲 孔等工序的内容和顺序，尽管在一定程度上也 要受其它工序的制约。
2-1 汽车覆盖件冲压成形特点
三、覆盖件的成形特点: 2、拉深是复合成形 →常采用一次拉深
n
覆盖件模具型面数学模型属于工艺模型，它从 覆盖件产品模型演变而来，还要向有限元模型、 数控加工模型转化。
2-2 工艺设计内容
（1）根据生产纲领确定工艺方案
（2）根据覆盖件结构形状，分析成型可能性和确定工序数及模具
品种（DL图、拉延件设计） （3）根据装配要求确定覆盖件的验收标准。 （4）根据工厂条件决定模具使用的压床。 （5）根据制造要求确定协调方法。 （6）提出模具设计技术条件，其中包括结构要求、材料要求等。
汽车车身覆盖件检具设计技术要求
汽车车身覆盖件检具设计技术要求一、设计原则：1.合理性原则：检具设计要以提高工作效率和产品质量为目标，应根据车身覆盖件的特点和加工要求进行合理的设计。
2.可制造性原则：检具设计应考虑到制造与装配的可行性，尽量采用简单的工艺和加工方法。
3.经济性原则：检具设计要经济实用，尽量降低制造成本。
4.可靠性原则：检具设计要考虑到使用过程中的稳定性和可靠性，尽量减少故障和损坏的可能性。
二、技术要求：1.精度要求：检具应具有高精度和高重复定位精度，以确保车身覆盖件在装配过程中的质量和精度。
2.刚性要求：检具应具有足够的刚性和稳定性，以抵抗加工过程中的应力和变形，保证检具的精度和使用寿命。
3.可调性要求：检具应具有一定的可调性，以适应不同型号、不同尺寸的车身覆盖件的检测需求。
4.便于操作：检具应设计成便于操作和调整的结构，以提高操作人员的工作效率和舒适度。
三、常见的设计方法：1.模具设计方法：对于较大型的车身覆盖件，通常可以采用模具的设计方法，将检具设计为与模具相适应的结构，方便定位、固定和检测。
2.多级设计方法：对于较复杂的车身覆盖件，可以采用多级设计方法，通过分级检测，逐步确定检具的形状和尺寸。
3.模块化设计方法：对于常用的零部件和组件，可以采用模块化的设计方法，通过组合和调整模块，实现车身覆盖件的检测需求。
四、常见的检具种类：1.夹具：用于夹紧和固定车身覆盖件，保证尺寸的稳定和一致性。
2.测试仪器：用于测量和检测车身覆盖件的尺寸、形状和质量等指标。
3.定位工具：用于确定车身覆盖件的准确位置，保证装配的精度和质量。
4.校验工具：用于校验和调整检具的精度和定位精度，保证检具的准确性和一致性。
总结：汽车车身覆盖件检具设计是汽车制造中的一个重要环节。
设计时需要考虑合理性、可制造性、经济性和可靠性原则。
技术要求包括精度、刚性、可调性和便于操作等。
常见的设计方法有模具设计、多级设计和模块化设计等，常见的检具种类有夹具、测试仪器、定位工具和校验工具等。
汽车覆盖件概述
第 1章
概述
二、加磷铝镇静烘烤硬化钢板
经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理， 屈服强度得以提高。 这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有 足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之 一。
第 1章
概述
Байду номын сангаас
三、超深冲IF冷轧钢板
在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或 铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提 高钢板的强度。 实现了深冲性与高强度的结合，特别适用于一 些形状复杂而强度要求高的冲压零件。
第一章 概述
图1-3 轿车白车身结构及覆盖件 1-发动机罩前支撑板 2-固定框架 3-前裙板 4-前框架 5-前翼子板 6-地板总成 7-门槛 8-前门 9-后门 10-车轮挡泥板 11-后翼子板 12-后围板 13-行李舱盖 14-后立柱 15-后围上盖板 16-后窗台板 17-上边梁 18-顶盖 19-中立柱 20-前立柱 21-前围侧板 22-前围板 23-前围上盖板 24-前挡泥板 25-发动机罩 26-门窗框
第 1章
汽车覆盖件材料及性能
概述
外、内覆盖件是由厚度为0.7、0.8、0.9、 1.0、 1.5mm 的钢板
多数骨架件是由厚度为1.1 、1.2、1.5、 2.5mm 的钢板冲压而成
第 1章
概述
冷轧铝镇静钢板已成为目前汽车覆盖件用 量最大的冷轧钢板之—。 一、加磷铝镇静钢板 主要特点： (1)具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％ (2)良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸 长率和应变硬化指数下降甚微 (3)具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％ (4)具有良好的点焊性能。
概述
第 1章
覆盖件模型 1、实体模型 主模型 工艺模型 研修模型 2．数学模型
什么是汽车覆盖件
什么是汽车覆盖件汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。
覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。
覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。
一、覆盖件的分类按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。
外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。
按工艺特征分类如下：（1）对称于一个平面的覆盖件。
诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。
这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。
（2）不对称的覆盖件。
诸如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。
这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。
（3）可以成双冲压的覆盖件。
所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。
（4）具有凸缘平面的覆盖件。
如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。
（5）压弯成型的覆盖件。
以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。
二、覆盖件的特点和要求同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。
覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。
因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一个特殊的类别加以研究和分析。
覆盖件的特点决定了它的特殊要求。
1. 表面质量覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。
覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅，不允许参差不齐。
汽车覆盖件的特点和要求
汽车覆盖件形状复杂，表面质量要求高。
用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件，需要编制合理精益的工艺方案，是对工艺人员的高要求。
汽车覆盖件的特点和要求汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。
覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。
覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。
一、覆盖件的分类按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。
外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。
按工艺特征分类如下：（1）对称于一个平面的覆盖件。
诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。
这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。
（2）不对称的覆盖件。
诸如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。
这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。
（3）可以成双冲压的覆盖件。
所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。
（4）具有凸缘平面的覆盖件。
如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。
（5）压弯成型的覆盖件。
以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。
二、覆盖件的特点和要求同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。
覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。
因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。
覆盖件的特点决定了它的特殊要求。
1. 表面质量覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。
汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施
汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施汽车覆盖件是指车体外部的保护罩、护板、保险杠、车窗边框、车门外套等部件，这些零件的功能是保护车身结构、增加车体整体美感和减少空气阻力。
然而，在汽车生产和使用过程中，这些覆盖件可能会出现拉伸起皱和开裂的现象。
本文将分析汽车覆盖件拉伸起皱和开裂的原因，并提出相应的控制措施。
首先，汽车覆盖件拉伸起皱和开裂的原因主要有以下几点。
1.材料质量差：汽车覆盖件的材料包括金属、塑料、橡胶等。
如果材料质量有缺陷，如材料硬度不足、脆性大、不耐老化等，就容易出现拉伸起皱和开裂现象。
2.制造工艺不当：汽车覆盖件的制造过程中，如果操作不当、工艺参数不合理，例如成型温度过高或过低、成型速度过快或过慢、冷却方式不当等，都会导致覆盖件的形变和开裂。
3.加工应力过大：在覆盖件的制造过程中，可能涉及到很多的压力和挤压过程，如果加工应力过大，就会导致覆盖件的强度降低，易发生起皱和开裂。
4.环境因素：汽车覆盖件在使用过程中，会受到各种环境因素的影响，包括温度变化、大气湿度、紫外线照射等。
这些因素会导致覆盖件材料的膨胀和收缩，引起拉伸起皱和开裂。
针对上述问题，可以采取以下控制措施来避免汽车覆盖件拉伸起皱和开裂。
1.优化材料选择：选择质量好、性能稳定的材料，确保材料硬度、韧性等物理性能符合要求。
此外，还可以使用耐老化、耐候性好的材料，提高覆盖件的耐用性。
2.优化制造工艺：合理控制制造过程中的温度、速度、压力等参数，确保覆盖件的成型质量。
可以使用模具加热、冷却等手段来控制成型温度和冷却速度，防止拉伸起皱和开裂。
3.优化加工工艺：合理控制加工过程中的压力和挤压过程，避免加工应力过大。
可以采用分次加工、轻加工等方法来减小加工应力，提高覆盖件的强度和稳定性。
4.增加外部保护措施：可以在覆盖件表面涂覆保护涂层，增加抗紫外线和防水性能，预防覆盖件的老化和开裂。
此外，可以增加覆盖件的厚度和加强结构设计，提高其抗拉伸能力。
什么是汽车覆盖件-汽车覆盖件基础知识【大全】
什么是汽车覆盖件？汽车覆盖件基础知识大全本文将详细介绍汽车覆盖件基础知识，包括汽车覆盖件简介，汽车覆盖件组成及包括什么，汽车覆盖件加工设备有哪些，汽车覆盖件加工方向，汽车覆盖件质量要求等内容。
汽车覆盖件汽车覆盖件是指覆盖发动机、底盘，构成驾驶室、车身的金属薄板制成的空间形状的表面或内部零件。
按功能和部位可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架覆盖件三类。
它们在工艺设计、模具加工、设备选择及质量控制（尺寸公差、形状精度、零件刚度、表面质量）等方面都具有与一般冲压零件不同的特点。
覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。
欧、美、日等发达国家生产的A级表面精度的汽车覆盖件如引擎盖板，车顶盖，左、右车侧围，前、后车门，前、后、左、右翼子板，行礼箱盖板，发动机前支撑板，发动机前裙板，前围上盖板，后围板，后围上盖板，前裙板，前框架，前翼子板，车轮挡泥板、后翼子板、后围板、行李仓盖，后围上盖板、顶盖、前围侧板、前围板、前围上盖板、前挡泥板、发动机罩。
覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。
汽车覆盖件基本工艺汽车覆盖件冲压成形的基本工序有：落料、预弯、拉延、修边、冲孔、翻边、整形等（见表）。
典型结构的汽车覆盖件一般需要4～6道工序，并可根据需要将一些工序合并，如落料拉延、修边冲孔、翻边整形等。
汽车覆盖件发展现状汽车覆盖件成形过程的有限元分析随着非线性理论、有限元方法和计算机技术的迅速发展，一种融计算机图形学、数值计算方法和塑性成形理论于一体的板料冲压成形数值模拟技术正逐步走向工业实用阶段，成为汽车制造厂家缩短开发周期、降低生产成本的有力工具。
已经形成商品化的板料冲压成形数值模拟软件有：PAM-STAMP、DNAFORM、AUTO：FORM 等。
这些软件均具有完整的前、后处理程序，可以直观地显示材料变形、流动的详细过程，了解材料应力、应变的分布情况及起皱、破裂的形成经过，并最终获得成形所需的载荷及零件冲孔修边的回弹。
汽车冲压件的分类
冲压件的分类汽车车身上的冲压件大体上分为覆盖件、梁架件和一般冲压件.能够明显表示汽车形象特征的冲压件是汽车覆盖件.因此,更加特指的汽车模具可以说成是“汽车覆盖件冲压模具”.简称汽车覆盖件冲模.例如,前车门外板修边模、前车门内板冲孔模等.一般多按照使用的用途分为：覆盖件、支撑件、结构加强件、支撑、框架横梁等.覆盖件分为外覆盖件和内覆盖件,具有材料薄,形状复杂,结构尺寸大且精度高,表面质量高,不能一次成型,等特点.许多梁架件包括在内覆盖件总成中.如汽车发动机、驾驶室,地板、侧围等的加强梁等.一般冲压件,相对覆盖件比较形状简单,结构尺寸小,变形程度不大,尺寸精度低,所需工序少,模具比较简单,所用设备吨位小.无需组成生产线,单机可以完成.我们为了改变大而全全、散乱差的局面,按冲压件的大小、技术要求的高低分门别类,组合几个大型的专业冲压件供应商.形成小而专的冲压零部件工厂,通过走专业化道路,把我公司冲压零部件专业做大做强.成为宝马供应商市场有竞争能力的主要供应商.5.冲压设备的选用冲压工作是将冲压模具安装在冲压设备上进行的,因而模具的设计要与冲压设备的类型和主要规格相匹配,否则不能工作.正确选择冲压设备,关系到设备的安全使用,冲压工艺的顺利实施及冲压件的质量,生产效率和模具寿命等一系列重要问题.设备类型的选择冲压设备类型主要根据所要完成的冲压工艺性质、生产批量、冲压件的尺寸大小和及精度要求等来选择.1对于中小型冲裁件、弯曲件或拉深件等,主要选用开式机械压力机,开式压力机然刚度不高,并且在较大冲压力的作用下床身的变形会改变冲模间隙分布、降低模具寿命和冲压件表面质量,但由于它提供了极为方便的操作条件和易于安装机械化附属装置的特点,所以目前仍是中小型冲压件生产的主要设备.另外,在中小型冲压件生产中,若采用导板模或工作时要求导柱、导套不脱离的模具,应选用行程较小的偏心压力机. 2对于大中型冲压件,多选用闭式机械压力机,包括一般用途的通用压力机和专用的精密压力机,双动或三动拉伸压力机等.其中,薄板冲裁或精密冲裁时应选用精度和刚度较高的精密压力机；在大型复杂拉深件的生产中,应尽量选用双动或三动拉伸压力机,因而可使所用模具结构简单,调整方便.3在小批量生产中,多采用液压机或摩擦压力机.液压机没有固定的行程,不会因为板料厚度变化而超载,而且在需要很大的施力行程加工时,与机械压力机相比具有明显的优点,因而特别适应大型厚板冲压件的生产.由于液压机具有速度低,生产效率不高,造价低廉,以及不易发生超载破坏等特点,因而在小批量生产中常用来弯曲大而厚的弯曲件,尤其适用于技平、整形、压印等成形工序.但摩擦压力机的行程次数小,生产效率低,而且操作不太方便.4在大批量生产或成形复杂件的大量生产中,应尽量选用高速压力机或多工位自动压力机.设备规格的选择在选定冲压设备的类型之后,应该进一步根据冲压件的大小、模具尺寸技冲压力来选定设备的规格冲压设备规格主要由一下参数确定.5.2.1公称压力压力机滑动下滑过程中的冲击力就是压力机的压力,压力机压力的大小随滑块下滑位置或随曲柄旋转的角度的不同而不同.公称压力是指滑块距下止点前某一特定距离Sp称为公称压力行程或曲柄旋转到距下止点前某一特定角度αp称为公称压力角时,滑块所产生的冲击力.公称压力一般用p表示,其大小表示压力机本身能够承受冲击的大小.压力机的强度和刚度就是按公称压力进行设计的.冲压工序中冲压力的大小也是随着凸模或压力机滑块的行程而变化的.如图所示,图中曲线2、3分别表示冲裁、拉深的实际冲压力曲线.从图中可以看出两种实际冲压力曲线不同步,与压力机许用压力曲线也不同步.在冲压过程中,凸模在任何位置所需的冲压力应小于压力机在该位置所发出的冲压力.图中,最大拉深5.冲压设备的选用冲压工作是将冲压模具安装在冲压设备上进行的,因而模具的设计要与冲压设备的类型和主要规格相匹配,否则不能工作.正确选择冲压设备,关系到设备的安全使用,冲压工艺的顺利实施及冲压件的质量,生产效率和模具寿命等一系列重要问题.设备类型的选择冲压设备类型主要根据所要完成的冲压工艺性质、生产批量、冲压件的尺寸大小和及精度要求等来选择.1对于中小型冲裁件、弯曲件或拉深件等,主要选用开式机械压力机,开式压力机然刚度不高,并且在较大冲压力的作用下床身的变形会改变冲模间隙分布、降低模具寿命和冲压件表面质量,但由于它提供了极为方便的操作条件和易于安装机械化附属装置的特点,所以目前仍是中小型冲压件生产的主要设备.另外,在中小型冲压件生产中,若采用导板模或工作时要求导柱、导套不脱离的模具,应选用行程较小的偏心压力机. 2对于大中型冲压件,多选用闭式机械压力机,包括一般用途的通用压力机和专用的精密压力机,双动或三动拉伸压力机等.其中,薄板冲裁或精密冲裁时应选用精度和刚度较高的精密压力机；在大型复杂拉深件的生产中,应尽量选用双动或三动拉伸压力机,因而可使所用模具结构简单,调整方便.3在小批量生产中,多采用液压机或摩擦压力机.液压机没有固定的行程,不会因为板料厚度变化而超载,而且在需要很大的施力行程加工时,与机械压力机相比具有明显的优点,因而特别适应大型厚板冲压件的生产.由于液压机具有速度低,生产效率不高,造价低廉,以及不易发生超载破坏等特点,因而在小批量生产中常用来弯曲大而厚的弯曲件,尤其适用于技平、整形、压印等成形工序.但摩擦压力机的行程次数小,生产效率低,而且操作不太方便. 4在大批量生产或成形复杂件的大量生产中,应尽量选用高速压力机或多工位自动压力机.设备规格的选择在选定冲压设备的类型之后,应该进一步根据冲压件的大小、模具尺寸技冲压力来选定设备的规格冲压设备规格主要由一下参数确定.5.2.1公称压力压力机滑动下滑过程中的冲击力就是压力机的压力,压力机压力的大小随滑块下滑位置或随曲柄旋转的角度的不同而不同.公称压力是指滑块距下止点前某一特定距离Sp称为公称压力行程或曲柄旋转到距下止点前某一特定角度αp称为公称压力角时,滑块所产生的冲击力.公称压力一般用p表示,其大小表示压力机本身能够承受冲击的大小.压力机的强度和刚度就是按公称压力进行设计的.冲压工序中冲压力的大小也是随着凸模或压力机滑块的行程而变化的.如图所示,图中曲线2、3分别表示冲裁、拉深的实际冲压力曲线.从图中可以看出两种实际冲压力曲线不同步,与压力机许用压力曲线也不同步.在冲压过程中,凸模在任何位置所需的冲压力应小于压力机在该位置所发出的冲压力.图中,最大拉深力虽然小于压力机的最大公称压力,但大于曲柄旋转到最大拉深力位置时压力机所发出的冲压力,也就是拉深冲压力曲线不在压力机许用压力曲线范围内.故应选用比图中曲线1所示压力更大吨位的压力机.因此为保证冲压力足够,一般冲裁、弯曲时压力机的吨位应比计算的冲压力大30%左右.拉深时压力机吨位应比计算出的拉深力大60%～100%.图压力机压力曲线图5.2.2滑块行程长度滑块行程长度是指曲柄旋转一周滑块所移动的距离,其值为曲柄半径的两倍.选择压力机时,滑块行程长度应保证毛坯能顺利的放入模具和冲压件能顺利的从模具中取出.特别是成形拉伸件和弯曲件应使滑块行程长度大于制件高度的~倍.5.2.3行程次数行程次数是指压力机滑块每分钟往复运动的次数.它主要由生产率要求、材料允许的变形次数和操作的可能性等确定.5.2.4工作台面尺寸压力机工作台面或垫板平面的长宽等尺寸一般应大于模具下模具尺寸,且每边留出60~100mm,以便于安装固定模具.当冲压件或废料从下模漏料时,工作台尺寸必须大于漏料件的尺寸.对于有弹顶装置的压力机压力曲线图5.2.2滑块行程长度滑块行程长度是指曲柄旋转一周滑块所移动的距离,其值为曲柄半径的两倍.选择压力机时,滑块行程长度应保证毛坯能顺利的放入模具和冲压件能顺利的从模具中取出.特别是成形拉伸件和弯曲件应使滑块行程长度大于制件高度的~倍.5.2.3行程次数行程次数是指压力机滑块每分钟往复运动的次数.它主要由生产率要求、材料允许的变形次数和操作的可能性等确定.5.2.4工作台面尺寸压力机工作台面或垫板平面的长宽等尺寸一般应大于模具下模具尺寸,且每边留出60~100mm,以便于安装固定模具.当冲压件或废料从下模漏料时,工作台尺寸必须大于漏料件的尺寸.对于有弹顶装置的模具,工作台孔还应大于弹顶器的外形尺寸,大于模柄长度.5.2.5滑块模柄孔尺寸滑块上模柄孔的直径应与模柄直径一致,模柄孔的深度应大于模柄夹持部分的长度.5.2.6闭合高度压力机的闭合高度是指滑块处于下止点位置时,滑块底面至工作台面之间的距离.压力机的闭合高度应能通过调节连杆长度在一定范围内变动.当连杆调至最短,滑块地面到工作台上平面之间的距离,为压力机的最大闭合高度；当连杆调至最长,滑块处于下止点时,滑块底面到工作台上平面之间的距离,为压力机的最小闭合高度.压力机的装模高度是指压力机的闭合高度减去垫板厚度的差值.没有垫板的压力机,其装模高度等于压力机的闭合高度.模具的闭合高度是指冲模在最低工作位置时,上模座上平面至下模座下平面之间的距离.模具闭合高度与压力机装模高度的关系理论上为：≤H≤或-M≤H≤式中H——模具闭合高度、——压力机的最小、最大闭合高度——垫板厚度M——连杆调节量——压力机的最小装模高度——压力机的最大装模高度由于缩短连杆对其刚度有利,同时在修磨后,模具的闭合高度可能要减小.因此一般模具的闭合高度接近压力机的最大装模高度.所以在实用上为：+10mm≤H≤5mm压力机的选型及其规格根据公称压力：F=297540N选用：开式双柱可倾式压力机型号为：JG23-35其规格如下：公称压力：350N滑块行程：80mm滑块行程次数：50次/分最大闭合高度：280mm闭合高度调节量：60mm滑块中心线至床身距离：205mm立柱距离：300mm工作台尺寸：前后380mm,左右610mm工作台空尺寸：前后200mm,左右290mm,直径70mm 垫板尺寸：厚度60mm,直径150mm模柄空尺寸：直径50mm,深度70mm滑块地面尺寸：前后190mm,左右210mm床身最大可倾角：20°。
简述对汽车车身覆盖件的要求
简述对汽车车身覆盖件的要求汽车，咱们日常生活中不可或缺的“铁皮家伙”，可不仅仅是四个轮子加一个发动机那么简单。
尤其是车身的覆盖件，哎呀，那可是整个车的“脸面”，如果说车子是人的话，覆盖件就是它的皮肤，好的皮肤能让人看起来精神焕发，而坏了的皮肤，真是让人没法见人啊！那么，咱们今天就来聊聊这些车身覆盖件的要求，看看它们到底需要具备些什么。
1. 材质的重要性1.1 轻便又坚固首先，覆盖件的材质得讲究。
轻便的材质就像是穿上了轻盈的衣服，不会让车子变得笨重，但同时也要坚固，不能像纸一样一戳就破。
现在市面上常用的材料有钢、铝和塑料，各有各的好处。
铝合金就像是一位肌肉男，强壮而又不重；而钢材就像是个老实人，厚重但结实。
不过，要是用塑料的话，就得挑选那些耐高温、耐腐蚀的高分子材料了。
1.2 耐用性和抗腐蚀性说到耐用性，覆盖件得能抵挡风吹日晒，哪怕是在北风呼啸的冬天，也得让车子“安然无恙”。
再加上抗腐蚀性，毕竟咱们开车的时候难免要遇到雨雪天气，没点本事，长霉了可就麻烦了。
2. 安全性能2.1 碰撞性能不得不提的是安全性能。
车身覆盖件可不能在关键时刻掉链子，尤其是碰撞性能。
想象一下，如果发生了小碰撞，那覆盖件就得像一位勇敢的盾牌，保护车内的小伙伴们。
要达到这个效果，制造商得通过各种测试，确保覆盖件在意外情况下能够吸收冲击力，减少对乘员的伤害。
2.2 防火性能当然，防火性能也是不能忽视的。
现代汽车总是能在意想不到的时候起火，这可不是开玩笑的。
所以，覆盖件的材料要具备一定的防火特性，确保在极端情况下，车内的安全能得到最大程度的保护。
3. 美观与设计3.1 外观设计好看的汽车总能吸引眼球，咱们都喜欢炫酷的外观设计。
车身的覆盖件在造型上得符合空气动力学，这样才能在高速行驶时减少风阻，提升车子的性能。
设计师们真是个了不起的职业，他们的创意和灵感让每一辆车都能有自己的性格。
是不是听着就觉得车子活了？3.2 颜色与涂装颜色和涂装也同样重要，毕竟谁不想开一辆色彩鲜艳的车呢？涂装不仅要美观，还得有耐候性，能够抵御阳光的曝晒和雨水的侵袭，确保颜色不易褪色，永远保持亮丽的光彩。
汽车覆盖件冲压成形特点总结
汽车覆盖件冲压成形特点总结
1.高度精度：汽车覆盖件的外观要求高，对尺寸和形状的精确度要求严格。
冲压成形可以实现高度精确的制造，确保覆盖件的尺寸和形状的一致性。
2.高生产效率：汽车行业对于生产效率要求很高，冲压成形提供了高速和高效的生产方式。
冲压设备可以实现连续冲压作业，生产效率较高。
3.适应性强：汽车覆盖件的形状多样，冲压成形可以根据不同的覆盖件形状进行调整，适应性强。
同时，冲压成形还可以通过更换冲床模具来实现不同形状的覆盖件生产。
4.降低成本：与其他制造方法相比，冲压成形可以节省原材料的使用量，减少后续加工的需要，从而降低了成本。
此外，冲压成形还可以实现自动化生产，减少人工操作，进一步降低成本。
5.良好的表面处理效果：汽车覆盖件的表面处理要求高，需要具备一定的防腐蚀能力和装饰效果。
冲压成形可以在冲压过程中添加表面处理工艺，如镀锌、喷涂等，以实现良好的表面处理效果。
6.薄板加工能力：汽车覆盖件通常采用较薄的板材进行制造，而冲压成形适用于薄板加工。
冲压设备可以有效地对薄板材料进行成形，保持覆盖件的整体刚度和强度。
7.可实现性能优化：冲压成形可以通过调整冲床压力、冲床速度以及模具设计等参数来实现性能的优化。
例如，通过调整冲床参数可以控制冲压过程中的拉伸和压缩比例，从而改善覆盖件的强度和硬度等性能。
总的来说，汽车覆盖件冲压成形具有高度精度、高生产效率、适应性强、降低成本、良好的表面处理效果、薄板加工能力以及可实现性能优化等特点。
汽车制造业广泛应用冲压成形技术，以满足对高质量、高效率、低成本的汽车覆盖件生产要求。
第1节 汽车覆盖件特点与要求
第一节汽车覆盖件特点与要求（一）汽车覆盖件的特点汽车覆盖件（简称覆盖件）是指覆盖发动机、底盘、构成驾驶室和车身的薄钢板异形体的表面零件和内部零件而言。
凸头载重车的车前板和驾驶室、轿车的车前板和车身等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。
覆盖件和一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。
覆盖件在冲压工艺、冲模设计和冲模制造工艺上也具有其独自的特点。
覆盖件按作用和要求可分为三类：外覆盖件、内覆盖件和骨架件。
外、内覆盖件是由厚度为0.9、 1.0 、1.5mm的08或09Mn钢板冲压而成，多数骨架件是由厚度为1.2 、1.5、 2.5mm 的08或09Mn钢板冲压而成。
（二）对覆盖件的要求1．表面质量：应完美无缺覆盖件表面不允许波纹、皱纹、凹痕、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。
覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条要求清晰、平滑、左右对称以及过渡均匀。
覆盖件之间的装饰棱线衔接处应吻合，不允许参差不齐。
表面上一些微小缺陷都会在涂漆后引起光的漫反射而损坏外观。
2．尺寸和形状：应符合覆盖件图和汽车主模型覆盖件间的装配多用点焊，间用螺钉连接。
装配连接处的两个覆盖件的空间曲面必须一致，衔接处也是如此。
覆盖件图只能表示一些投影的主要尺寸。
标注出外形以及孔、窗孔、局部凸起和其他类似部分的尺寸、过渡部分的尺寸则均依据主模型。
主模型是根据定型后的主图板制造的。
制造主模型的材料有木质和玻璃钢两种。
个体主模型经装配后成为整体汽车主模型。
由于覆盖件形状复杂、空间曲面多，覆盖件图是无法完全表示出来的，只能依赖于主模型。
因此，主模型是覆盖件图的必要补充，真正能表示覆盖件的不是覆盖件图而是主模型。
主模型的用途是覆盖件冲模、焊装夹具和检验夹具制造的标准。
3．良好的刚性在拉延过程中，由于材料的塑性变形不够而使覆盖件的一些部位刚性差，造成覆盖件受振动后就会产生空洞声。
这种现象表现为敲击拉延件其音频不一，用手按时并发生“乒乓”声。
比亚迪 覆盖件 开发标准
比亚迪覆盖件开发标准
比亚迪在覆盖件的开发标准方面有很高的要求，以确保汽车覆盖件的质量和安全性。
1.材料选择：比亚迪在覆盖件的材料选择上非常慎重，通常会采用高强度、轻量
化的材料，如高强度钢板和铝合金等。
这些材料可以确保覆盖件具有足够的强度和刚度，同时也可以减轻车身重量，提高燃油经济性。
2.制造工艺：在制造过程中，比亚迪会采用先进的冲压、焊接、涂装等工艺技术，
以确保覆盖件的质量和精度。
同时，比亚迪还会对覆盖件进行各种检测和试验，如尺寸检测、强度试验、耐腐蚀试验等，以确保其质量和可靠性。
3.质量控制：比亚迪在覆盖件的质量控制方面非常严格，采用各种检测设备和工
具进行质量检查，如激光扫描仪、三坐标测量仪等。
这些设备可以精确地检测覆盖件的尺寸和形状，以及其与车身的匹配程度，从而确保覆盖件的质量和安全性。
总的来说，比亚迪在覆盖件的开发标准方面非常严格，以确保汽车的安全性和可靠性。
同时，比亚迪还会不断引进和采用新技术、新工艺，以提高覆盖件的质量和性能，满足消费者对汽车品质和安全性的需求。
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汽车覆盖件形状复杂，表面质量要求高。
用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件，需要编制合理精益的工艺方案，是对工艺人员的高要求。
汽车覆盖件的特点和要求汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。
覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。
覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。
一、覆盖件的分类按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。
外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。
按工艺特征分类如下：（1）对称于一个平面的覆盖件。
诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。
这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。
（2）不对称的覆盖件。
诸如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。
这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。
（3）可以成双冲压的覆盖件。
所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。
（4）具有凸缘平面的覆盖件。
如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。
（5）压弯成型的覆盖件。
以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。
二、覆盖件的特点和要求同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。
覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。
因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。
覆盖件的特点决定了它的特殊要求。
1. 表面质量覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。
覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅，不允许参差不齐。
总之覆盖件不仅要满足结构上的功能要求，更要满足表面装饰的美观要求。
2. 尺寸形状覆盖件的形状多为空间立体曲面，其形状很难在覆盖件图上完整准确地表达出来，因此覆盖件的尺寸形状常常借助主模型来描述。
主模型是覆盖件的主要制造依据，覆盖件图上标注出来的尺寸形状，其中包括立体曲面形状、各种孔的位置尺寸、形状过渡尺寸等，都应和主模型一致，图面上无法标注的尺寸要依赖主模型量取，从这个意义上看，主模型是覆盖件图必要的补充。
3. 刚性覆盖件拉延成型时，由于其塑性变形的不均匀性，往往会使某些部位刚性较差。
刚性差的覆盖件受至振动后会产生空洞声，用这样零件装车，汽车在高速行驶时就会发生振动，造成覆盖件早期破坏，因此覆盖件的刚性要求不可忽视。
检查覆盖件刚性的方法，一是敲打零件以分辨其不同部位声音的异同，另一是用手按看其是否发生松驰和鼓动现象。
4. 工艺性覆盖件的结构形状和尺寸决定该件的工艺性。
覆盖件的工艺性关键是拉延工艺性。
覆盖件一般都采用一次成型法，为了创造一个良好的拉延条件，通常将翻边展开，窗口补满，再加添上工艺补充部分，构成一个拉延件。
工艺补充是拉延件不可缺少的组成部分，它既是实现拉延的条件，又是增加变形程度获得刚性零件的必要补充。
工艺补充的多少取决于覆盖件的形状和尺寸，也和材料的的性能有关，形状复杂的深拉延件，要使用08ZF钢板。
工艺补充的多余料需要在以后工序中去除。
拉延工序以后的工艺性，仅仅是确定工序次数和安排工序顺序的问题。
工艺性好可以减少工序次数，进行必要的工序合并。
审查后续工序的工艺性要注意定位基准的一致性或定位基准的转换，前道工序为后续工序创造必要的条件，后道工序要注意和前道工序衔接好。
覆盖件模具一、覆盖件冲模1. 拉延模拉延模是保证制成合格覆盖件最主要的装备。
其作用是将平板状毛料经过拉延工序使之成型为立体空间工件。
拉延模有正装和倒装两种型式。
正装拉延模和凸模和压料圈在上，凹模在下，它使用双动压力机，凸模安装在内滑块上，压料圈安装在外滑块上，成型时外滑块首先下行，压料圈将毛料紧紧压在凹模面上，然后内滑块下行，凸模将毛料引伸到凹模腔内，毛料在凸模、凹模和压料圈的作用下进行大塑性变形。
倒装拉延模的凸模和压料圈在下，凹模在上，它使用单动压力机，凸模直接装在下工作台上，压料圈则使用压力机下面的顶出缸，通过顶杆获得所需的压料力。
倒装型式拉延模只有在顶出压力能够满足压料需要的情况下方可采用。
2. 修边模修边模用于将拉延件的工艺补充部分和压料凸缘的多余料切除，为翻边和整形准备条件。
在小批量生产时，可以用手工和其他简单装备代替。
修边模修边往往兼冲孔。
修边模在修边的同时，要将废料切成若干段，每段长在200～300mm之间，分割后的废料便于打包外运。
3. 翻边模翻边模是将半成品工件的一部分材料相对另一部分材料发生翻转，根据翻边的冲压方向不同，翻边模可分为垂直翻边模和水平翻边模两大类。
水平翻边（含倾斜翻边）则需要斜楔结构完成翻边成型工作。
番边模也是制成合格覆盖件的必要装备。
二、覆盖件夹具1. 焊装夹具是覆盖件总成焊装的重要装备，按照总成的内容和层次，可分为若干种类夹具，通常冠以各种总成的名称。
2. 检验夹具检验夹具是对覆盖件及其总成件进行综合性检测的主体量具，其检测内容主要是立体型面、轮廓形状和尺寸。
检测数据和检查基准书内规定的公差要求进行对照，用来判断工件是否合格。
三、模型1. 实体模型传统的冲模加工方法是采用实体模型作为加工依据。
实体模型具有直观、采集数据可靠、加工设备要求低等优点。
因此，目前国内大多数厂家仍采用实体模型加工方法。
工艺模型通常利用主模型按冲压工序的需要，高速冲压方向，并增加工艺补充部分改制而成。
由于工艺模型的型面都取覆盖件的内表面，所以工艺模型可直接用来仿型或数控仿型加工拉延模的凸模和压料圈。
至于拉延模的凹模加工，目前有两种方法：其一是按凸模的工艺模型反制一个凹的工艺模型，再按凹的工艺模型由计算机直接生成凹模的加工程序，这种方法正逐渐取代前一种方法。
由此可见，实体模型只需制造一个具有凸模形状的正工艺模型，即要满足模具加工的需要，工艺样架等过渡模型已不再采用。
2. 数学模型应用电子计算机建立覆盖件的数学模型，为汽车模具的计算机辅助设计与制造创造了条件，数学模型可以在计算机的屏幕上进行模拟装配、调整冲压方向，这是实体模型无法实现的。
因此，采用数学模型加工模具代表了模具工业的发展方向，它将彻底改变模具质量依靠工匠技艺的状态。
四、覆盖件模具的成套性覆盖件具的成套性有两个含意，一个是指全车模具的成套性，另一个指某个覆盖件所需若干模具的成套性。
汽车车身由数百个冲压件构成、全车所需冲模高达一千套以上（见下表）。
全车模具的协调一致和成套性供应是保证全车质量的关键。
如果把全车模个的成套性视为一个大的系统工程，则每个覆盖件的成套模具就是一个子系统，子系统的成套协调是保证全车质量的基础。
采用计算机辅助设计和辅助制造方法，可有效地保证模具的成套性。
几种汽车产品选用模具数量工艺设计内容工艺设计是在模具设计制造之前的技术准备工作，通常由用户方进行，其主要内容有以下诸项：（1）根据生产纲领确定工艺方案。
（2）根据覆盖件结构形状，分析成型可能性和确定工序数及模具品种。
（3）根据装配要求确定覆盖件的验收标准。
（4）根据工厂条件决定模具使用的压床。
（5）根据制造要求确定协调方法。
（6）提出模具设计技术条件，其中包括结构要求、材料要求等。
工艺设计内容是贯彻执行生产纲领的具体要求和体现，是生产纲领和模具设计制造之间的桥梁和纽带。
工艺设计要求方案正确、内容可靠、符合实际和实施容易，不允许有任何大的漏洞，其责任份量很重，往往是成败的关键。
成型可能性分析覆盖件成形的可能性分析是一项艰苦细致的工作。
由于覆盖形状十分复杂，其成型可能性计算没有固定的方法。
下面仅介绍几种最基本的分析方法。
1. 用基本冲压工序的计算方法进行类比分析覆盖件的形状不论多么复杂，都可以将它分割成若干部分，然后将每个部分的成型单独和冲压的基本工序进行类比，然后找出成型最困难的部分，进行类似的工艺计算，看其是否能一次成型。
基本的冲压工序有圆筒件拉伸、凸缘圆筒件拉伸、盒形件拉伸、局部成型、弯曲成型、翻边成型、胀型等。
它们都可以作为分析覆盖件相似部位的基础，用各种不同方法进行近似估算。
由于覆盖件上的各部位是连在一起的，相互牵联和制约，故不要把变形性质不同的部分孤立地看待，要考虑不同部位的相互影响，才不会造成失误。
2. 变形特点分析覆盖件的成型工序，大都可以认为是一种平面应力状态下进行的，垂直板料方向的应力一般为零，或者数值很小，可以忽略不计。
因此板料的变形方式，基本上可以分为以下两大类。
（1）以拉伸为主的变形方式。
在以拉伸为主的变形方式下，板料的成型主要依靠板料纤维的伸长和厚度的变薄来实现的。
拉应力成分越多，数值越大，板料纤维的和厚度变薄越严重。
因此，在这种变形方式下，板料过度变薄甚至拉断，主成为变形的主要障碍。
（2）以压缩为主的变形方式。
在以压为主的变形方式下，板料的成型主要依靠板料纤维的缩短和厚度的增加来实现的。
压应力成分越多，数值越大，板料纤维的压缩和厚度增加越严重。
因此，在这种变形方式下，板料的失稳和起皱应成为变形的主要障碍。
任何覆盖件的成型，都不外是拉伸和压缩两种变形方式的组合，或以拉伸为主，或以压缩为主。
由于板料在拉伸或压缩的过程中，具有失稳起皱和变薄拉破的危险，因此工艺上必须明确，板料在一定变形方式下极限变形能力究竟有多大，该工件能否一次成型。
如果从变形区应力应变状态的特点来看，概括起来，变形的主应力状态有如下四种类型，如图1所示。
图1 平面应力状态下的主应力状态图（1）拉－拉。
变形区内两个主应力均为拉应力。
（2）拉－压。
变形区内两个主应力，一个为拉应力，另一个为压应力，但绝对值，拉应力大于压应力。
（3）压－拉。
变形区内两个主应力，一个为压应力，另一个为拉应力，但绝对值，压应力大于拉应力。
（4）压－压。
变形区内两个主应力均为压应力。
同应力状态相对应，应变状态有如下四种类型，如图2所示。
图2 应变状态图（1）拉－拉。
板面内两个主应变均为拉应变，厚度方向变薄严重。
（2）拉－压。
板内两个主应变，一个为拉应变，另一个为压应变，但绝对值拉应变大于压应变，厚度方向变薄。
（3）压－拉。
板内两个主应变，一个为压应变，另一个为拉应变，但绝对值压应变大于拉应变，厚度方向变厚。
（4）压－压。
板内两个主应变均为压应变，厚度方向变厚严重。
一般情况下，板料成型时变形区应力状态图与应变状态图的对应关系如图3所示。