模具制造工艺总复习

模具制造工艺总复习

1.掌握模具普通加工工艺

2.初步掌握模具装配工艺

3.初步掌握模具数控加工工艺

4.了解模具特种加工工艺

零件工艺路线的拟定

2.加工阶段的划分

(1)粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。因此，

好准备，并完成一些次要表面(如钻孔、铣槽等)的加工。

(3)精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图纸要求的尺寸精度和表面粗糙度。

(4)光整加工阶段对于精度和表面粗糙度要求很高(如IT6级及IT7级以上的精度，表面粗糙度Ra值小于或等于0.4um)的零件可采用光整加工。但光整加工一般不用于纠正几何形状和相互位置误差。

3. 加工顺序的安排

(1)机械加工顺序的安排

1)先粗后精当零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。由于次要表面的精度要求不高，一般经粗、半精加工即可完成；对于那些与主要表面相对位置关系密切的表面，通常置于主要表面精加工之后进行加工。

2)先主后次零件上的装配基面和主要工作表面等先安排加工。而键槽、紧固用的光孔和螺孔等，由于加工面小，又和主要表面有相互位置要求，一般应安排在主要表面达到一定精度之后(如半精加工之后)进行加工，但应在最后精加工之前进行加工。

3)基面先加工每一加工阶段总是应先安排基面加工工序。

4)先面后孔对于模座、凸凹模固定板、型腔固定板、推板等一般模具零件，因平面所占轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠。因此，其工艺过程总是选择平面作为定位精基面，先加工平面再加工孔。

(2)热处理工序的安排

1)预先热处理预先热处理包括退火、正火、时效和调质等。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力，为最终热处理做组织准备，其工序位置多在粗加工前后。

(3)辅助工序的安排

辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗和涂防锈油等。其中检验工序是主要的辅助工序，它对保证零件质量有着极为重要的作用。

检验工序应安排在：

①粗加工全部结束后，精加工之前；

②零件从一个车间转向另一个车间前后；

③重要工序加工前后；

④特种性能检验(磁力探伤、密封性检验等)前；

⑤零件加工完毕，进入装配和成品库时。

掌握模具普通加工工艺

凹模机械加工工艺过程

凹模的工艺过程

（1）备料材料为Gr12，毛坯尺寸为105mm

×105 mm×35mm。

1）下料将轧制的板料在锯床上切断，其尺寸

为：毛坯尺寸（折重量）+7%烧损量。

2）锻造锻造应符合毛坯尺寸。应进行锻造后

退火处理以消除内应力。

说明：如果是进口规格料免除锻造工序。

（2）铣削六面铣周边，保证四角垂直。两平面留磨余量取0.3～0.5mm。

（3）平磨磨削两平面并将其磨光。

（4）钳工划线、钻6×M8底孔、攻螺纹。钻2×f 8 +0.012销孔的穿丝孔和型腔线切割穿丝孔（f 5mm）。（5）铣削按划线铣出打料板肩台的支承型孔，尺寸要符合图样。

（6）热处理淬火、回火，保证硬度在58～62HRC。

说明：对于模具的热处理，有其专门的热处理工艺规程，使用的加热设备与热处理工艺中的有所不同。但为了充分消除模具淬火应力，回火次数必须在两次以上。

（7）平磨平磨两面符合图样；平磨四周，保证四角垂直（定位基准，精密模具加工时采用）。

（8）线切割线切割型孔和两销孔符合图样。

说明：线切割机有快走丝线切割机和慢走丝线切割机两种，根据零件要求的精度和表面要求，选择适合的线切割

说明：对于快走丝切割的表面，要通过研磨才能达到使用要求。而对于慢走线切割的表面，虽然能达到使用要求，但研磨能去除加工表面的变质层，有利于提高模具的使用寿命。

（10）检验工件尺寸、对工件进行防锈处理、入库。

凸凹模的工艺过程

（1）备料材料为Gr12，毛坯尺寸为50 mm×50 mm×65mm。

1）下料用轧制的板料在锯床上切断，其尺寸为：毛坯尺寸（重量）+7%烧损量。

2）锻造符合毛坯尺寸。应进行退火处理，以消除锻造后的内应力。

（2）铣削铣削六面。每面留磨余量取0.2mm。

（3）平磨磨削六面，两端面磨光，其余面要符合图样尺寸，保证六面垂直。

（4）划线按图样划线。

（5）铣削

1）以四周边为基准，钻f 10mm 型孔到f 9.5mm；钻f 11 mm漏料孔符合图样要求。

2）粗铣型面，周边留磨量取0.2mm，肩台圆弧面铣合尺寸。

（6）热处理淬火、回火，保证硬度58～62HRC。

（7）平磨平磨两端面要符合图样。

（8）用坐标磨床磨孔以f 9.5mm 为基准找正，磨孔，磨孔尺寸要符合图样要求。

说明：f 10mm 型孔，也可以用内孔磨床磨削：以f 9.5mm 为基准找正、找平端面，磨孔至符合图样要求为止。（9）平磨以f 10mm 型孔为基准，磨削三个型面和三个配合平面，磨合至符合图样要求。

（10）工具磨以f 10mm 型孔为基准，磨削圆弧型面和配合圆弧面，磨合至符合图样要求。

（11）检验工件尺寸、对工件防锈处理、入库。

其他冲裁模零件加工工艺？

初步掌握模具装配工艺

•三、复合模的装配

•（一）组件装配

1.将压入式模柄15装配于上模座14内，并磨平端面。

2.将凸模11装入凸模固定板18内，为凸模组件。

3.将凸凹模4装入凸凹模固定板3内，为凸凹模组件。

（二）确定装配基准件

落料冲孔复合模应以凸凹模为装配基准件，首先确定凸凹模在模架中的位置。

（1）安装凸凹模组件，加工下模座漏料孔。确定凸凹模组件在下模座上的位置，然后用平行夹板将凸凹模组件和下模座夹紧，在下模座上划出漏料孔线。

（三）安装上模部分

（1）检查上模各个零件尺寸是否能满足装配技术条件要求，如推板9顶出端面应凸出落料凹模端面等。打料系统各零件尺寸是否合适，动作是否灵活等。

（三）安装上模部分

（2）安装上模、调整冲裁间隙。将上模系统各零件分别装于上模座14和模柄15孔内。用平行夹板将落料凹模8、空心垫板10、凸模组件、垫板12和上模座14轻轻夹紧，然后调整凸模组件和凸凹模4冲孔凹模的冲裁间隙，以及调整落料凹模8和凸凹模4落料凸模的冲裁间隙。可以采用垫片法调整，并对纸片进行手动试冲，直至内、外形冲裁间隙均匀。再通过平行夹板将上模各板夹紧夹牢。

(四)安装弹压卸料部分

安装弹压卸料板,将弹压卸料板套在凸凹模上,弹压卸料板和凸凹模组件端面垫上平行垫板,保证弹压卸料板上端面与凸凹模上平面的装配位置尺寸，用平行夹板将弹压卸料板和下模夹紧。然后在钻床上同钻卸料螺钉孔，拆掉平行夹板。最后将下模各板卸料螺钉孔加工到规定尺寸。安装卸料橡皮和定位钉，在凸凹模组件上和弹压卸料板上分别安装卸料橡皮5和定位钉7，拧紧卸料螺钉22。

(五)自检，按冲模技术条件进行总装配检查。