最新冲压品质管理方案

冲压车间品质管理方案

1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。

2、适用范围：哥尼迪冲压车间。

3、职责：

3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。3.2 冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首/末件确认工作，并及时

做好记录。

3.3 冲压QC：

A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控整个

生产过程质量，并做好相关记录。

B 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相

关人员做好不良品的处置工作。

3.4 品质部经理：对冲压车间及QC工作进行监查督导。

4、冲压产品品质保证基本管理：

4.1 冲压人员技能管理：

A：由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、装换模、设备点检保养、质量意识等题材。

全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。

B：对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。

对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。若经过培训仍不能满足要求，必须考虑调岗或辞退。

4.2 设备、模具管理

A：冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。设备台账必须与设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。

必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保证设备、模具的持续、正常运转。

B：设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。重大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟4小时内报设备管理责任人处理。

C：模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。

D：新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。

4.3 冲压物料管理

A：冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。

B：原则上所有物料必须实行先进先出管理。

C：新材料投入使用前必须经过验证、批准。

4.4 量具、检具管理

A：冲压车间所有量具、检具必须建立台账，并依周期向品质部送检，检验合格方能继续使用。

B：精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态，禁止存放于恶劣环境，严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教育或罚款。人为损坏的应照价赔偿。

4.5 冲压环境管理

A：冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分，保证两者不混装。

冲压过程中，产品不得散落于地板，以避免不合格品混入造成流转。

B: 机台换产品时，必须全面清理残余的产品，以防止合格品、不良品，不同产品混装。

5、冲压车间品质管理办法

5.1 巡检规范：品质部负责编制巡检规范，确保QC巡检工作有依据，检验有标准。

5.2 生产流程卡：冲压车间负责落实生产流程卡，确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具，

操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。

QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。当发现异常时，应停机查找原因。

5.3 测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为QC配备相应的测量工具或检具。冲

压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。

5.4 首/末件检验

A：为防止出现大批量不良产品，冲压车间维修师傅在装模调机OK后，必须对首件进行检验。首件合格后在“首/末件确认单”上签字，并报冲压QC再确认。

“首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。

注：首件确认必须在批量生产前。首件是指在调机OK后认为合格的产品，并不一定是第一件产品。

B: 模具在正常生产结束后换模，为及时掌握模具的使用状况，必须进行末件确认。当末件检验判定模具需要修复时，由维修师傅上报维修。

“首/末件确认单”上必须有模具维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。

注：若中途修模不需要做末件确认。

1、在进行首/末件确认时，考虑冲压车间实际情况，冲压QC不可能第一时间对所有机台的首

/末件进行再确认，为不影响生产，首/末件可在经过维修师傅的签字确认并留样后，正常

生产与装换模。冲压QC必须在1个小时内完成首/末件的品质再确认并签字。

2、在首件未经过冲压QC的再确认时，冲压操作人员应对此阶段生产的产品进行隔离，待冲

压QC确认首件合格后才能取消隔离，并与合格大货放在一起。

3、当判定首件不合格时，冲压车间必须根据不合格现象作出改善，直到首件检验合格。

4、当冲压车间不做首件检验且不送冲压QC报检，导致产生批量性产品不良的问题，由冲压

车间负全责。

5.5 自检

A：在批量生产期间，冲压车间操作人员在半小时内必须对产品进行一次自检并记录。修模师傅在四小时内必须对冲压的产品进行一次检查、评估。

B：在模具或产品质量不稳定时，应用小筐盛装产品，检查合格后才能倒入合格的大货内。

C：自检时发现的不良品，含调机、试模等工序产生的不良品，必须挑出处理，严禁流入下一工序。

5.6 互检

冲压车间对有上、下两道工序的产品，必须执行互检。在互检中下工序发现上工序大批量质量问题，奖励发现员工10-50元/次。

5.7 巡检

A：在批量生产期间，冲压QC依巡检规范对冲压车间的生产质量进行巡检，并对操作者进行质量指导。在检验到不良时必须及时通知操作者改善，协助并监督操作者对不良产品进行标识、隔离，并跟踪不良品的处理。

B：冲压QC在巡检过程中发现严重不良，而操作者自检未发现时，应详细记录不良品的机台号、名称、不良数量、原因、操作人员、发生时间等信息，并上报品质经理按《质量管理办法》处理。

C：当冲压产品发生严重不良，且冲压QC对冲压操作者进行包庇不上报时，一经查证，除追究相关不良品损失，还须对冲压QC处以50元以上200元以内罚款，并进行全厂通报。

D：冲压QC在巡检过程中发现的重大异常情况必须记录在“制程异常记录”上，其内容记录要及时、全面、真实准确，并报品质经理核准。品质经理综合判定是否向冲压车间签发“纠正/改善措施报告”。

E：若巡检中未发现质量问题，产品在流转到下一工序前，冲压QC必须在“冲压车间生产流程卡”

上签名确认，以示对进入下道工序的许可。未经冲压QC确认，任何产品不得流入下一工序或