环氧树脂模具
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法主要分为以下几个步骤：
1. 设计模具：根据所需制作的产品的形状和尺寸，设计出相应的模具结构，并确定模具的材料和规格。
2. 制作模具原型：使用适当的材料制作出模具的原型，这可以通过雕刻、3D打印、造型等方式完成。
3. 准备模具材料：根据模具原型的尺寸和形状，选取适合的环氧树脂材料，并按照一定的比例混合。
4. 倒模：将混合好的环氧树脂倒入模具原型中，轻轻震动模具或用刮刀将空气排出，确保环氧树脂能够充分覆盖模具原型的表面。
5. 固化：等待环氧树脂在模具中进行固化，时间根据具体材料和环境温度而定。
在固化过程中，需要避免外界的震动和干扰。
6. 拆模：待环氧树脂完全固化后，将模具分开，取出模具原型，并进行必要的修整和处理。
7. 表面处理：对模具的表面进行打磨和抛光，以确保产品的表面光滑且无瑕疵。
8. 模具测试：使用模具进行试模，检查产品的形状和尺寸是否符合要求，如果需要进行修正则进行相应的调整处理。
以上是一般环氧树脂模具制作的基本步骤，具体操作还需要根据实际情况进行调整和处理。
代木工艺
一、制造环氧树脂模具的材料与性能制造树脂模具的基体树脂有酚醛树脂、不饱和聚酯树脂、环氧树脂等。
在这些基体树脂中，环氧树脂的机械、物理性能最好，工艺性也好。
所以现在都用环氧树脂制造模具，如现在最高强度的复合材料，就是环氧树脂与硼纤维、碳纤维等制成的。
基体树脂：常用的环氧树脂有双酚A环氧树脂，如YD-128、E-51、E-44等线型酚醛环氧树脂F-44和F-45氨基多官能团环氧树脂AFG-80、AFG-90脂环族环氧树脂R-122等。
根据不同树脂模具的机械强度要求、耐热性要求和精度要求选择基体树脂类型，再设计配方。
固化剂：胺类固化剂：脂肪胺、缩聚胺、芳香胺、改性芳香胺等咪唑类固化剂：2-甲基咪唑、改性咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑等酸酐类固化剂：甲基四氢苯酐、改性甲基四氢苯酐、氯桥酸酐、均苯四甲酸二酐等。
增韧剂：LDY-050活性增韧剂、LDY-052反应型增韧剂、LDY-055海岛结构增韧剂、高聚合度聚硫橡胶、端羧基丁睛橡胶等。
纤维增强材料：玻璃纤维(布)、碳纤维(布)、硼纤维(布)等。
填料：硅微粉、铁粉、铝粉、铜粉、氧化铝粉、重晶石粉等。
环氧树脂模具复合材料，是由基体树脂、固化剂，增韧剂，填料和纤维增强材料等组成，起固化反应而达到高性能的模具树脂。
根据不同模具不同的结构和技术要求，设计不同的配方，配方不同，其成形工艺，固化工艺也不同。
环氧树脂模具配方浇注体典型的力学、物理性能：抗压强度：120～150MPa抗冲强度：25～38KJ/m2抗弯强度：110～160MPa布氏硬度：20～30MPa固化时收缩0.2～0.5%二、制造环氧树脂模具的工艺方法1、浇注工艺制造按环氧树脂配方比例称量和混合，然后浇注入模型模具，按配方工艺要求，采用室温或高温固化成型。
也可采用振动浇注工艺。
2、层压工艺制造玻璃纤维或碳纤维增强的环氧树脂模具，在固化时不用压力的，在模型里层迭纤维增强材料并层层涂以环氧树脂混合料，称为接触层迭工艺。
环氧树脂模具制作方法
脱模剂
作用：使模具与成 型物易于分离
种类：水性脱模剂、 油性脱模剂、乳化 型脱模剂等
选择依据：成型物 材质、模具材质、 使用环境等
使用方法：涂抹、 喷雾、涂刷等
环氧树脂模具制作步骤
模具设计
根据产品需求进行模具设计，确定 模具结构、尺寸和精度要求
进行模具热处理和表面处理，提高 模具硬度和耐磨性
添加标题
混合环氧树脂、固化剂和填料
将环氧树脂和固化剂按照一定比例混合 加入填料，搅拌均匀 根据需要加入适量的稀释剂，调整粘度 等待混合物充分搅拌均匀后，进行后续操作
倒入பைடு நூலகம்氧树脂混合料
将环氧树脂和固 化剂按照比例混 合
搅拌均匀后倒入 模具中
排除气泡，确保 混合料填充整个 模具
等待固化，完成 制作
固化后脱模
倒入环氧树脂混合料注意事项
倒入前应将环氧树脂混合料 充分搅拌均匀，避免出现沉 淀和色差。
确保模具表面干燥、清洁， 无油污和其他杂质。
倒入时要缓慢、均匀，避免 产生气泡和缺陷。
倒入后应立即进行密封处理， 防止空气进入和环氧树脂混 合料溢出。
固化后脱模注意事项
脱模时间：等待环氧树脂完全固化后再进行脱模，避免过早脱模导致模具 损坏或脱模困难。
模具设计注意事项
模具材料选择：根据产品要求选择合适的材料，保证强度、耐热性和耐 磨性。
模具结构设计：考虑产品的形状、尺寸和生产工艺，合理设计模具结构。
模具精度要求：确保模具的制造精度，以满足产品尺寸和外观要求。
模具排气设计：合理设计排气孔和排气槽，避免产品成型时出现气孔和 气泡。
脱模剂涂刷注意事项
使用温度：根据环氧树脂的特 性和工艺要求，控制模具的使 用温度，避免过高或过低。
环氧树脂模具制作工艺流程
环氧树脂模具制作工艺流程环氧树脂模具制作是一种常见且广泛应用于各种工业领域的制作工艺。
其制作工艺流程相对繁琐，但只要按照正确的步骤进行，就能够制作出高质量的模具，满足不同行业的需求。
材料准备首先，制作环氧树脂模具需要准备好所需材料，包括环氧树脂、固化剂、模具支撑架、搅拌杯、搅拌棒等工具。
确保所选用的环氧树脂和固化剂相容，并按照正确的比例混合使用。
模具原型制备在开始制作模具之前，需要准备好模具原型。
模具原型可以是各种形状的零件或者模型，用于制作模具的外形和结构。
确保模具原型表面光滑、无瑕疵，以保证最终模具的质量。
模具支撑架搭建在制作模具的过程中，需要搭建一个模具支撑架，用于固定模具原型和容纳环氧树脂混合物。
支撑架的结构应该稳固，以免在倒入环氧树脂时发生倾斜或者移动。
环氧树脂混合与倒入将事先按比例混合好的环氧树脂和固化剂倒入搅拌杯中，用搅拌棒进行搅拌。
搅拌的时间不宜过长，以免导致气泡产生。
待混合物搅拌均匀后，将其缓慢倒入模具支撑架中，注意避免产生气泡。
模具固化与脱模将倒入环氧树脂混合物的模具支撑架放置在通风处自然固化，时间一般根据环氧树脂的固化时间而定。
固化完成后，小心将模具从支撑架上取下，轻轻拆除模具原型即可得到成品模具。
模具修整与表面处理得到的成品模具可能会存在一些毛边或瑕疵，此时需要进行修整处理。
可以采用打磨机械或手工工具进行修整，使模具表面光滑平整。
在需要的情况下，还可以进行表面处理，增加模具的耐磨性和美观度。
模具测试与应用最后，对制作完成的模具进行测试。
检查其尺寸精度、表面光洁度和使用性能等指标，确保模具符合要求。
一旦通过测试，模具就可以投入生产和应用，为各行各业提供高质量的制作工艺支持。
总的来说，环氧树脂模具制作工艺流程虽然有一定的复杂性，但只要按照正确的步骤进行，就能够制作出高质量且符合要求的模具。
通过不断的实践和经验积累，制作人员可以不断提升制作技术，满足各种行业对模具的需求。
环氧树脂模具的种类及材料与性能
环氧树脂模具的种类及材料与性能1.电子产品模具：主要用于生产各种电子产品的外壳，如手机、电脑等。
这类模具要求精度高、复杂度大，因此通常采用硬质环氧树脂制作。
2.汽车零部件模具：用于汽车制造过程中的塑料零部件生产，如汽车灯罩、车身等。
这类模具要求耐磨、耐热。
通常采用耐磨环氧树脂制作，以提高模具的使用寿命。
3.塑料制品模具：用于生产各种塑料制品，如玩具、日用品等。
这类模具要求耐磨、耐高温，通常采用高温、耐磨环氧树脂制作。
4.压铸模具：用于金属铸造过程中的压铸制品生产，如铝合金零件等。
这类模具要求耐高温、耐磨，通常采用高温、耐磨环氧树脂制作。
环氧树脂模具的材料与性能也十分重要。
常用的环氧树脂材料有聚酰胺树脂（PA）、环氧树脂固化剂等。
其中，聚酰胺树脂是一种高分子聚合物，具有良好的粘接性能和耐磨性，广泛应用于各类模具的制作中。
环氧树脂固化剂是一种化学物质，能够与环氧树脂发生反应，形成坚固的模具材料。
环氧树脂模具的性能也十分出色。
首先，它具有高强度，能够承受较大的压力，保证模具的稳定性。
其次，它具有高耐热性，能够在高温环境下长时间使用，并保持稳定性。
此外，环氧树脂模具还具有良好的耐腐蚀性能，能够抵御酸碱等腐蚀性介质的侵蚀。
同时，环氧树脂模具还具有良好的粘接性和导热性能，便于与其他材料进行粘接和传热。
综上所述，环氧树脂模具是一种多功能的模具材料，根据应用领域和用途的不同，可以选择不同种类和性能的环氧树脂材料制作模具。
无论是电子产品模具、汽车零部件模具还是塑料制品模具和压铸模具，都可以选择适合的环氧树脂材料进行制作，以保证模具的使用寿命和生产效率。
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具是一种由环氧树脂制成的硬性模具，在工业生产中得到广泛应用。
从表面效果及使用性能上来看，环氧树脂模具制作方法要求工艺准确、完整、严谨，能够得到更好的表面效果和性能，所以制作环氧树脂模具必须掌握正确的技术方法。
首先，在制作环氧树脂模具之前，必须对原材料进行检验和加工，以确保模具制作时所使用的各种原料质量达到要求。
检验原料时，应首先检查原料的外观，然后检查它们的显气性、硬度等指标。
其次，在制作环氧树脂模具时，应采用硅胶垫材，为用户提供卓越的表面效果。
硅胶垫材具有耐高温特点，能够保证环氧树脂模具的精度和表面效果，让用户更好地施工。
再者，在实际操作中，环氧树脂模具制作必须采用注压注模工艺，使用合适的型芯，以保证其内部完全密封，确保模具内部没有空气。
此外，还要检查环氧树脂模具的外形尺寸，以确保其外形尺寸的一致性和准确性。
此外，在制作环氧树脂模具时还要注意温度控制，正确的温度值能够保证环氧树脂模具的高品质，并可以保证模具使用寿命的延长。
最后，在环氧树脂模具完成制作之后，产品应经过检验，如表面效果检验、硬度检验等，以确保满足用户需求。
总而言之，环氧树脂模具制作要求工艺准确、完整、严谨，需要在原料检验、垫材选用、注压工艺、温度控制、质量检验等步骤中严格控制，以确保产品质量。
正确的制作方法，不仅能保证环氧树脂模
具的理想效果，还可以帮助用户节约更多的成本。
环氧树脂代木制作过程
环氧树脂代木制作过程环氧树脂代木是一种非常神奇的材料呀！它可以用来制作各种精美的模型、道具等等。
那它的制作过程是怎样的呢？听我慢慢道来。
首先得准备好材料，这就像是要做饭得先有食材一样。
环氧树脂、固化剂那肯定是不能少的啦，还有各种添加剂，用来调整性能，就像给菜加点调料让味道更棒。
然后就是模具啦，模具就像是个容器，把材料放进去就能变成我们想要的形状。
把环氧树脂和固化剂按照一定的比例混合起来，这可得仔细着点儿，比例不对那可就出问题咯！就好像做菜盐放多了或者放少了都会影响味道。
搅拌均匀后，把这神奇的液体倒入模具中。
接下来就是等待啦，这等待的过程就好像是种子在土里慢慢发芽，需要一点时间和耐心。
在这个过程中，可不能着急去动它，得让它好好地固化成型。
等固化好了，就可以把制作好的环氧树脂代木从模具中取出来啦。
哇哦，就像是打开一个神秘的盒子，看到里面精美的宝贝一样让人惊喜！不过有时候也可能会遇到一些小瑕疵，就像脸上长了个小痘痘，这时候就得想办法去处理一下啦。
然后呢，根据需要对它进行打磨呀、修整呀，让它变得更加光滑、更加完美。
这就像是给一件衣服缝缝补补，让它更加合身、更加漂亮。
打磨的时候可得注意安全哦，别不小心伤了自己的手。
经过一番精心的处理，一块漂亮的环氧树脂代木就诞生啦！它可以用来制作各种各样的东西，发挥你的想象力吧！你可以用它做一个超级酷的汽车模型，或者一个可爱的小玩偶，甚至是一个大型的雕塑。
想象一下，你用自己的双手，通过这么神奇的材料，创造出一个独一无二的作品，那该是多么有成就感呀！是不是感觉很有趣呢？还等什么，赶紧动手试试吧！总之呢，环氧树脂代木的制作过程虽然不复杂，但每一个步骤都需要我们认真对待，就像对待一个珍贵的宝贝一样。
只有这样，才能做出让我们满意的作品呀！。
天择实业环氧树脂多用途试样模具使用方法
天择实业环氧树脂多用途试样模具使用方法天择实业环氧树脂多用途试样模具是一款高质量、实用性强的模具，适用于各种试样的制作，非常适合在实验室、研发室等场所使用。
该模具使用方法简单，操作方便，本文将详细介绍使用方法。
一、选择适当的环氧树脂在使用天择实业环氧树脂多用途试样模具时，首先要选择适当的环氧树脂。
一般来说，选择适宜于具体试验要求的环氧树脂模型来进行制作。
在选择环氧树脂时，需要根据自己的实际需求和试样的特点来选择，这样能够保证试样的性能符合要求。
二、打开模具当选择好适合自己的环氧树脂之后，就可以进行模具的准备工作了。
首先需要打开模具，这里有两个操作步骤：1.用手掌轻压模具盖子上的凸点，在弹簧作用下将模具盖子弹起来。
2.取下模具内部的模具芯和模具盖子。
三、混合环氧树脂准备好模具后，下一步需要混合环氧树脂。
一般来说，环氧树脂的混合比例是根据各种材料的不同而定的，所以需要按照环氧树脂包装上的配比表来混合环氧树脂。
四、倒入模具将混合好的环氧树脂倒入模具内，一般需要倒入适量的环氧树脂比例，不要超过模具高度，同时需要注意模具内部是否有气泡，如果有气泡，则需要使用去气针去除气泡。
五、放置模具将混合好的环氧树脂放到模具内后，需要将模具盖子和模具芯叠加在一起，然后将环氧树脂模具放在水浴中。
定时观察环氧树脂的凝固情况，等到环氧树脂完全凝固并干燥后，可以取出模具。
六、取出试样取出模具后，需要将模具开盖，然后轻轻拍打模具底部，使环氧树脂试样从模具中滑出。
如果模具底部出现卡死的情况，可以轻轻旋转或用一个小橡皮板轻轻拍打模具底部，使试样从模具中取出来。
该模具使用简单、方便，而且使用寿命长，制作出来的试样精度高，抗压、抗拉强度高，特别适合在研发、实验室等场所使用。
天择实业环氧树脂多用途试样模具使用方法都非常简单，只需以下几个基本步骤，即可制作出符合要求的实验样品。
环氧树脂铸模工艺流程
环氧树脂铸模工艺流程
环氧树脂铸模工艺流程大致如下：
1. 制作原型：首先根据所需铸件设计和制作精密的原型模型。
2. 模具准备：对模具基材进行处理，确保表面清洁、干燥和平整，如有必要，使用环氧砂浆修补缺陷。
3. 胶模混合：按照一定比例准确称量环氧树脂和硬化剂，并充分搅拌均匀以形成浇注胶液。
4. 浇注模具：将混合好的环氧树脂迅速倒入模具内，填充所有细节部分，可能需要分层浇筑并等待前一层初步固化后继续下一层。
5. 固化与脱模：待环氧树脂在模具中完全固化（时间依据产品厚度和树脂类型而定），然后安全地从模具中取出，得到树脂铸件。
6. 后处理：包括修整铸件边缘、打磨抛光等步骤，最终获得高精度的环氧树脂铸件。
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作是利用环氧树脂与硬化剂混合后，通过酸催化或热固化而形成的一种新型复合材料。
环氧树脂具有优异的物理化学性质，高强度、高分子量、化学稳定性好、耐磨性高等特点，因而广泛应用于模具制作领域。
环氧树脂模具制作方法包括以下步骤：
1、模具设计：根据需要，选用适合的模具材料、模具型式以及模具尺寸。
2、模具制备：将模具材料先生产成模具坯，并根据需要加工成模具零部件。
3、模具组装：将模具零部件组合成所需的模具。
4、模具涂覆：将环氧树脂涂覆在模具内表面，形成一层薄膜，以便使得最终制品平整，无毛刺，无气泡。
5、固化处理：将涂有环氧树脂的模具放入恒温箱中，在规定的时间内进行固化处理。
6、拆模处理：将固化后的模具分离成所需的制品。
7、后处理：对制成产品进行加工、打磨、清洗等后处理操作，以达到最终制品的标准。
以上为环氧树脂模具制作的步骤，制作过程需要严格掌握操作方法，确保最终的制品达到设计要求。
模具用高强度高模量环氧树脂复合材料技术条件
模具用高强度高模量环氧树脂复合材料技术条件模具用高强度、高模量环氧树脂复合材料是一种广泛应用于模具制造的先进材料。
它具有高强度、高模量、耐磨损、耐高温等优异的性能，能够满足模具制造中对材料的高要求。
下面将详细介绍模具用高强度、高模量环氧树脂复合材料的技术条件。
首先，高强度是模具用环氧树脂复合材料的一个重要指标。
一般要求其拉伸强度大于100MPa，屈服强度大于70MPa。
为了达到这些要求，需要选择合适的环氧树脂和增强材料，并进行适当的配方设计。
其中，环氧树脂是复合材料的基体，其性能直接影响材料的强度。
常用的环氧树脂有常温固化型和高温固化型两种，根据模具制造温度选择合适的环氧树脂。
增强材料主要包括玻璃纤维、碳纤维等，其加入可以显著提高复合材料的强度。
其次，高模量是模具用环氧树脂复合材料的另一个重要指标。
模具用环氧树脂复合材料的弹性模量要求大于3000MPa，以保证模具在使用过程中不产生变形和破坏。
为了提高复合材料的模量，可以采用增强材料的定向排列和增加填料的方法。
增加填料可以加强复合材料的内聚力，提高模量和强度。
常用的填料有硅灰石、氧化镁等。
另外，模具用高强度、高模量环氧树脂复合材料还需要具有耐磨损和耐高温的特性。
在模具制造过程中，由于摩擦和冲击会导致模具表面磨损和热应力，因此需要选择具有良好耐磨性和耐高温性的环氧树脂复合材料。
耐磨性可以通过选择硬度较高的环氧树脂以及添加耐磨填料等方式进行提高。
耐高温性可以通过选择高温固化型环氧树脂和耐高温增强材料等手段进行提高。
最后，模具用高强度、高模量环氧树脂复合材料还需要具有良好的加工性能和成型工艺。
加工性能包括流动性、硬化时间和粘度等指标，需要根据具体的成型工艺要求进行调整。
常用的成型工艺有手工层叠法、真空吸塑法、挤出法等。
在具体的制造过程中，需要根据不同模具的要求选择合适的成型工艺。
综上所述，模具用高强度、高模量环氧树脂复合材料的技术条件主要包括高强度、高模量、耐磨损和耐高温等性能指标，以及良好的加工性能和成型工艺。
环氧树脂模具
▪ 一般采用常温、常压静态浇注。
二、工艺过程
▪ 1.制作母模与分型板，母模可以用RP或CNC制 作。
▪ 2.底座制作并固定原型；Fra bibliotek▪ 3.在母模表面涂覆一层薄层脱模剂；制作型框； ▪ 4、浇注树脂。
▪ 5、去底座并进行另一半模制作；
▪ 6、树脂硬化，脱模；
▪ 7、模具修整，组装。
环氧树脂模具树脂模具树脂模具制作树脂工艺品模具塑料模具硅胶模具环氧树脂环氧树脂浇注模具环氧树脂模具制作环氧树脂模具怎么做
上讲内容回顾
▪ 1、电弧喷涂模具制作原理； ▪ 2、电弧喷涂模具制作工艺过程； ▪ 3、电弧喷涂模具结构及作用； ▪ 4、制作设备及材料； ▪ 5、制作过程中参数。
环氧树脂模具
一、环氧树脂模具制作原理
环氧树脂模压成型工艺流程
环氧树脂模压成型工艺流程环氧树脂模压成型是一种广泛应用于工业生产中的一种制造工艺，其工艺流程主要包括模具设计、树脂涂布、脱泡固化、硬化成型和后续处理等步骤。
首先，在环氧树脂模压成型工艺中，模具设计是至关重要的一环。
合理的模具设计可以直接影响成型零件的质量和成型效率。
在进行模具设计时，需要考虑产品的形状、尺寸、表面质量要求等方面，确保模具结构合理、易于制造和使用。
在模具设计确定后，接下来是树脂涂布的过程。
树脂是环氧树脂模压成型的关键材料，其选择直接决定了成型零件的性能和外观。
在树脂涂布过程中，需要将环氧树脂根据一定比例混合均匀，并在模具内均匀涂布。
树脂的均匀涂布可以保证成型零件的密实性和表面质量。
脱泡固化是环氧树脂模压成型的重要步骤之一。
在树脂涂布后，需要将模具进行脱泡处理，以去除树脂中的气泡，确保成型零件的密实性。
脱泡的过程通常需要将模具放置在真空环境中，利用真空负压将气泡排出树脂，然后进行固化处理，使树脂在一定温度下固化成型。
硬化成型是环氧树脂模压成型的最后一道工序。
在固化处理后，即可进行硬化成型。
硬化的过程需要根据环氧树脂的性质和工艺要求，控制好温度和时间，确保树脂完全固化。
硬化完成后，可取出成型零件进行后续处理，如去除余料、表面处理等。
最后，在环氧树脂模压成型工艺中，需要注意控制每个环节的工艺参数，确保成型零件的质量和性能。
同时，还要定期对设备和模具进行维护保养，确保生产稳定进行。
通过科学合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出高质量的环氧树脂模压成型产品，满足不同领域的需求。
综上所述，环氧树脂模压成型工艺流程是一个复杂而精细的制造过程，需要各个环节的紧密配合和精心操作。
只有在不断实践和总结经验的基础上，才能不断提升成型产品的质量和效率，促进产业的发展和进步。
愿我们在环氧树脂模压成型领域不断探索，不断创新，为行业发展贡献我们的力量。
1。
SR8500_SD820X - 模具环氧树脂使用说明
SICOMIN
模具环氧树脂 SR8500 /SD820x
描述: - 适合手糊，模压或真空袋成型工艺 - 高强型环氧树脂，模具或最终部件最高耐温达 100-120℃ - 需要在 50℃后固化，具体后固化程序见以下详解 环氧树脂：SR8500 性状： 夜色： 粘度： 流变计 CP 50mm -1 剪切速率 10s 密度： 储藏： 固化剂 SD820X SD8202 慢速 黄色液体 100:31g 100:37ml 35 30 520 385 0.961 SD8203 中速 黄色液体 100:31g 100:37ml 70 50 670 480 0.982 液体 无色透明 15℃ 24 500 ± 3 000 20℃ 9 800 ± 1 000 25℃ 4 500 ± 800 30℃ 2 300 ± 400 40℃ 750 ± 200 20℃ 1.176 ± 0.05 保质期 24 个月，无结晶
固化速度 性状和颜色 树脂固化剂混合比例 SR820X 固化剂粘度 （m.Pas）
SR8500：
20℃ 25℃ 树脂固化剂混合后粘度 30℃ (m.Pas） 40℃ 密度： 20℃
树脂 SR8500 和固化剂 SD820X 反应速度 SR8500/SD8202 GEL TIME on 100gmix 凝胶时间 30℃ 25℃ 20℃ 52’ 1H 35’ 2H 10’ 40’ 1H 10’ 2H 05’ SR8500/ SD8203
固化程序 SR8500/SD8202 室温固化时间 48 小时 SR8500/SD8203 12 小时
后固化时间 20 小时，50℃ 12 小时，50℃ 注意： - 为达到最佳力学强度，SD820X 需要后固化时间，最少需要 16 小时 60℃ - 若采用渐进加温后固化程序，最终模具或件耐温可达 120℃，即遵循以下程序 固化 12 小时，60℃后固化 16 小时，80℃后固化 8 小时，100℃后固化 4 小时，120℃后固化 2 小时
吸塑加工的环氧树脂模具制作流程
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环氧模具树脂的使用说明
环氧模具树脂的使用说明使用说明：1. 产品简介环氧模具树脂是一种高强度、高韧性的树脂，广泛应用于模具制造行业。
本文档将详细介绍环氧模具树脂的使用方法及注意事项。
2. 材料准备在使用环氧模具树脂之前，需要准备以下材料：- 环氧模具树脂- 硬化剂- 量杯- 搅拌棒- 硅胶模具3. 树脂与硬化剂的配比树脂与硬化剂的配比是制作高质量模具的关键。
一般情况下，树脂与硬化剂的配比为100：50（重量比），根据具体材料的要求，可以进行微调。
4. 搅拌树脂与硬化剂将准备好的树脂和硬化剂分别倒入量杯中，按照正确的配比进行倒入。
然后使用搅拌棒将两者充分混合，直至树脂和硬化剂完全均匀。
5. 脱气处理在混合均匀后的树脂中，有可能存在空气泡。
为了保证模具的质量，需要进行脱气处理。
可以利用真空脱气机进行脱气处理，将混合后的树脂放入真空脱气机中，泡沫破裂并释放气泡。
6. 模具制作将脱气处理后的树脂倒入预备好的硅胶模具中。
在倒入树脂时，可以轻轻拍打模具以去除空气泡。
然后将树脂的表面用刮刀等工具进行整平，确保树脂均匀分布。
7. 固化时间根据环氧模具树脂的不同类型和厚度，其固化时间也会有所不同。
一般情况下，树脂的固化时间为24-48小时。
在固化过程中，避免外界干扰，并保持适当的温度。
8. 模具脱模在树脂完全固化后，可以进行模具脱模操作。
小型模具可以通过手工拆卸模具，但对于大型模具，可以使用木工工具轻敲模具，使之脱离模具表面。
9. 模具保养为了延长模具的使用寿命，建议对模具进行适当的保养。
在使用后，清洗模具并确保其干燥。
存放时，应放置于阴凉、干燥的地方。
附件：本文档涉及的附件为环氧模具树脂的产品信息表和配比表，详见附件一和附件二。
法律名词及注释：1. 环氧模具树脂：一种以环氧树脂为主要原料制成的模具材料。
2. 硬化剂：与树脂反应，使其固化的一种化学物质。
3. 量杯：用来测量树脂和硬化剂的容器。
4. 搅拌棒：用于将树脂和硬化剂充分混合的工具。
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
1. 模具设计：首先，需要做好模具的设计，包括产品的尺寸、形状、内部结构等。
设计完成后，可以根据需要制作模板。
2. 模具制作：将模板固定在模具的底部，使用铝板、聚氨酯泡沫板等材料制作模具的侧墙。
将所有部件粘合在一起，并用夹具固定。
用电锯或砂纸将模具的边角修整好。
3. 确认模具尺寸：制作完成后，需要检查模具是否符合设计要求。
需要检查尺寸是否准确，并检查模具的表面是否光滑。
4. 涂覆脱模剂：用刷子或喷枪等工具，在模具内部涂覆一层脱模剂，以便于在制作过程中易于卸模。
5. 混合环氧树脂：按照制造商的说明准确混合环氧树脂和固化剂，以确保正确的混合比例。
混合完成后，请检查混合物是否均匀。
6. 填充模具：将混合物缓慢地倒入模具内，确保填满每个空隙，并用振动器轻轻震动模具以去除气泡。
7. 固化：将填充好的模具放置在温度适宜的区域进行固化。
而具体温度应根据制造商说明调整。
通常情况下，需要在模具中固定多个固定点来防止其移动。
8. 测试：模具固化后，需要将其从模具里面取出，并查看成品质量，并进行测试。
需要检查模具外观、尺寸、硬度、强度等参数是否符合要求。
9. 调整模具：如果需要进行调整，则需要在模具设计中作出相应修改，然后再进行模具制作。
10. 使用和保养：使用完毕后，请保持模具清洁干燥。
在存放时请注意防止变形和损坏。
在下次使用之前，需要再次涂覆脱模剂来便于新一轮模具制作。
环氧树脂成型模具一般用啥材料
环氧树脂成型模具一般用啥材料
对于环氧树脂成型模具来说，选择合适的材料是至关重要的。
因为模具的质量直接影响着成型制品的质量和效率。
下面介绍一些常用的材料供您选择：
1. 硅胶
硅胶作为一种常用的模具材料，具有优良的柔韧性和抗撕裂性，能够制作出高精度的模具。
硅胶模具不易收缩，且使用寿命较长，适用于各种复杂形状的产品。
2. 聚氨酯
聚氨酯材料具有出色的耐磨性和耐腐蚀性，能够在一定程度上抵抗高温和高压力。
聚氨酯模具通常使用寿命较长，对于一些要求高强度和耐用性的成型工艺非常适合。
3. 丙烯酸
丙烯酸材料具有优良的透明度和稳定性，能够快速固化并保持较长的使用寿命。
丙烯酸模具常用于制作透明或半透明的成型品，其表面光洁度和精度较高。
4. 环氧树脂
环氧树脂作为与成型材料相同的材质，能够与成型品完美契合，制作出具有高精度和高强度的模具。
环氧树脂模具使用寿命长，且易于加工和维护，适用于各种形状和尺寸的产品。
5. 硫化橡胶
硫化橡胶虽然硬度较高，但具有良好的弹性和抗压性，适用于制作对表面要求较高的模具。
硫化橡胶模具通常耐磨耐腐蚀，适合长时间、高频率的生产使用。
选择合适的模具材料取决于具体的成型要求和生产条件，需根据产品的材质、形状及生产工艺等因素进行合理选择。
希望以上介绍的常用材料能够为您提供一定的参考，帮助您选择适合的环氧树脂成型模具材料。
树脂模具操作方法
树脂模具操作方法树脂模具是一种用于制作树脂制品的工具，树脂制品制作越来越受到人们的喜爱，树脂模具的使用方法也变得越来越重要。
下面我将详细介绍树脂模具的操作方法。
一、准备工作1. 选择合适的树脂：树脂模具可以使用绝大多数树脂进行制作，如环氧树脂、聚氨酯树脂、硅胶等，根据所需的制品特点选择合适的树脂。
2. 准备模具材料：模具材料可以使用硅胶、石膏、玻璃纤维等，根据模具的使用寿命、成本和品质要求选择合适的材料。
3. 设计模具结构：根据所需制品的形状和尺寸，设计出合适的模具结构，包括模具的分型面、流道和冷却系统等。
二、模具制作1. 准备模具材料：根据模具的设计尺寸，将模具材料剪裁成适当大小的块状，注意避免产生毛边。
2. 涂布模具材料：将模具材料块放入模具框架中，用刷子将材料均匀涂布在模具表面，注意避免留下气泡。
3. 除去气泡：在涂布好模具材料后，用振动器或专用的除泡器将模具中的气泡排除，以得到质量更好的模具表面。
4. 防止粘连：涂布好的模具材料需要等待一段时间，直到其表面变干，避免在铸模时与树脂粘连。
三、树脂制品的制作1. 物品准备：将需要制作的物品准备妥当，包括树脂颜色、配方比例、添加剂等。
2. 配制树脂：根据制品的需求，按照树脂制造商提供的比例将树脂、固化剂和颜料混合均匀。
3. 倒注树脂：将调制好的树脂缓缓倒入模具中，注意避免产生气泡。
4. 加压除气：用专用工具对模具进行振动或者加压，以排除树脂中的气泡，确保最终制品质量。
5. 固化树脂：根据树脂的固化时间，将模具放置于适当的环境中，等待树脂固化完成。
6. 取出制品：树脂固化后，将模具从制品上取下，可以使用工具小心剥离，避免制品变形。
四、模具保养1. 清洁模具：在使用完毕后，将模具放入水中，用刷子清洗干净模具表面的残留树脂。
2. 晾干模具：用干净的布将模具表面擦干，然后将模具放置在通风处晾干，避免水分滞留在模具内部。
3. 保持模具：将干燥的模具放置在阴凉干燥的地方，避免阳光直射，防止模具变形或老化。
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环氧树脂在模具上的应用
一、概况
环氧树脂模具又称树脂模具，它具有制造周期短、成本低、特别适合形状复杂的制品和产品更新换代快速的工业领域；因此，在国外先进国家已得到广泛的应用，特别在汽车制造业、玩具制造业、家电制造业、五金行业和塑料制品等工业系统使用得更为普及。
环氧树脂模具按不同的结构和用途，采用各种性能的环氧树脂、固化剂、增韧剂和填料（铁粉、铝粉、硅微粉、重晶石粉等）等配制成模具树脂，同时以玻璃纤维布和碳纤维布作增强材料而制成的。
环氧树脂模具按不同用途和技术要求，能设计出不同的环氧模具树脂配方组份。
从国内、外环氧树脂模具实际应用统计，环氧树脂适合于制作以下几种类型的模具，在冷压模具方面有：弯曲模、拉延模、落锤模、铸造模等；在热压模具方面有：塑料注射模、注腊模、吹塑模、吸塑模、泡沫成型模、皮塑制品成型模等。
环氧树脂模具的制造特点，是制造简易，快速，成本低；例如一些外形复杂、难成形的金属模具，用环氧树脂制造，采用浇注法或低压成形法，就能一次成形，无需大型精密切削机床，也可不用高级钳工。
有些金属模具制造的周期要几个月至半年，采用环氧树脂模具一般只要3～5天就可完成，其成本仅仅是钢模的15～20％左右，而且树脂模具使用寿命很长，磨损了还可以很快修补好，继续使用。
因此，环氧树脂模具的制造是一项打破传统机械加工工艺的新技术、新材料和新工艺。
环氧树脂模具，在国外都是大型工厂设立的专门研制中心制造的，而在国内仅在于国防工业单位研制了一些，一般工厂企业都缺乏这方面的制造工艺技术和配方，所以在我国环树脂模具的应用、普及和发展的速度很缓慢。
今后随着新材料、新技术的发展，环氧树脂应用技术的推广，环氧树脂模具的综合性能和制造技术被广泛了介和认识，环氧树脂复合材料性能的提高，树脂模具的制作工艺和应用工艺的简化，环氧树脂模具必然会得到飞跃的发展，成为新的高效率的低成本的先进模具。
二、环氧树脂模具的种类
1、环氧树脂冷压类型的模具
(1)弯曲模、成形模、拉延模、切口模等。
环氧树脂的复合材科主要用来制造凹凸模，可以浇注成形，也可以低压模压法成形，它可以冲压或拉延0.8毫米钢板2毫米以下的铝板，寿命在万次以上不磨损。
对于大型拉延模具，如汽车驾驶室顶盖件，用环氧树脂制造模具显示出更大的优越性，无需大型切削机床。
切口模用来制造结构复杂的大型零件，在凹凸模刃口部嵌以钢带。
用环氧树脂制造的弯曲成形模具，冲压的另件有吊扇的风叶等，风叶型面尺寸要求很高，因关系到风量和使用效果等，环氧树脂模具固定在l O O吨冲床上冲压成形，冲压次数巳达三十余万次，树脂模具还在使用。
(2)落锤模
采用环氧树脂落锤模，可以冲压2.5毫米厚的铝板，1.5毫米厚的不锈钢板。
树脂做的模具，协调性能好，工艺简单，制造周期短，比铝锌模缩短3／4时间，还可节省大量的有色金属，降低成本。
(3)铸模
关于铸模如模型、芯盒、型板等，采用环氧树脂制作铸模的优点：
①树脂模具制造周期短，如铝模制造周期约一个月，而树脂模具制作只需3～5天
②树脂模具使用寿命长，如铝模用到二千次就要大修，而树脂模可用到二万次；
③树脂模具修理简单、方便；
④树脂模具重量轻，劳动生产率高。
因此，国、内外巳普遍、广泛的应用环氧树脂制作铸模。
结构形式：有树脂包复式模具和全树脂整体式模具。
此外，环氧树脂还能制作锤击模、爆炸成形模、液压成形模、拉伸模胎、移形模、检验模等，以上的树脂模具，大部分是用来制造飞机，汽车或火箭上的另部件。
环氧树脂模具制造速度快，成本低、协调性能好，能解决一般金属模具制造中的技术难关。
2、环氧树脂热压类型的模具
(1)注腊模
用于压注腊型的模具，一般用金属制作模具，批量小的、要求不高的也采用石膏模。
先用注腊模注出腊型，根据腊型再做成壳模，溶腊后浇注金属。
树脂的注腊模，强度高，成型方便，光洁度高，耐磨性好，导热性稍差一些，在加工成形雕塑的型面时，经济效益就更高了。
(2)塑料注射模
随着工程塑料的飞跃发展与广泛的应用，塑料模具的制造，就更显出重要性了。
环氧树脂注射模具是国内外正在努力突破的一项新技术。
据资料介绍，环氧树脂注射模国外作为一种简易、快速模具，因为它成型快，外形精确，但缺点是耐热性差，因此，在树脂模具设计时应考虑冷却水管道，来提高注塑次数。
我国也有几个单位在研制这类树脂模具，并取得了良好的应用，注塑次数巳达万次以上，环氧树脂模具型面无变化。
在树脂模具配方设计上的优化和模具结构上的改进，使树脂模具的热态强度、导热系数都有较高的水平。
因此，如果产品型面为雕塑的型面，机加工简直无法加工的，则更显出环氧树脂模具的优越性。
(3)吹塑模和吸塑模具
这类模具都要求环氧树脂配方固化物要有良好的热态强度和导热系数，它最大的优点是成形方便，这些树脂模具都属于开发应用中的模具。
三、制造环氧树脂模具的材料与性能
制造树脂模具的基体树脂有酚醛树脂、不饱和聚酯树脂、环氧树脂等。
在这些基体树脂中，环氧树脂的机械、物理性能最好，工艺性也好。
所以现在都用环氧树脂制造模具，如现在最高强度的复合材料，就是环氧树脂与硼纤维、碳纤维等制成的。
基体树脂：常用的环氧树脂有双酚A环氧树脂，如；YD-128、E一51、E一44等；线型酚醛环氧树脂F-44和F-45；氨基多官能团环氧树脂AFG-80、AFG-90；脂环族环氧树脂R-122等。
根据不同树脂模具的机械强度要求、耐热性要求和精度要求选择基体树脂类型，再设计配方。
固化剂：胺类固化剂：脂肪胺、缩聚胺、芳香胺、改性芳香胺等；
咪唑类固化剂：2-甲基咪唑、改性咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑等；
酸酐类固化剂：甲基四氢苯酐、改性甲基四氢苯酐、氯桥酸酐、均苯四甲酸二酐等。
增韧剂：LDY-050活性增韧剂、LDY-052反应型增韧剂、LDY-055海岛结构增韧剂、高聚合度聚硫橡胶、端羧基丁睛橡胶等。
纤维增强材料：玻璃纤维（布）、碳纤维（布）、硼纤维（布）等。
填料：硅微粉、铁粉、铝粉、铜粉、氧化铝粉、重晶石粉等。
环氧树脂模具复合材料，是由基体树脂、固化剂，增韧剂，填料和纤维增强材料等组成，起固化反应而达到高性能的模具树脂。
根据不同模具不同的结构和技术要求，设计不同的配方，配方不同，其成形工艺，固化工艺也不同。
环氧树脂模具配方浇注体典型的力学、物理性能：
抗压强度： 120～150 MPa
抗冲强度： 25～38 KJ／m2
抗弯强度： 110～160 MPa
布氏硬度： 20～30 MPa
固化时收缩 O.2～0.5％
四、制造环氧树脂模具的工艺方法
1、浇注工艺制造
按环氧树脂配方比例称量和混合，然后浇注入模型模具，按配方工艺要求，采用室温或高温固化成型。
也可采用振动浇注工艺。
2、层压工艺制造
玻璃纤维或碳纤维增强的环氧树脂模具，在固化时不用压力的，在模型里层迭纤维增强材料并层层涂以环氧树脂混合料，称为接触层迭工艺。
固化时如在加压下进行，可增加玻璃纤维含量，称加压层压工艺。
3、短玻璃纤维增强与树脂的混合物，能够在简易的金属模内成形。
总之，不同的模具，根据模具的结构、模具的类型、模具的技术要求来设计不同的环氧树脂配方和制造工艺，才能制造出良好的环氧树脂模具。