制动圈冲压工艺及模具设计
湿式制动驱动桥壳冲压模具设计
湿式制动驱动桥壳冲压模具设计湿式制动驱动桥壳冲压模具设计随着汽车工业的快速发展，汽车制动系统成为汽车安全的重要组成部分。
其中，湿式制动是汽车制动系统中常用的一种方式。
湿式制动通常用于大型卡车和公共汽车等大型车辆，因为它们需要更大的制动力来停止。
湿式制动系统常常是在车轮上运用，需要一种适合制造的桥壳来保护制动系统。
在制造桥壳时，冲压模具是关键。
设计一套用于湿式制动驱动桥壳的冲压模具时有几个关键的方面需要考虑。
首先，必须考虑的是材料的选择。
因为桥壳需要承受巨大的力量，所以材料必须足够坚固以承受强大的压力。
钢铁是过去常用的选择，但现代技术正在发现新材料，比如复合材料，能够提供更高的强度和更轻的重量。
然而，不论材料选择何种，都必须保证均匀分布的强度，以确保桥壳在以后的使用中持久耐用。
其次，设计师必须考虑桥壳的形状和尺寸，以提供最佳的制动系统操作。
这意味着必须考虑到不同制动组件的大小和形状，以便在组装时严密贴合。
这还需要考虑到制动管路和润滑管路的位置及其它的零部件。
在考虑桥壳形状和尺寸时，设计师还必须考虑到模具能否容纳设计进去的复杂形状。
传统上，模具设计师是通过手工刻画模具的相关设计来生产模具。
然而，现在的技术已经有了更先进的计算机属性，可用于帮助设计者更精确地绘制奇特的设计。
最后，考虑到使用方便的问题，设计师还必须设计出一个桥壳的便携式模具。
制造车辆时需要生产大量的桥壳，所以需要一种快速且易于使用的冲压模具。
设计师需要考虑到模具的流程，不仅可以快速调整生产量，而且可以轻松实现生产流程的完整性。
在总结这个湿式制动驱动桥壳冲压模具设计的时候，我们必须关注设计的各个方面，从选择到使用方便，以确保最终产品的存在价值。
一个好的设计需要综合考虑许多因素，以确保最终的产品能够防止生产期间的生产瓶颈，并能够成为一个成功的制造产品。
随着科技的不断发展，数据分析正在成为企业决策中的重要组成部分。
通过收集和分析数据，企业可以更好地了解市场和客户需求，并制定出更有针对性的战略和决策。
QH142汽车前刹车盘冲压工艺与模具设计
1999年第4期汽车工艺与材料AUTOMOBI LETECHN OLO G Y&MATERIALQ H 142汽车前刹车盘冲压工艺与模具设计山东省荣成汽车改装厂耿文艺菊丽艳1前言QH142汽车前刹车盘分左、右件,左件如图1所示,右件没有2-Φ18孔。
该刹车盘是我厂汽车冲压件中比较难加工的零件之一,形状复杂,中间成形部位不对称,变形程度不同,而且尺寸精度和形位公差要求较高,T 1和T 2表面的平面度要求不大于0.6,每组孔对另一组孔的位置度要求为0.3,而且要求形状和孔位对称。
因此合理的冲压工艺是生产出高质量合格件、减少模具数量和降低生产成本的关键。
2工艺方案的选择选择合理的工艺方案时,不仅要考虑拉延成形的可行性,同时还要在保证各个孔位之间的位置精度和T 1、T 2面的平面度基础上,考虑模具结构及其使用寿命。
该件的冲压工艺是:下方料→中间部位成形→落料、翻边、冲两小孔→冲群孔→冲小孔→冲异形孔。
落料、翻边、冲两小孔用中部成形面定位,因为是用方料成形中间部位形状,所以经落料、翻边后落出的料尺寸准确,翻边高度一致。
后三道工序用两小孔定位,不但可保证其它各孔的位置精度,而且可防止零件的转动。
3主要模具介绍及工艺特点如果不考虑中间成形部位对边缘的影响,根据拉延公式计算出落料尺寸为Φ482mm ,考虑到成形不均以及先成形后落料的工序,最后落料尺寸取为495×495mm 的方料。
根据公式(H/B =23/228≈0.1,小于H/B 1=0.5)该件的拉延成形属于浅拉延,所以零件中间部位的成形可以在双动拉延床上一次拉延成形,下料形状为方料。
其工艺特点为:a.用压边圈压料,利用凸模、凹模及顶料装置成形后经过短时间保压,可提高零件平面T 2的平面度。
b.使用压边圈压料可以防止拉延时法兰面内压应力引起的起皱;c.模具结构比较简单;d.左、右件可用同一副模具;e.降低了生产成本。
模具结构见图2。
零件中间区域成形后再落料、翻边、冲两小孔,这一工序不但消除了先落料后成形产生的边缘参差不齐的现象,而且可以保证翻边高度20mm 的尺寸,减少了一道原修边车外缘的工序,提高了工效,降低了成本,减轻了劳动强度。
压圈冲压模具设计说明书（终极版）2
压圈冲压模具设计说明书（终极版）2第1章绪论1.1冲压工艺概述1.1.1 冲压工艺简介冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在室温下对材料施加压力使其产生变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的制件的一种压力加工方法。
因为它主要用于加工板料制件，所以也称板料冲压。
在机械制造中是一种高效率的加工方式。
冲压广泛应用于金属制品各行业中，尤其在汽车、仪表、军工、家用电器等工业中占有极其重要的地位。
冲压工艺有如下特点：1.能冲压出其它加工方法难以加工或无法加工的形状复杂的零件。
比如，从仪器仪表小型零件到汽车覆盖件、纵梁等大型零件，均由冲压加工完成。
2.冲压件质量稳定，尺寸精度高。
由于冲压加工是有模具成型，模具制造精度高、使用寿命长，故冲压件质量稳定，制件互换性好。
尺寸精度一般可达IT10～IT14级，最高可达到IT6级，有的制件不需要在加工，便可满足装配和使用要求。
3.冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙度小等特点。
4.冲压加工生产效率极高，没有其它任何一种机械加工方法能与之相比。
比如，汽车覆盖件这样的大型冲压件的生产效率，可达每分钟数件；高速冲压小型制件，可达每分钟上千件。
5.材料利用率高，一般为70%～85%。
因此冲压件能实现少废料或无废料生产。
在某些情况下，边角余料也可充分利用。
6.操作简单，便于组织生产，易于实现机械化和自动化生产。
对操作工人的技术素质要求不高，新工人经短时培训便能上岗操作。
7.冲压的特点是模具制造时间长、制造成本高，故不适宜于单件小批量生产。
另外，冲压生产多采用机械压力机，由于滑块往复运动快，手工操作时，劳动强度大，易发生事故，故必须特别重视安全生产、安全管理以及采取必要的安全技术措施。
8.冲压模设计需要有很强的想象力与创造力，对于模具的设计者和制造者无论在理论、经验、创造力方面都要有很高的要求。
1.1.2 冲压模具的发展近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。
垫圈冲压工艺与模具毕业设计
垫圈冲压工艺与模具毕业设计摘要随着工业的发展，冲压技术在各个领域中得到广泛应用，垫圈冲压作为其中的一种重要工艺，具有操作简单、效率高等优点。
本毕业设计以垫圈冲压工艺为研究对象，通过对冲压工艺参数的优化设计，提高了垫圈冲压工艺的质量和效率。
通过对垫圈冲压工艺中一些常见问题的分析，并对模具结构进行优化设计，增加了模具的使用寿命和冲压件的质量。
通过实际工艺测试，验证了优化设计的有效性。
关键词：垫圈冲压；工艺参数；模具结构；优化设计1.引言冲压工艺作为一种常见的金属加工工艺，其应用领域非常广泛。
垫圈冲压作为冲压工艺的一种重要形式，因其形状简单、操作方便等优点，在汽车、机械制造等行业中得到广泛应用。
本毕业设计以垫圈冲压工艺为研究对象，通过对冲压工艺参数的优化设计，提高了垫圈冲压工艺的质量和效率。
2.垫圈冲压工艺参数的优化设计冲压工艺参数的合理选择对于提高冲压件的质量和效率至关重要。
本设计通过对垫圈冲压过程中的几个关键参数进行优化设计，提高了垫圈冲压的质量和效率。
2.1材料选用垫圈通常使用冷轧板材或冷拔优质钢丝作为原材料。
本设计中选择了冷轧板材作为垫圈的原材料，因其成本较低、易于加工等优点。
2.2模具设计垫圈的模具设计是冲压工艺中非常重要的一环。
本设计通过对模具的结构进行优化设计，提高了模具的使用寿命和冲压件的质量。
模具采用硬质合金材料制作，保证了模具的硬度和耐磨性。
同时，对模具的几何形状进行了优化设计，减少了冲压过程中的歪斜和裂纹等缺陷。
2.3工艺参数的优化选择在垫圈冲压工艺中，工艺参数的选择对于冲压件的质量和效率有着重要影响。
本设计通过实验和理论分析，选择了合适的冲压速度、冲裁力和冲压次数等参数，使得冲压件的质量和效率达到最优。
3.结果与分析通过对垫圈冲压工艺中一些常见问题的分析，本设计提出了解决方案，并进行了实际工艺测试。
结果表明，通过优化设计的冲压工艺参数和模具结构，有效地提高了垫圈冲压工艺的质量和效率。
冲压工艺及模具设计课程设计--圆形垫片冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计课程设计题目圆形垫片冲压工艺与模具设计姓名指导老师2013.11.14目录第一章概述 (3)第二章冲压件工艺设计 (5)第三章工艺计算 (10)第四章冲压模具设计 (15)第五章选定冲压设备 (20)第一章绪论1.1 冲压概述冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。
冲压加工也存在着一些问题和缺点。
主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。
不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。
随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
机车刹车连接片冲压模具设计Microsoft Word 文档.
冲压模具课程设计设计说明书题目：机车刹车连接片冲压模具设计1 设计过程1.1 冲压件工艺分析2.1 冲裁工艺方案的确定3.1模具结构形式的确定4.1工艺尺寸计算5.1模具总体结构设计6.1主要零部件的设计7.1模具总装图8.1冲压设备的选取9.1模具零件加工工艺10.1模具的装配11.1总结1、设计过程原始数据：数据如图1所示，材料为Q235，料厚t=3mm，大批量生产，图中未注公差均为一般公差（自由公差），且取中等精度。
图一1.冲压件工艺分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。
材料为Q235、t=3mm的优质碳素结构钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ18mm 的圆孔，一个φ10mm的圆孔。
此工件满足冲裁的加工要求，孔与边缘之间的最小壁厚大于3mm。
工件的尺寸落料按IT12级，冲孔按IT11级计算。
尺寸精度中等，普通冲裁完全能满足。
2.冲裁工艺方案的确定2.1 方案种类该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案：方案一：先冲孔，后落料，采用单工序模生产。
方案二：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。
方案三：冲孔、落料同时进行，采用复合模生产。
2.2 方案比较方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。
故而不选此案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用大批量、小型冲压件。
而本工件尺寸轮廓比较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。
方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸小、模具的制造成本不高。
故本方案用先冲孔后落料的方法。
2.3 方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔—落料复合模。
3. 模具结构形式的确定复合模有两种结构形式：正装式复合模和倒装式复合模。
垫圈冲压成型工艺及模具设计机械加工工艺过程卡
垫圈冲压成型工艺及模具设计机械加工工艺过程卡一、垫圈冲压成型工艺1.材料准备：选择合适的材料，一般为弹簧钢或不锈钢带材，根据产品要求将原材料切割成适当的长度。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计出合适的模具。
模具一般分为上模和下模，上模和下模之间通过导向柱连接，确保模具的准确对位。
3.冲压加工：将切割好的带材放入模具中，利用冲床进行冲压加工。
冲床通过上模和下模的上下运动，使模具对材料进行冲击力的施加，将材料压制成所需的形状和尺寸。
4.热处理：对冲压成型的垫圈进行热处理，以提高其硬度和强度。
常用的热处理方法有回火、淬火等。
5.表面处理：根据产品要求，对冲压成型的垫圈进行表面处理，如镀锌、镀铜等，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
6.检验和包装：对冲压成型的垫圈进行检验，检查其尺寸和质量是否符合要求。
合格的产品进行包装，以便储运和销售。
模具设计是模具制造的重要环节，合理的模具设计可以提高生产效率和产品质量。
下面是一个模具设计机械加工工艺过程卡的范例：1.零件名称：垫圈冲压成型模具2.零件材质：优质合金工具钢3.工艺要求：尺寸精度高、表面质量好、使用寿命长4.工艺步骤：4.1设计模具结构：根据垫圈的形状和尺寸要求，设计模具的上模、下模、导向柱和定位装置等部件。
4.2绘制模具图纸：根据模具结构设计，绘制模具图纸，包括三视图、剖视图、局部放大图等。
4.3材料准备：选择合适的优质合金工具钢作为模具材料，根据模具图纸将材料切割成适当的尺寸。
4.4粗加工：对材料进行粗加工，包括铣削、车削、钻孔等工艺。
通过粗加工，将材料修整成接近最终形状的毛坯。
4.5精加工：对粗加工后的毛坯进行精加工，包括镗削、磨削、线切割等工艺。
通过精加工，使模具达到精度要求。
4.6热处理：对加工完成的模具进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
4.7组装调试：将经过热处理的零部件进行组装，确保模具的准确配合和正常工作。
卡圈冲压工艺分析及模具设计
卡圈冲压工艺分析与模具设计任务书1．课题意义及目标（1）通过毕业设计能够巩固所学的各类基础知识、初步掌握冲压模具设计的流程，熟练掌握使用各类工具书籍。
（2）通过毕业设计使学生初步达到工程师所具备的基本素质。
2．主要任务（1）完成冲压件的工艺性分析（工艺分析、工艺方案确定、工艺计算）；（2）进行冲压模具的结构设计和计算（主要零部件的结构设计、模具结构设计及模具工作部分尺寸计算等）；（3）制定模具典型零件加工的工艺规程；（4）完成模具总装配图及模具主要零件图的绘制；（5）编写模具毕业设计论文。
3．主要参考资料[1]王孝培主编．冲压设计资料[M]．北京：机械工业出版社，1983．[2]李天佑．冲模图册[M]．北京：机械工业出版社，1990．[3]王芳．冷冲压模具设计指导[M]．北京：机械工业出版社，2009．[4]陈锡栋，周小玉．实用模具技术手册[M]．北京：机械工业出版社，2003．[5]李邵林，马长福．实用模具技术手册[M]．上海：上海科学技术出版社，1998．[6]《冲模设计手册》编写组．冲模设计手册[M]．北京：机械工业出版社，2003．4．进度安排5．工件图（1）工件名称：卡圈；（2）市场批量：中小批量；（3）材料：Q235；（4）料厚：1mm ；（5）零件图如下：审核人： 年 月日卡圈冲压工艺分析及模具设计摘要：本次毕业设计是卡圈冲压工艺分析及模具设计，批量为中小批量生产。
加工过程要保证冲压件的尺寸精度和零件的质量。
模具的设计与制造要考虑能否满足工件的工艺性，还要考虑能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。
在本次设计的卡圈中，既要保证工件的使用寿命，又要确保做出的工件满足工作要求。
模具共有两套：第一套模具为冲孔落料复合模；第二套模具为翻孔工序模具。
本次设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；冲裁力及压力中心的计算；主要工作部分尺寸的计算；凸模、凹模、凸凹模的强度校核；主要零部件设计；模具的总体设计；典型零件的加工工艺规程的制定；模具的总装图等。
双耳止动垫圈冲压模具设计
目录0 引言 (1)1 总体设计 (1)1.1 已知条件 (2)1.2 确定工艺方案 (3)1.3 排样图的设计与计算 (5)1.3.1 排样图设计原则 (6)1.3.2 排样图 (7)1.3.3 排样图的计算 (7)1.4 冲裁力的计算 (9)1.4.1冲裁力 (9)1.5 卸料力，推件力和顶件力的计算 (10)1.6 压力机所需总冲压力的计算 (11)1.7压力机吨位和型号的选择 (11)1.8 压力中心的计算 (12)2 成形零件的设计 (13)2.1 设计原则 (13)2.2 凸、凹模的设计与计算 (13)2.2.1 凹模结构设计 (14)2.2.1.5凸凹模的设计 (17)2.2.2 凸模结构设计 (18)2.2.3 冲孔凸、凹模的刃口尺寸计算 (20)2.2.4 落料凸、凹模的刃口尺寸计算 (21)2.2.5 凸模的校核 (22)3 各种机构的设计 (24)3.1 卸料装置 (24)3.2 导料装置 (26)3.3 固定板 (27)3.4 垫板 (27)3.5其他结构零件 (28)3.6 模具的闭合高度 (38)4 模具的工作原理 (39)5 模具零件清单 (40)参考文献 (41)致谢 ............................................ 错误!未定义书签。
双耳止动垫圈—结构设计0 引言冷冲压是在常温下利用冲压模具在压力机上对板料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。
冷冲压是建立在金属塑性变形的基础上的一种先进的金属加工方法。
由于冷冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能等不同，其冲压方法多种多样，但概括起来可分为分离工序和变形工序两大类。
分离工序是将冲压件或毛坯沿一定的轮廓相互分离；变形工序是在材料不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，形成所需要的形状及尺寸的制件。
冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。
压圈零件的冲压工艺分析与模具设计说明书打印莫星星资料
第1章．冲压零件的工艺性分析该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的。
冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT13～IT14。
凡产品图样上没有标注公差等级或者公差的尺寸，其极限偏差数值通常按IT14级处理。
将以上精度与零件的精度要求相比较，可以为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲压方式进行加工。
经查公差表，各尺寸公差为：φ60-00.62mm φ32+00.52mm 35+00.52mm 6+00.3mm第2章.确定工艺方案及模具结构形式该工件所需的冲压工序包括落料、冲孔两个基本工序，可以拟定出以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔,采用单工序模分两次加工。
方案二：落料-冲孔复合冲压,采用复合模加工。
方案三：落料-冲孔级进冲压,采用级进模加工。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足顾客的要求，而且工件的累积误差大，操作不方便。
由于该工件大批量生产，所以方案二和方案三更具优越性。
·该零件φ32mm×35mm的孔与φ60mm的最小距离为25mm，大于此零件要求的最小壁厚（1.2mm），可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料级进模，复合模模具的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高，尽管模具结构比较复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
级进模虽生产率也高，但零件的冲裁精度稍差，欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。
通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二的复合模为佳。
第3章．模具设计计算3.1排样方式的确定及其计算设计复合模时，首先要设计条料的排样图，因该零件外形为圆形，可采用有废料排样的直排比较合适。
参考《冲压工艺与模具设计》表2.8确定其排样方式为直排画出排样图排样图由于R=30﹥2×2查表2.9最小搭边值可知：最小工艺搭边值a(侧面)=1.5mm a 1(工件间)=1.2mm 分别取a=2㎜ a 1 =2㎜计算条料的宽度： B=60+2×2=64mm 步距：S=60+2=62mm 材料利用率的计算：计算冲压件毛坯的面积：A=π×R 2 =π×302 =2826mm 2 一个步距的材料利用率：η=%100 BSnA=2826/(64×62)=61.21﹪3.2计算凸、凹模刃口尺寸查《冲压工艺与模具设计》书中表2.4得间隙值Z min =0.246mm ，Z max =0.360mm 。
汽车复杂制动零件冲压工艺与模具设计
目录摘要 (3)关键词 (3)引言 (4)第一章冲压工艺方案和冲压力的计算 (4)1.1 毛胚尺寸计算 (5)1.2 零件冲压工艺方案的确定 (6)1.3 排样方案 (7)1.3.1 确定排样方案 (7)1.3.2 确定搭边值 (7)1.3.3 计算材料利用率 (8)1.4 计算各工序冲压力 (9)1.4.1 冲裁力 (9)1.4.2 弯曲力 (10)1.4.3 卸料力和推料力 (11)1.5 计算压力中心 (12)1.6 压力机的选取 (12)1.6.1 设备类型的选择 (12)1.6.2 设备规格的选择 (13)2.1 冲孔落料凸、凹模尺寸计算 (15)2.1.1 尺寸计算原则 (15)2.1.2 模具间隙的选择 (16)2.1.3 尺寸计算 (16)2.2 凸模的结构设计和校核 (17)2.2.1 压应力的校核 (18)2.2.2 稳定性的校核 (18)2.3 凹模的结构设计和校核 (19)2.4 定位零件的设计 (21)2.5 导向零件的设计 (21)2.6 卸料与推件装置的设计 (22)2.7 模柄的选择 (23)2.8 螺钉的选择 (23)2.9 模架的选择 (23)第三章弯曲模具设计 (25)3.1 弯曲工艺分析 (25)3.2 结构尺寸设计 (26)3.2.1 凸模与凹模之间的间隙 (26)3.2.2 弯曲时凸模与凹模的宽度尺寸 (27)3.2.3 弯曲时模具的圆角半径和凹模深度 (28)结论 (29)致谢...................................................... 错误!未定义书签。
参考文献：.. (30)汽车复杂制动零件冲压工艺与模具设计摘要冲压加工是一种高效的零件加工方法，这种方法是在常温下，利用压力机，使用模具对材料施加压力，使材料产生分离或塑性变形，从而获得最终零件。
其应用于汽车、电器、电机和仪表等众多行业【1】。
先进的冲压工艺方案和模具设计能够提高生产效率，增加经济效益，而且能够使整个制造过程很好地和环境融入在一起。
后制动器底板冲压工艺分析及模具设计
后制动器底板冲压工艺分析及模具设计四川省工程技术学校(四川德阳618000)胡兆国[摘要]详细分析了后制动器底板零件的几种冲压工艺方案,介绍了模具结构设计中应注意的问题及模具的特点。
关键词冲压工艺方案分析模具[Abstract]It a nal y ze d s e ve r al s che me of p unchi n g p r ocess f or s ole p lat e of back ar r es t e r a nd i nt r oduce d t he char act e ris tics of t he die a nd t he q ues tions t hat s houl d be p ai d at t e ntion t o i n s t r uct ur e desi g n of t he die.K e y words p unchi n g,p r ocessi n g s che me,a nal y zi n g,die1零件介绍图1所示零件是重型载重汽车上的后制动器底板,材料为08钢,厚度为3mm。
该零件是一个回转体,中间有一个精度大约为I T9的孔,中部有一环形槽,深度有一定公差要求,零件左边还有一个高度较高的凸台,同时还有一高度尺寸有一定公差要求的竖边。
图1后制动器底板2零件冲压工艺分析2.1确定零件基本冲压工序首先,为了得到零件坯料,需采用落料或圆剪工序,但采用落料还是圆剪要视坯料精度要求而定,后面将进一步讨论。
———————————————————收稿日期:2000年12月11日为了得到零件中央的孔,需冲孔工序;为了得到零件边缘以内的环形槽及凸台形状,需拉伸工序;为了得到竖立的边缘,需翻边工序。
由于零件高度尺寸10mm有一定的公差要求,零件经过拉伸以及翻边后,要想准确控制10mm尺寸的公差不太可能,因此为了得到高度尺寸10±0.2mm,在翻边前应有切边工序。
垫圈冲压工艺与模具设计
垫圈冲压工艺与模具设计垫圈冲压工艺是指将金属板材通过冲压机械加工，经过一系列工序进行成型、冲孔、切割等加工工艺，制成各种规格的垫圈产品。
垫圈作为一种常用的密封件，在机械、汽车、建筑等领域有广泛的应用。
垫圈的冲压工艺和模具设计对产品的质量和成本有重要影响。
垫圈冲压工艺包括下料、冲孔、成型、切割、清洗等工序。
首先，根据产品的要求，选取适当的板材材料，并根据产品的尺寸要求对板材进行切割，得到所需的方形或圆形材料。
然后，在冲压机上利用模具进行冲孔操作，冲出所需的孔洞。
接下来，将冲好孔洞的板材放入成型模具进行成型操作，通过模具的钳口对板材进行压制，将平面板材按照模具的形状变成所需的垫圈形状。
最后，对成型后的垫圈进行切割，得到最终的产品。
冲压完成后，对垫圈进行清洗，去除表面的杂质。
垫圈冲压工艺的关键在于模具设计。
模具设计需要考虑垫圈的形状、尺寸、材料和冲压机的工作要求等因素。
首先，根据产品要求确定垫圈的形状，可以是圆形、方形、椭圆形等。
然后，根据产品的尺寸要求设计模具的结构，包括冲孔模具和成型模具。
冲孔模具一般采用冲击式模具，通过模具上的冲头对板材进行冲孔操作。
成型模具根据垫圈的形状进行设计，一般包括上、下模具，模具上的金属钳口对板材进行压制。
模具的设计需要考虑材料选择、温度控制、模具表面处理等因素，以保证垫圈的尺寸精度和表面质量。
在垫圈冲压模具设计过程中，还需要考虑冲压机的工作要求。
冲压机的工作速度、冲击力、底死点调节等参数需要合理设置，以确保冲压过程的顺利进行，避免产生裂纹或变形等质量问题。
此外，冲压机的结构和传动系统也需要与模具设计相匹配，以保证冲压过程的稳定性和效率。
总之，垫圈冲压工艺与模具设计是决定垫圈产品质量和成本的重要因素。
通过合理设计冲压工艺和模具，可以提高垫圈的生产效率和产品质量，降低生产成本，满足市场需求。
同时，还需要注重模具的维护和保养，延长模具的使用寿命。
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学号14111900***湖南理工学院《机械制造装备设计》课程设计论文题目：制动圈冲压工艺及模具设计作者周**届别2011 届学院机械学院专业机械设计制造及其自动化指导教师邱兴海职称教授完成时间2015.1.3目录摘要１绪论２第一章冲压件零件图的绘制３第二章冲压件的工艺分析４2.1 工件材料４2.2 工件结构形状４2.3 工件尺寸精度４第三章冲压方案的确定５3.1 冲压方案５3.2 冲压方案的选择５第四章模具类型６4.1 模具类型的选择６4.2 操作和定位方式的选择６4.3 导向方式的选择７4.4 卸料、出料方式的选择７4.5 推件装置的选择８第五章主要工艺参数的计算８5.1 排样方式８5.1.1 排样方式的选择８5.1.2 确定搭边值和料宽８5.1.3 排样方式图９5.2 送料步距和利用率的计算１０5.2.1 送料步距的计算１０5.2.2 材料利用率的计算１０5.3 冲压力的计算１１5.3.1 冲裁力的计算１１5.3.2 卸料力、推件力的计算１２5.4 压力机的选择１３5.5 压力中心的确定１４5.6 模具刃口尺寸计算１６5.6.1冲裁间隙１６5.6.2 凸、凹制造公差的计算１７5.6.3 冲孔凸、凹模刃口尺寸计算１８第六章模具设计２１6.1 凸模设计２１6.1.1 冲孔凸模的设计２１6.2落料凹模设计２３6.3凸凹模设计２４6.4 其他模具零件结构２５6.5 典型零件加工工艺方案２６第七章模具闭合高度校核２６第八章绘制模具总装图２７第九章设计总结２８参考文献２９摘要本课程考查任务是设计制动圈（大批量）冲压模具。
课题进行过程中，主要以《冲压工艺及冲模设计》课程的理论为依据，同时结合《机械设计》、《机械制图》、《互换性及技术测量》、《机械制造技术基础》等相关课程的知识，首先根据课程考查任务书的要求，利用Auto CAD 软件完成了制动圈零件图的绘制，然后进行冲压工艺分析并确定合理的冲压工艺方案，选择排样方式及模具类型，并进行具体工艺计算和校核，选择定位和卸料方式，选择冲压设备，而且对如何保证冲压件精度要求，提高冲压生产效率，保证模具可靠工作，降低模具制造成本也进行了充分的考虑，最后利用Auto CAD 软件完成了连接板冲压模具装配图的设计和凸、凹模零件图的绘制。
通过制动圈冲压模具设计，达到了预期的设计意图，巩固和深化了所学的知识，取得了比较满意的效果。
关键词：制动圈；冲压模具；冲压工艺；模具设计绪论近年来，随着先进制造技术的不断发展，将冲压工艺及现在高新技术相结合，使得冲压工艺在深度和广度上都取得了突飞猛进的进展。
目前，冲压工艺在高效精密冲压、柔性模（软膜）成形、无模多点成形、超塑性成形、爆炸和电磁等高能成形以及冷冲压技术等方面取得了重大的进步。
随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，随着及国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，三维UG、Pro/Engineer等国际通用软件，个别厂家还引进了C-Flow、DYNAFORM、MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
采用冲压模具，可以显著提高劳动生产效率，减轻工人劳动强度和工作量，可以实现高速大批量生产，显著降低单件加工成本，经济性好；可以节省原材料，实现无切屑加工；可以保证产品质量的稳定性和良好的互换性；可以一次成形某些精密零件，不需要再进行机械加工；可以制造其它工艺方法难以加工的大型复杂零件和制品。
同时，采用冲压模具生产，由于操作简单，因此操作人员不需要很高的技术水平，而且还具有容易实现自动化生产的特点。
正确合理的设计冲压模具，不仅能够提高冲压产品质量和生产率，而且可以提高模具使用寿命，从而显著提高经济效益。
因此，在冲压模具设计过程中，必须清楚冲压件的结构、使用功能要求和加工工艺方法，掌握典型冲压模具的结构和冲压性能，熟悉机械设计各相关方面的理论知识，才能形成正确明晰的模具设计思路和方法，甚至有所创新，从而保证所设计的模具结构简单，工作安全可靠，并具有良好的使用性能。
第一章冲压件零件图的绘制根据给定尺寸，用AutoCAD 软件绘制冲压件零件图见图1-1。
图1—1 制动圈零件图第二章冲压件的工艺分析2.1 工件材料制动圈材料为1Gr18Ni9Ti(不锈钢)，经冷加工有较高的抗拉、抗剪强度，主要用于防腐设备的制造。
2.2 工件结构形状制动圈结构形状简单，是圆形及键槽形的组合形状，圆环外圆直径为36mm，内圆直径为19mm，内圆插销部分距离圆心4mm，宽度为4mm。
内孔及外缘之间的最小距离以及过渡圆角能够满足冲裁要求；材料厚度1mm，满足冲裁厚度要求，故该零件可以进行冲裁加工。
2.3 工件尺寸精度该工件结构简单，形状对称。
零件图上所有未标注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差；孔心距精度要求较高按IT11级。
以上分析说明，该零件冲裁工艺性良好，适合冲裁加工。
第三章冲压方案的确定3.1 冲压方案制动圈从结构形状及要求来看，只要通过冲孔和落料两个基本工序即可。
有以下四种工序方案选择：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。
方案二：先冲孔，后落料，采用单工序级进模生产。
方案三：落料—冲孔同时在多个工位上完成，采用级进模生产。
方案四：落料—冲孔同时在一个工序上完成，采用复合模生产。
3.2 冲压方案的选择方案一模具结构简单，制作容易，但需要两副模具，增加了模具的制作成本，同时要进行两道工序，导致生产效率降低，难以满足大批量生产。
方案二只需要一副模具，减少模具和设备的数量，降低了模具制作成本，生产效率高，易于实现自动化。
但级进模轮廓尺寸比较大，结构比单工序模复杂。
方案三只需要一副模具，操作方便，生产效率较高，精度也能满足要求，但模具结构较复杂，成本高。
方案四只需要一副模具，模具轮廓尺寸较小结构紧凑，冲出的制件精度高，平整。
板料定位精度低，但能满足制动圈的要求精度。
通过对四种方案的分析和对比可以确定方案四为最佳方案。
第四章模具类型4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，模具类型为复合模，能在同一副模具的相同位置，同时完成两道或两道以上不同冲压工序。
倒装式复合模具结构相对正装简单，加工更容易，制作成本相对低，故选择倒装式复合模具。
4.2 操作和定位方式的选择对于大批量生产的复合模，由于制件的尺寸较小，可选用手动送料。
通过模具的材料是条料，所以选用定位销来实现对冲裁条料的定位。
4.3 导向方式的选择为提高模具寿命和工作质量，安装调整方便，模具结构更简单，该复合模采用后侧导柱的导向方式。
4.4 卸料、出料方式的选择卸料装置分为刚性卸料装置、弹性卸料装置和废料切刀三种。
刚性卸料装置卸料力大，工作可靠，常用于材料较硬、厚度较厚、精度要求不是很高的工件。
但在卸料时，由于板料没有受到压料力的作用，导致冲裁带孔部分有明显的翘曲现象。
弹性卸料装置主要由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡皮）等构成；主要用于材料较薄（小于或等于2mm）、硬度较小、精度要求高的冲裁；冲裁时弹性元件对板料有预紧作用力，故冲压件的平整度比较高。
弹性元件提供的卸料力比较小。
废料切刀主要用于大、中型零件冲裁或成形切边时，卸料力要求大，利用废料切刀将废料切开，达到卸料的目的。
制动圈厚度为1mm，相对较薄，尺寸较小，制件重量较轻，卸料力要求不大；垫片的平整度要求也不能过低；故采用弹性卸料。
在倒装式复合模具中，弹性卸料装置安装在下模。
为了使模具结构简单，采用向下出件方式。
4.5 推件装置的选择推件装置分为刚推件料装置和弹性推件装置。
刚性推件装置适用于对推件力要求大的制件；要使弹性推料装置就要选择好一点的弹性元件，这样增大了模具的制作成本。
为了推件平稳可靠，成本低，选用刚性推件装置。
第五章主要工艺参数的计算5.1 排样方式5.1.1排样方式的选择零件结构简单，条料从后往前送进，落料凸模的冲压力比较均匀，零件形状精度容易保证，为简单方便选择单列直排方式。
5.1.2确定搭边值和料宽制动圈为圆形，可根据下表5-1选择搭边值。
表5-1 手工送料时冲裁圆形金属制件最少搭边值料厚t=1mm ，搭边值a=1.5mm ，a 1=1.5mm 。
该冲模选择有侧压装置，材料的料宽：)2(max 00a D B +∆-∆-=（5-1） 式中： D max ——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a ——侧搭边值；△ ——条料宽度的单向（负向）偏差。
由D max =36mm ；a=1.5mm 得：mm a D B 395.12362max =⨯+=+=△值可根据表5-2选择：表 5-2 普通剪床用带料宽度偏差△（mm ）由t=1mm 得：△=0.5所以mm a D B 39)205.005.00m ax (--∆-==+5.1.3排样方式图如下图5.1所示：图5.1排样方式图5.2 送料步距和利用率的计算5.2.1送料步距的计算按图5.1的排样方式，送料的步距为制动圈的宽度及搭边值的和，用S 表示：mma D S 5.375.1361max =+=+=为方便令S 取整：S=38mm 。
5.2.2材料利用率的计算 材料利用率是衡量材料是否合理利用的重要指标，在保证制件质量的前提下，也决定板料的冲裁是横向还是纵向。
一个送料步距内的材料利用率：(5-2)式中:S ——一个制件的有效面积,mm 2；A ——送料步距，mm ；B ——调料宽度，mm一块板料的材料利用率为%51%100148206.756=⨯=η 结构废料由工件的形状决定，无法避免，材料的利用率满足要求，故排样方式合理。
5.3 冲压力的计算5.3.1冲裁力的计算冲裁工序力包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力等，其中，最主要的是冲裁力的确定。
冲裁时，凸模给材料施加压力，材料对凸模产生反作用力，通常这种反作用力被称为抗力，材料对凸模的最大抗力就是冲裁力。
只有知道冲裁力才能保证正确的压力机和合理设计模具。
为了使结构简单，选择一般平刃冲裁，平刃冲裁时的冲裁力：t τKL F =（5-3）式中：K —安全系数t —材料厚度； 0τ—材料的抗剪强度；L —冲剪断面的周长。
系数K 是考虑实际生产中模具间隙值的波动和不均匀、刃口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因对冲裁力的影响而确定的修正系数，一般取K=1.3。
材料抗剪强度τ可从材料手册的机械性能中查出，1Gr18Ni9Ti在热处理退软状态下的τ=430～550MP。