圆锥滚子轴承选材,热处理工艺设计及分析
圆锥滚子轴承产品设计
圆锥滚子轴承产品设计1.引言首先，我们需要了解圆锥滚子轴承的基本原理。
该轴承由一个内圈、一个外圈、滚子和保持架组成。
内外圈被锥面分隔，滚子被放置在锥面上。
因此，当内圈和外圈相对旋转时，滚子在锥面上滚动，从而使轴承具有承受径向和轴向负载的能力。
2.产品设计要点在设计圆锥滚子轴承时，有几个要点需要考虑。
2.1轴承负荷首先，我们需要确定轴承将承受的负荷类型和大小。
根据负荷特性，我们可以选择合适的材料和尺寸设计轴承。
通常，轴承需要能够承受径向和轴向负荷，因此我们需要确保内外圈有足够的强度和硬度。
2.2润滑润滑对于圆锥滚子轴承的正常工作非常重要。
适当的润滑可以减少摩擦和磨损，延长轴承的寿命。
因此，在设计中，我们需要确保轴承有足够的润滑剂容量和有效的润滑方式。
常见的润滑方式包括油润滑和脂润滑。
2.3封装封装是保护轴承免受到污染、水分和其他有害物质侵入的重要措施。
因此，在设计过程中，我们需要选择合适的封装材料和设计。
常见的封装材料包括橡胶密封圈和金属盖。
2.4温度温度对于轴承的工作性能和寿命有很大影响。
高温会导致润滑剂失效和材料膨胀，降低轴承的承载能力。
因此，在产品设计中，我们需要考虑适当的散热措施和材料选择。
2.5安装和调整3.典型产品设计以下是一个典型的圆锥滚子轴承产品设计示例：3.1轴承类型：选择合适的轴承类型，根据负荷和应用需求。
3.2材料选择：根据轴承负荷和工作条件，选择合适的轴承材料，通常包括内外圈和滚子。
3.3尺寸设计：根据负荷计算和基本几何参数，确定轴承的内径、外径和宽度。
3.4润滑设计：选择合适的润滑方式和容量，确保轴承有足够的润滑剂。
3.5封装设计：选择适当的封装材料和设计，保护轴承免受到污染和水分侵入。
3.6散热设计：根据工作温度和散热要求，选择适当的散热措施和材料。
3.7安装和调整设计：提供方便的安装和调整装置，并提供详细的安装和调整说明。
4.总结本文对圆锥滚子轴承的产品设计进行了详细介绍。
圆锥滚子轴承材料
圆锥滚子轴承材料圆锥滚子轴承是一种常见的滚动轴承，广泛应用于工业机械领域。
它由内圈、外圈、滚子和保持架组成，能够承受径向和轴向载荷。
而轴承的性能很大程度上取决于所选用的材料。
在本文中，我们将讨论圆锥滚子轴承常用的材料及其特点。
1. 铬钢铬钢是最常用的轴承材料之一，具有良好的耐磨性和强度。
它通常用于制造高负荷和高速运转的圆锥滚子轴承。
铬钢的优点在于其硬度高、耐磨性好，可以在恶劣的工作环境下保持稳定的性能。
然而，铬钢的缺点是在高温下容易产生热膨胀，从而影响轴承的使用寿命。
2. 不锈钢不锈钢具有良好的耐腐蚀性和抗氧化性，因此常被用于制造要求高耐腐蚀性能的圆锥滚子轴承。
不锈钢轴承可以在潮湿或腐蚀性环境中工作，不易生锈，使用寿命长。
然而，不锈钢的强度和硬度相对较低，因此在承受较大载荷或高速运转时，不锈钢轴承的性能会有所下降。
3. 陶瓷陶瓷材料因其硬度高、耐磨性好、抗腐蚀性强而被广泛应用于高性能轴承的制造中。
圆锥滚子轴承采用陶瓷材料制成，能够在高速、高温和腐蚀性工作环境下保持稳定的性能。
此外，陶瓷材料还具有良好的自润滑性能，能够减少轴承的摩擦和磨损，延长使用寿命。
然而，陶瓷材料的成本较高，制造工艺复杂，因此价格昂贵。
4. 聚四氟乙烯（PTFE）聚四氟乙烯是一种具有良好自润滑性能的高分子材料，常用于制造需要良好自润滑性能的圆锥滚子轴承。
PTFE材料具有低摩擦系数、良好的耐磨性和化学稳定性，能够减少轴承的摩擦损失，延长使用寿命。
然而，PTFE材料的强度和硬度较低，不适用于承受大载荷或高速运转的工况。
总的来说，圆锥滚子轴承的材料选择应根据具体的工作条件和要求来确定。
铬钢适用于承受大载荷和高速运转的工况，不锈钢适用于腐蚀性环境，陶瓷适用于高性能要求的工况，而PTFE适用于需要良好自润滑性能的工况。
在选择轴承材料时，需要综合考虑其机械性能、耐磨性、耐腐蚀性、摩擦性能等因素，以确保轴承能够稳定可靠地工作。
滚动轴承材料选用及其热处理
1 1 0.17-0.37 0.17-0.37 ≤0.8
Mn
0.2-0.4 0.25-0.45 0.95-1.25 0.2-0.4 0.25-0.4 0.6-0.9 0.9-1.2 0.8-1.1 0.8-1.1 0.3-0.65 0.3-0.65 0.6-0.95 0.3-0.6 0.5-0.8 ≤0.8 ≤0.8 ≤0.8
二、常用轴承材料选择（见表 1）
材料牌号
表 1：材料选用一览表
钢类别
工作载荷
热处理方案
G8Crl5
GCrl5
GCrl5SiMn
GCrl5SiMo GCr18Mo G55 G55Mn G70Mn 20CrMnTi 12Cr2Ni4 20CrNi3 20CrNiMo 38CrMoAl
圆锥滚子轴承材料
圆锥滚子轴承材料圆锥滚子轴承是一种常见的滚动轴承，广泛应用于工业领域中的机械设备。
它由内圈、外圈、滚子和保持架等部件组成，主要用于承受径向和轴向载荷。
而轴承的材料选择对于其性能和寿命具有重要影响。
首先，轴承材料需要具有良好的硬度和强度，以确保在承受载荷时不会产生塑性变形或破坏。
常见的轴承材料包括碳钢、合金钢和不锈钢等。
碳钢具有良好的强度和硬度，适用于一般工业应用；合金钢在碳钢的基础上添加了合金元素，提高了其耐磨性和抗疲劳性能；而不锈钢则具有抗腐蚀性能，适用于特殊环境下的使用。
其次，轴承材料还需要具有良好的耐磨性和抗疲劳性能。
在轴承工作时，由于滚动摩擦和载荷作用，轴承表面会受到一定的磨损，因此需要材料具有良好的耐磨性，以延长轴承的使用寿命。
同时，轴承在工作过程中会受到交替载荷的作用，因此材料还需要具有良好的抗疲劳性能，以保证轴承在长期使用中不会出现疲劳断裂。
除此之外，轴承材料还需要具有良好的热处理性能和加工性能。
热处理可以改善材料的组织结构和性能，提高其硬度和强度，同时还可以提高材料的耐磨性和抗疲劳性能。
而良好的加工性能可以保证轴承在加工过程中不会产生裂纹或变形，从而保证轴承的质量和精度。
总的来说，圆锥滚子轴承材料的选择需要综合考虑其硬度、强度、耐磨性、抗疲劳性能、热处理性能和加工性能等因素。
合理选择轴承材料可以提高轴承的使用寿命和可靠性，从而降低设备的维护成本和停机时间，提高设备的生产效率和经济效益。
在实际应用中，根据不同的工作环境和要求，可以选择适合的轴承材料，以满足设备的性能和寿命要求。
同时，对于轴承材料的研究和开发也是一个持续不断的过程，通过不断改进材料的性能和工艺，可以进一步提高轴承的性能和可靠性，满足不同领域的需求。
综上所述，圆锥滚子轴承材料的选择对于轴承的性能和寿命具有重要影响，合理选择和研发轴承材料是提高设备性能和降低成本的关键之一。
希望本文可以对圆锥滚子轴承材料的选择和应用提供一定的参考和帮助。
圆锥滚子轴承选材,热处理工艺设计及分析论文
摘要本文从圆锥滚子轴承通常遇到的故障及失效入手，通过故障原因的分析，从而引涉出，滚动轴承的特性，如何选用合适的轴承使零件的寿命最大化。
并通过对GCr15轴承钢热处理及其材料热处理后性能的变化，研究了热处理对轴承材料性能的影响，通过热处理可以显著提高滚动轴承各部分的力学性能，大大延长它的使用寿命，和扩大了适用范围。
本课题主要研究圆锥滚子轴承选材、热处理工艺设计。
由于轴承是各类机械装备的重要基础零部件，它的精度、性能、寿命和可靠性对主机的精度、性能、寿命和可靠性起着决定性的作用。
所以它的选材和热处理工艺设计的研究具有重要意义。
关键词：圆锥滚子轴承、轴承钢、G Cr15、热处理目录1.文献综述1.1.轴承1.1.1轴承的发展1.1.2轴承的定义1.1.3轴承的分类1.2.滚动轴承1.2.1滚动轴承的作用1.2.2滚动轴承的结构1.2.3滚动轴承特征1.2.4基本特点1.2.5滚动轴承类型的选择1.3.圆锥滚子轴承1.3.1圆锥滚子轴承定义1.3.2圆锥滚子轴承的分类1.3.3圆锥滚子轴承用途1.3.4圆锥滚子的工艺过程1.3.5圆锥滚子轴承使用因素1.4.轴承材料的选择1.4.1套圈和滚动体用材料1.4.2保持架用材料1.5.热处理工艺1.5.1滚子热处理质量要求1.5.2 加工设备及工艺方案的制订1.6.本课题研究内容及意义2.圆锥滚子轴承工况分析及选材2.1工况分析2.2圆锥滚子轴承的失效分析2.3圆锥滚子轴承的性能要求2.4圆锥滚子轴承的材料选择2.4.1材料的选择原则2.4.2材料的初选2.4.3材料的终选3.圆锥滚子轴承热处理工艺设计3.1圆锥滚子轴承生产的一般工艺过程3.2圆锥滚子轴承的热处理技术3.2.1套圈的热处理工序3.2.2滚子的热处理工序3.2.3具体热处理的目的3.3热处理工艺曲线3.3.1正火工艺曲线3.3.2淬火工艺3.3.3淬火+低温回火工艺4.热处理设备选择及厂房布置4.1热处理设备选择4.2热处理车间布置结论参考文献致谢1.文献综述1.1轴承1.1.1轴承的发展：中国是世界上较早发明滚动轴承的国家之一，在中国古籍中，关于车轴轴承的构造早有记载。
圆锥轴承的生产工艺
圆锥轴承的生产工艺圆锥轴承是机械领域常用的一种轴承类型，其生产工艺包括材料选用、锻造、热处理、加工、调质、组装等多个步骤。
首先，在圆锥轴承的生产中，材料的选用是非常重要的一步。
常用的材料有高碳铬钢、不锈钢、铜合金等，根据具体使用环境和要求选择合适的材料。
选材时需要考虑到材料的力学性能、耐磨性、抗腐蚀性等因素。
其次，圆锥轴承的生产过程中需要进行锻造工艺。
锻造是将原料加热至一定温度后，通过模具的挤压、撞击等形成所需形状的过程。
圆锥轴承的外环、内环和滚动体等部件都需要通过锻造来进行成型。
锻造过程可以提高材料的塑性变形性能，使得零件具有较高的强度和韧性。
第三，锻造完成后的工件需要进行热处理。
热处理是通过加热和控制冷却速度的方式改变材料的组织结构和性能。
通常包括退火、正火、淬火等工艺。
热处理可以改善圆锥轴承零件的硬度、强度和耐磨性等性能。
接下来是加工工艺，加工是将锻造完成后的工件进行精加工的过程。
常用的加工方式有车削、铣削、磨削等。
通过加工可以使得工件的形状和尺寸精确到达要求，并进一步提高其内部的残余应力，以便提高其使用寿命和可靠性。
然后，对加工完的工件需要进行调质处理。
调质是通过加热至一定温度，保温一段时间，然后慢冷至室温的过程。
调质可以改善零件的硬度、强度和耐磨性等性能，使得圆锥轴承能够在高速高负荷的工况下运行。
最后是组装工艺。
组装是将圆锥轴承的零件按照一定的顺序和方法组装在一起的过程。
组装过程需要保证零件的配合间隙和轴承内部的润滑情况。
通常需要使用专用工具和设备来进行组装。
总的来说，圆锥轴承的生产工艺需要经历材料选用、锻造、热处理、加工、调质和组装等多个步骤。
每个步骤都需要专业的设备和工艺来保障产品的质量和性能。
只有通过严格的生产工艺，才能保证圆锥轴承的性能达到设计要求，并能够长时间稳定运行。
渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程
渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程以渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程为标题，可以从以下几个方面进行描述：一、渗碳工序的介绍渗碳是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面加热处理的同时注入碳元素，使得金属材料的表面硬度得到提高，从而提高其耐磨性和使用寿命。
渗碳工序在制造圆锥滚子轴承套圈时起到关键作用。
二、圆锥滚子轴承套圈的材料选择圆锥滚子轴承套圈通常由高碳铬钢制成，其材料具有良好的强度和耐磨性能，适合进行渗碳加工。
渗碳工序能够在保持材料原有强度的同时，提高其表面硬度，从而满足轴承套圈在使用过程中的高负荷和高速旋转的要求。
三、渗碳工序的具体步骤1. 准备工作：将圆锥滚子轴承套圈进行清洗和除油处理，确保表面干净。
2. 包装：将经过准备的圆锥滚子轴承套圈放入渗碳工艺包装盒中，确保圆锥滚子轴承套圈与渗碳介质接触。
3. 加热：将包装好的圆锥滚子轴承套圈放入渗碳炉中，进行加热处理。
加热温度和时间需要根据具体材料和要求进行调整，一般温度在800°C-950°C之间，时间在几小时到十几小时不等。
4. 渗碳介质注入：在加热的过程中，需要将渗碳介质注入渗碳炉中，使得碳元素能够渗入圆锥滚子轴承套圈的表面。
渗碳介质通常是含有碳元素的固体或液体，如气体、固体碳化物或液体有机化合物等。
5. 固溶处理：在渗碳完成后，需要进行固溶处理，以消除渗碳过程中产生的氧化物和残留介质。
固溶处理通常是将圆锥滚子轴承套圈放入盐浴中进行加热处理，使得渗碳层中的残留物质溶解。
6. 冷却：固溶处理完成后，将圆锥滚子轴承套圈从盐浴中取出，进行冷却处理。
冷却过程需要控制速度和温度，以避免产生过度的应力和变形。
7. 清洗和检验：冷却后的圆锥滚子轴承套圈需要进行清洗和检验。
清洗可以去除表面的残留物质，检验可以评估渗碳工艺的质量和效果。
四、渗碳工序的优点和应用渗碳工序具有以下优点：能够提高金属材料的表面硬度和耐磨性；能够在保持材料原有强度的同时，提高其使用寿命；适用于各种金属材料的表面处理。
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程圆锥滚子轴承是一种常用的滚动轴承，广泛应用于机械设备中。
它具有承载能力高、转速高、摩擦损失小等优点，因此在工业领域得到了广泛的应用。
下面我们来介绍一下圆锥滚子轴承的生产工艺流程。
一、原材料准备圆锥滚子轴承的主要原材料是高品质的轴承钢。
首先需要对这些轴承钢进行化学成分分析和机械性能测试，确保其符合产品标准要求。
然后将轴承钢进行切割和加热处理，得到符合尺寸要求的轴承圆棒。
二、车削加工将加热处理后的轴承圆棒进行车削加工，包括车外圆、车内圆和车端面等工序。
通过车削加工，可以使轴承圆棒的尺寸精度和表面光洁度达到要求。
车削加工是圆锥滚子轴承制造过程中的重要环节，对产品质量起着决定性作用。
三、热处理经过车削加工后的圆锥滚子轴承，需要进行热处理。
热处理可以改善轴承的组织结构和机械性能，提高其硬度和耐磨性。
热处理工艺包括淬火和回火两个步骤，通过控制加热温度和保温时间，使轴承达到理想的硬度和韧性。
四、磨削加工经过热处理的圆锥滚子轴承需要进行磨削加工，以进一步提高其尺寸精度和表面质量。
磨削加工包括外圆磨削、内圆磨削和端面磨削等工序。
通过磨削加工，可以使轴承的圆度、圆柱度和表面粗糙度达到产品标准的要求。
五、装配和调试经过磨削加工的各个零部件，需要进行装配和调试。
装配过程中，需要安装滚子、保持架、内外圈等零部件，并进行润滑。
调试过程中，需要检查轴承运转是否灵活、噪音是否正常等，确保轴承的质量和性能符合要求。
六、清洗和包装经过装配和调试的圆锥滚子轴承需要进行清洗和包装。
清洗过程中，使用清洗液将轴承表面的油污和金属屑清除干净。
包装过程中，将清洗后的轴承进行适当的防锈处理，并采用适合的包装材料进行包装，以确保轴承在运输和储存过程中不受损坏。
以上就是圆锥滚子轴承的生产工艺流程。
通过精细的加工和严格的质量控制，可以生产出高质量的圆锥滚子轴承，满足各种机械设备的使用需求。
圆锥滚子轴承的生产工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要专业的设备和技术，并且在每个环节都需要进行严格的质量检查，以确保产品的质量和性能。
锥形滚子轴承的材料选择与优化设计
锥形滚子轴承的材料选择与优化设计引言：锥形滚子轴承是一种重要的机械元件，在工业领域中广泛应用于重载和高速旋转的设备中。
在选择和设计锥形滚子轴承的材料时，需要考虑多种因素如承载能力、疲劳寿命、耐磨性等。
本文将探讨锥形滚子轴承的材料选择与优化设计。
一、锥形滚子轴承的工作原理锥形滚子轴承是一种由内圈、外圈、滚动体和保持架组成的滚动轴承。
它通过滚动摩擦方式传递径向和轴向载荷。
内圈和外圈之间的夹角决定了滚子轴承的承载能力和刚性。
二、材料选择的重要因素1. 承载能力：锥形滚子轴承需要能够承受高载荷，因此材料的强度是一个关键因素。
常用的高强度材料包括高碳铬钢、合金钢等。
2. 疲劳寿命：锥形滚子轴承在长时间使用中可能会遇到疲劳失效的问题。
材料的疲劳寿命取决于它的抗疲劳性能和表面处理。
常用的提高疲劳寿命的方法包括表面淬火、高温渗碳等。
3. 耐磨性：锥形滚子轴承在摩擦和滚动过程中会受到磨损，材料的耐磨性能直接影响轴承的寿命。
常用的提高耐磨性的方法包括材料的硬度提高、涂层技术等。
4. 低摩擦性：锥形滚子轴承的摩擦会产生热量，因此选择摩擦系数小的材料可以减少能量损失和热量积累。
三、常用的材料选择1. 高碳铬钢：高碳铬钢具有较高的强度和硬度，能够承受较大的载荷和磨损。
但是高碳铬钢的耐腐蚀性较差，需要进行防护措施。
2. 合金钢：合金钢具有较高的强度和韧性，适用于大型和高负荷的锥形滚子轴承。
合金钢也可以通过热处理提高其硬度和耐磨性。
3. 不锈钢：不锈钢具有优异的耐腐蚀性能，在某些特殊环境中应用广泛。
但是不锈钢的强度和硬度相对较低，需要权衡其耐腐蚀性和承载能力。
4. 陶瓷：陶瓷材料具有优异的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能，适用于高速和高温环境。
但是陶瓷材料比较脆弱，容易受到冲击和扭曲。
四、锥形滚子轴承的优化设计1. 减少接触应力：通过优化设计减少接触应力，可以提高轴承的承载能力和疲劳寿命。
例如，增大滚子直径或优化接触角度等。
2. 表面处理：通过表面淬火、提高材料硬度或者采用涂层技术，可以显著提高锥形滚子轴承的耐磨性和疲劳寿命。
单列圆锥滚子轴承技术条件
±4
22
±4
22
±4
28
3
28
15
24
3
28
15
24
3
35
18
28
315~400
内径 mm 10~30
±1
Δ2β ±3
32 表6
Sif 14
3
40
P0 级单列圆锥滚子轴承内圈技术条件
Li(+)
ΔCir
Ki
(三点法)
VBs
4
6
5
10
20
Vdip
4
32
Sdi/10mm
5
30~50
±3
14
4
6
6
10
5
4
50~80
纸和相应标准要求。
三、产品标志和包装防护要求
1、除非得到我方授权，供方提供产品不得打字。 2、轴承的标识：轴承型号、批次等信息应标识在产品包装箱上。 3、成品轴承清洗防锈包装 3.1 成品轴承包装前必须清洗、甩干后涂防锈油。 3.2 油封包装的成品轴承在正确储运的条件下，自出厂之日起防锈期为一年， 对 P5 及以上级别的轴承防锈期为二年。 3.3 成品轴承包装：除非我方有明确要求，所有轴承要求合套装箱，轴承外圈 及内组件间应加放防护薄膜。内包装要求采用塑料纸和牛皮纸双层卷包，外 包装采用中性包装纸箱，批量发运时要求采用木托盘捆扎。每箱重量不超过 20 公斤。
2.2 轴承振动值标准按 JB/T10237--2001 和 JB/T10236--2001 要求，P0 级产品 应达到加速度型 Z 组，速度型 V 组要求，其它级别轴承或供主机厂轴承加速 度型至少达到 Z1 速度型 V1 要求。轴承的加速度值或速度值除应符合标准的 规定外，在仪器上测量轴承振动时，要严格监听轴承的声音，凡音质不良、 有异常杂音的，波形有突跳的应作为不合格品。 2.3、残磁要求见表 2
圆锥滚子轴承选材,热处理工艺设计及分析
圆锥滚子轴承选材，热处理工艺设计及分析金属材料工程10060126 XX 杨瑞成教授隋然助教摘要本文从圆锥滚子轴承通常遇到的故障及失效入手，通过故障原因的分析，从而引涉出，滚动轴承的特性，如何选用合适的轴承使零件的寿命最大化。
通过对圆锥滚子轴承工作条件分析，以及轴承材料的机械性能和工艺性能的要求最终将材料定为GCr15。
GCr15为轴承钢，将进行球化退火、淬火、回火热处理工艺。
根据滚动轴承的性能要求制定热处理工艺为（套圈的）：管料或棒料—锻造—球化退火—车加工成型—软磨（主要针对沟道）—淬火—回火—粗磨—精磨—成品。
根据产品的尺寸、加热温度等确定所需的热处理炉有，立式淬火机床，盐浴炉RDM-20-8回火设备，中温箱电阻炉RX3-15-9进行退火。
工艺布置应尽量满足工艺生产流程。
关键词：圆锥滚子轴承、轴承钢、GCr15、热处理一．圆锥滚子轴承工况分析及选材（一）工况分析轴承广泛用于柴油机、拖拉机、机床、汽车和火车等各种机械设备与车辆上，它由轴承内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成。
内圈紧装于主轴上，随轴一起转动。
外圈则装在轴承座中静止不动，在轴转动过程中，内圈和滚动体发生转动和滚动，在高速运动下服役，承受点或线的接触的周期性的高压交变载荷和应力的作用，因此容易造成局部应力集中。
滚动体和内外圈三者之间既呈现滚动又呈现滑动，故会产生滚动摩擦和滑动摩擦，因此分析上述过程可知，滚动轴承的损坏形式为接触疲劳破坏和磨损，要求滚动体与内外圈应具有高的抗疲劳性能和耐磨性，有良好的尺寸稳定性，才能确保轴承高的使用寿命。
（二）圆锥滚子轴承的失效分析一般情况下，滚动轴承的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落，以及由于摩擦磨损而使轴承精度丧失。
此外，还有裂纹、压痕、锈蚀等原因造成轴承的非正常破坏。
(1)接触疲劳失效；(2)磨损失效；(3)断裂失效；(4)塑性变形失效；(5)游隙变化失效。
（三）性能要求圆锥滚子轴承对材料热处理后应具备下列性能：(1)高的接触疲劳强度(2)高的耐磨性(3)高的弹性极限(4)适宜的硬度(5)一定的冲击韧性(6)良好的尺寸稳定性二. 圆锥滚子轴承的材料选择（一）材料初选目前，国内使用最久应用最为广泛的是高碳铬轴承钢，其成分特点是：高碳，轴承钢的W（C）一般控制在0.95％~1.05％范围内，以保证淬火后的硬度达到最大值，同时获得一定数量的碳化物，以提高耐磨性。
圆锥滚子轴承的选材热处理工艺分析
圆锥滚子轴承的选材热处理工艺分析专业：机械设计与制造班级：机械设计与制造2班姓名：学号：成绩：轴承广泛用于柴油机、拖拉机、机床、汽车和火车等各种机械设备与车辆上，它由轴承内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成。
内圈紧装于主轴上，随轴一起转动。
外圈则装在轴承座中静止不动，在轴转动过程中，内圈和滚动体发生转动和滚动，在高速运动下服役，承受点或线的接触的周期性的高压交变载荷和应力的作用，因此容易造成局部应力集中。
滚动体和内外圈三者之间既呈现滚动又呈现滑动，故会产生滚动摩擦和滑动摩擦，因此分析上述过程可知，滚动轴承的损坏形式为接触疲劳破坏和磨损，要求滚动体与内外圈应具有高的抗疲劳性能和耐磨性，有良好的尺寸稳定性，才能确保轴承高的使用寿命。
1.1.2圆锥滚子轴承的失效分析一般情况下，滚动轴承的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落，以及由于摩擦磨损而使轴承精度丧失。
此外，还有裂纹、压痕、锈蚀等原因造成轴承的非正常破坏。
图1-1圆锥滚子轴承图1-2圆锥滚子常见的失效形式：(1)接触疲劳失效；(2)磨损失效；(3)断裂失效；(4)塑性变形失效；(5)游隙变化失效。
1.1.3性能要求圆锥滚子轴承对材料热处理后应具备下列性能：(1)高的接触疲劳强度；(2)高的耐磨性；(3)高的弹性极限；(4)适宜的硬度；(5)一定的冲击韧性；(6)良好的尺寸稳定性；1.2.1材料初选目前，国内使用最久应用最为广泛的是高碳铬轴承钢，其成分特点是：高碳，轴承钢的W（C）一般控制在0.95％~1.05％范围内，以保证淬火后的硬度达到最大值，同时获得一定数量的碳化物，以提高耐磨性。
Cr作为基本合金元素，轴承钢的W（Cr）一般控制在1.65％以下。
Cr一方面提高淬透性，使淬火后的组织和硬度均匀；另一方面，Cr溶于渗碳体中形成较稳定的含Cr渗碳体，这种合金渗碳体在淬火加热时溶解较慢，并以细小颗粒均匀分布在基体上，有利于提高耐磨性。
GCr15是铬轴承钢中典型的钢种，它的使用量很大，约占铬轴承钢的90％。
轴承材料介绍
五、人本集团目前常用轴承钢
GCr15、CU1、CU2、CU3、CU4、SKF3、100Cr6、52100、RB52100
套圈材料及要求
思 考 题
• 1、你公司所有零件都用到哪些金属材料？具体牌号能说出来吗？
• 2、什么是钢和什么是铁？举例说明。 • 3、GCr15钢含碳量在什么范围？轴承钢质量好坏主要从哪两大类进 行评价？ • 4、人本目前有哪几个等级的GCr15钢？你公司主要用哪个或哪几个 等级的材料？ • 5、国内常用轴承钢钢厂有哪几家？
2~2.5 退火
冷却 60~90℃/h 至650℃
时间/h
轴承热处理工艺介绍
轴承热处理工艺介绍
轴承钢淬火
将钢加热到临界点A”c1~AcM之间某一温度，保温一段时间，然后快 速(大于临界速度)冷却下来的热处理过程叫淬火；
轴承钢淬火的目的是为了得到隐晶或细小的马氏体、细小而分布均
匀的碳化物及少量残余奥氏体所组成的显微组织。 一般淬回火情况下，轴承钢显微组织中马氏体占80%以上，碳化物 占5~10%，残余奥氏体占9~15%左右。
套圈材料及要求
套圈常用材料及基本要求
2、材料的均匀性 • 化学成分均匀性：合金元素均匀性，C、S、P微观及宏观偏析； • 碳化物的均匀性：碳化物颗粒大小、间距、形态分布（碳化物网状、 碳化物液析、碳化物带状）
不均匀形的危害（一些试验结果）： a、碳化物液析的危害相当与脆性夹杂物； b、当碳化物带状大于3级时，可使轴承寿命降低1/3； c、碳化物网状升高1级，可使轴承降低1/3； d、碳化物颗粒影响轴承寿命，碳化物平均粒度为0.56um比1um的疲 劳寿命提高2.5倍。
套圈 进炉 加热、保温
冷却
轴承热处理工艺介绍
轴承钢的热处理工艺
轴承钢的热处理工艺轴承钢是一种高碳、高铬的合金钢，因其具有高硬度、高耐磨性和良好的耐疲劳性能，广泛应用于制造各种轴承、齿轮等机械零件。
热处理是轴承钢加工过程中的重要环节，通过合理的热处理工艺，可以显著提高轴承钢的性能，延长使用寿命。
本文将介绍轴承钢的热处理工艺。
一、预热处理预热处理是轴承钢热处理的第一步，其目的是消除材料内部的应力，提高材料的稳定性。
预热处理主要包括以下步骤：1.退火：将轴承钢加热到750℃左右，保温一段时间后缓慢冷却至室温。
退火可以消除材料内部的应力，改善材料的塑性和韧性。
2.球化退火：将轴承钢加热到780℃左右，保温一段时间后缓慢冷却至室温。
球化退火可以使钢中的碳化物呈球状分布，提高材料的耐磨性和韧性。
二、淬火处理淬火处理是轴承钢热处理的关键步骤，其目的是提高材料的硬度和耐磨性。
淬火处理主要包括以下步骤：1.加热：将轴承钢加热到奥氏体化温度（通常为850℃左右），保温一段时间，使钢完全奥氏体化。
2.冷却：将钢快速冷却至室温，通常采用油淬或水淬的方式。
油淬是将钢在淬火油中快速冷却，水淬是将钢在水中快速冷却。
淬火可以使钢中的奥氏体转变为马氏体，提高材料的硬度和耐磨性。
三、回火处理回火处理是轴承钢热处理的最后一步，其目的是调整材料的性能，提高其稳定性和韧性。
回火处理主要包括以下步骤：1.加热：将淬火后的轴承钢加热到回火温度（通常为150℃-650℃之间），保温一段时间。
回火温度的选择取决于所需的材料性能。
2.冷却：将加热后的轴承钢缓慢冷却至室温。
回火可以使钢中的马氏体转变为回火组织，降低材料的内应力，提高其稳定性和韧性。
根据不同的使用要求，可以选择不同的回火温度和时间，以获得所需的材料性能。
例如，低温回火可以提高材料的韧性和抗腐蚀性；高温回火可以提高材料的硬度和耐磨性。
总之，轴承钢的热处理工艺是提高其性能的关键环节。
通过合理的预热处理、淬火处理和回火处理，可以显著提高轴承钢的硬度和耐磨性，延长使用寿命。
gcr15钢制圆锥滚子轴承套圈的热处理工艺
gcr15钢制圆锥滚子轴承套圈的热处理工艺GCr15钢制圆锥滚子轴承套圈是一种高精度机械零件，广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。
为保证其质量和性能，需要对其进行热处理。
本文将介绍GCr15钢制圆锥滚子轴承套圈的热处理工艺。
一、热处理工艺步骤GCr15钢制圆锥滚子轴承套圈的热处理工艺主要分为四个步骤：淬火、回火、调质和正火。
下面将详细介绍每个步骤的工艺参数和注意事项。
1.淬火淬火是将套圈加热至适当温度，使其充分变热后迅速冷却的过程。
其目的是获得高硬度和高强度的结构组织，以提高轴承的疲劳极限和韧性。
工艺参数：淬火温度为850-900℃，保温时间为1-2小时（根据套圈的尺寸和材料而定）。
冷却方法有水淬、油淬和盐淬等，其中水淬冷却效果最好。
注意事项：（1）要避免套圈表面氧化和变形，可在加热过程中采用还原性气氛保护和均匀受热。
（2）选用适当淬火介质，控制淬火速度和温度，以保证套圈的组织和硬度均匀。
2.回火回火是将淬火后的套圈加热至中温（通常在250-450℃之间）保温一段时间后冷却的过程。
其主要目的是调节淬火后套圈的硬度和韧性。
工艺参数：回火温度根据需求而定，通常在200-400℃。
保温时间可根据套圈的尺寸和厚度而定，一般为1-2小时。
冷却方式一般自然冷却即可。
注意事项：（1）回火时间和温度要适当，过长或过短都会影响套圈的性能。
（2）要避免回火过度导致套圈的硬度和强度下降。
3.调质调质是将回火后的套圈再次淬火并再次回火来达到优化微观组织的目的，同时使其保持高硬度的同时提高韧性。
工艺参数：调质温度根据需求而定，通常在500-650℃。
保温时间一般为1-2小时。
淬火介质通常选择油淬。
回火温度和时间要根据套圈的尺寸和厚度而定，一般在200-400℃下进行，保温时间为1-2小时。
注意事项：（1）保证套圈淬火均匀，避免质量差异。
（2）回火过程中要避免过度回火，导致硬度和强度下降，降低轴承寿命。
4.正火正火是将套圈加热至适当温度（一般在840-900℃之间），保温一段时间后进行自然冷却。
圆锥滚子轴承材料
圆锥滚子轴承材料圆锥滚子轴承是一种常见的滚动轴承，它由内圈、外圈、滚子和保持架等部件组成。
在机械设备中，圆锥滚子轴承通常用于支撑旋转轴，承受径向和轴向载荷。
而轴承材料的选择对于轴承的性能和寿命有着重要的影响。
本文将就圆锥滚子轴承材料的选择进行探讨。
首先，圆锥滚子轴承材料需要具备良好的机械性能。
由于轴承在工作过程中需要承受较大的载荷，因此材料的强度和硬度是非常重要的。
一般来说，常用的轴承材料有高碳铬钢、不锈钢和陶瓷等。
其中，高碳铬钢具有良好的强度和硬度，适用于一般工业设备的轴承。
而不锈钢在耐腐蚀性能方面具有优势，适用于一些特殊环境下的轴承应用。
而陶瓷材料由于其高强度、硬度和耐磨损性，逐渐在高速、高温、特殊环境下的轴承中得到应用。
其次，圆锥滚子轴承材料还需要具备良好的热处理性能。
在使用过程中，轴承往往会受到高温和高速的影响，因此材料需要具有良好的热稳定性和热导性。
高温下，材料的硬度和强度往往会发生变化，因此需要选择能够在高温环境下保持稳定性能的材料。
同时，良好的热导性能可以帮助轴承散热，减少温升，提高使用寿命。
另外，圆锥滚子轴承材料还需要具备良好的耐磨性能。
在高速旋转和重载工况下，轴承往往会受到较大的摩擦和磨损，因此材料需要具有良好的耐磨性能。
一般来说，高碳铬钢经过表面渗碳处理或硬化处理可以提高其耐磨性能。
而陶瓷材料由于其硬度高、摩擦系数低，具有优异的耐磨性能，适用于高速、高负荷的轴承应用。
综上所述，选择合适的圆锥滚子轴承材料对于轴承的性能和寿命至关重要。
在实际应用中，需要根据具体的工作环境和要求，综合考虑材料的机械性能、热处理性能和耐磨性能等因素，选择最适合的轴承材料。
只有如此，才能确保轴承在工作过程中具有良好的稳定性和可靠性，为机械设备的正常运转提供保障。
锥形滚子轴承的生产工艺及工艺参数优化
锥形滚子轴承的生产工艺及工艺参数优化锥形滚子轴承是一种常用的滚动轴承，广泛应用于工业领域。
本文将介绍锥形滚子轴承的生产工艺及工艺参数优化。
锥形滚子轴承的生产工艺主要包括材料选择、锻造、旋压、热处理、车削磨损等环节。
首先，材料选择对于锥形滚子轴承的性能至关重要。
常用的材料有高碳铬钢和合金钢。
高碳铬钢具有高强度和较好的耐磨性，而合金钢则具有更好的耐腐蚀性能。
根据具体需求选择合适的材料，可以提高锥形滚子轴承的使用寿命和性能。
在锻造环节，锥形滚子轴承的原料经过预加热后，通过锻压设备进行锻造成型。
锻造过程中需控制好温度和压力，以保证轴承的内部结构均匀和尺寸精度。
合理的锻造工艺可以提高轴承的耐疲劳性能和强度。
旋压是锥形滚子轴承生产中的重要工艺环节。
旋压过程中，轴承的滚子和轴承环经过相互摩擦以及压力作用，形成一定的接触形状和尺寸。
旋压既可以提高锥形滚子轴承的精度，也可以增强轴承的承载能力。
热处理是锥形滚子轴承制造中不可或缺的环节。
通过加热处理可以改善轴承的组织结构，并提高硬度和强度。
常用的热处理方法包括淬火、回火和正火等。
热处理过程中需严格控制加热温度和冷却速度，以确保轴承的性能和质量。
最后，车削磨损是锥形滚子轴承制造的最后一道工序。
通过车削精加工，可以提高轴承的几何精度和表面质量。
同时，磨损加工可以改善轴承的摩擦性能和使用寿命。
除了生产工艺外，优化工艺参数也是锥形滚子轴承制造中的关键。
工艺参数包括锥度角、滚子数量、内外圈加工余量等。
锥度角是指内外圈与轴线的夹角，它决定了轴承的承载能力和刚度。
滚子数量的选择与滚珠轴承相似，需要根据负载和运行条件进行匹配。
内外圈的加工余量则会影响锥形滚子轴承的安装和拆卸的方便程度。
优化工艺参数的目标是提高锥形滚子轴承的使用寿命和性能。
这需要通过研究轴承的受力分析和应力分析，找出最佳的工艺参数组合。
例如，在滚子数量选择上，增加滚子数量可以提高轴承的承载能力，但也会增加滚子之间的接触应力。
轴承工艺技术
轴承工艺技术轴承是机械设备中常见的重要零部件，其在减少摩擦和支撑重量方面起到重要作用。
轴承的工艺技术对于提高产品质量和性能至关重要。
下面将介绍几种常见的轴承工艺技术。
一、轴承的制造工艺1. 材料选择：选择合适的轴承材料对于产品质量和寿命至关重要。
常见的轴承材料有轴承钢、不锈钢和塑料等。
轴承钢具有高硬度和耐磨性，适用于高速和高温环境下使用；不锈钢具有耐腐蚀性能，适用于潮湿和强酸碱环境下使用；塑料轴承具有自润滑和降低噪音的优势，适用于低速和低负荷环境下使用。
2. 热处理：热处理是轴承工艺中的重要环节之一，可以提高轴承的硬度和强度，提高其承载能力和耐磨性。
常见的热处理方法有调质、淬火和回火等。
调质是将钢件加热到一定温度后冷却，可以提高钢件的硬度和强度；淬火是将钢件加热到临界温度后迅速冷却，可以使钢件具有高硬度和抗拉强度；回火是在淬火后将钢件加热到一定温度后冷却，可以降低其脆性和提高其韧性。
3. 加工工艺：轴承的加工工艺主要包括车削、磨削和组装等。
车削是将轴承的外圈和内圈进行加工，确保其尺寸精度和圆度；磨削是对轴承的滚道和滚珠进行加工，提高其光洁度和尺寸精度；组装是将内圈、外圈和滚珠等组成轴承结构，保证其正常运行。
二、轴承的润滑技术轴承的润滑是保证轴承正常运转的重要技术之一。
轴承常见的润滑方式有干摩擦润滑和润滑脂润滑。
干摩擦润滑是指在完全无润滑剂的情况下，轴承通过干摩擦的方式运行；润滑脂润滑是在轴承内加入适量的润滑脂，形成油膜，减少摩擦和磨损。
三、轴承的装配技术轴承的正确装配对于产品的质量和使用寿命至关重要。
常见的装配技术有热装法和冷装法。
热装法是将轴承加热，使之膨胀后装配到轴上或者轴承座上；冷装法是将轴承冷却后装配。
四、轴承的监测和检测技术轴承的监测和检测技术可以及时发现轴承的故障和问题，保证产品质量和可靠性。
常见的监测和检测技术有外观检查、震动检测和温度检测等。
外观检查是通过观察轴承的外观，是否存在损伤和变形等问题；震动检测是通过检测轴承的振动情况，判断是否存在问题；温度检测是通过检测轴承的温度变化，判断轴承是否处于正常工作状态。
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程
圆锥滚子轴承的制造工艺流程如下：
1. 材料准备：根据设计要求，选择合适的轴承材料，例如高碳铬钢等，并进行材料加工，如切割、热处理等。
2. 冷挤压：将热处理后的轴承材料放入冷挤压机中，通过一系列挤压操作，将材料形成圆锥状的外形，然后再通过切割工艺，将圆锥坯料切割成合适的长度。
3. 精密研磨：将切割好的圆锥坯料进行精密研磨，以达到精确的尺寸、形状和表面光滑度要求。
4. 钢球配布：在内外圈轴承套上涂上适量的润滑油，然后将钢球均匀分布在内外圈之间的滚道上。
5. 组装：将内圈和外圈按照一定的角度和位置进行合理组装，同时需要确认好锁紧方式和间隙设置。
6. 清洗和除尘处理：将组装好的轴承进行清洗和除尘处理，以确保轴承表面光洁度和内部无杂质。
7. 润滑和密封：对轴承进行润滑处理，通常是通过添加适量的润滑脂或油脂，并进行密封处理，以防止润滑剂泄漏或污染。
8. 检验和测试：对制造好的圆锥滚子轴承进行各项质量检验和测试，如尺寸检验、轴承转动阻力测试、密封性测试等，确保
产品质量符合标准要求。
9. 包装和存储：将检验合格的圆锥滚子轴承进行包装，然后放入指定的存储区域，等待出货或仓储。
以上是圆锥滚子轴承制造的一般工艺流程，不同厂家和不同型号的轴承可能会有一些细微的差异。
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圆锥滚子轴承选材，热处理工艺设计及分析
金属材料工程10060126 XX 杨瑞成教授隋然助教
摘要
本文从圆锥滚子轴承通常遇到的故障及失效入手，通过故障原因的分析，从而引涉出，滚动轴承的特性，如何选用合适的轴承使零件的寿命最大化。
通过对圆锥滚子轴承工作条件分析，以及轴承材料的机械性能和工艺性能的要求最终将材料定为GCr15。
GCr15为轴承钢，将进行球化退火、淬火、回火热处理工艺。
根据滚动轴承的性能要求制定热处理工艺为（套圈的）：管料或棒料—锻造—球化退火—车加工成型—软磨（主要针对沟道）—淬火—回火—粗磨—精磨—成品。
根据产品的尺寸、加热温度等确定所需的热处理炉有，立式淬火机床，盐浴炉RDM-20-8回火设备，中温箱电阻炉RX3-15-9进行退火。
工艺布置应尽量满足工艺生产流程。
关键词：圆锥滚子轴承、轴承钢、GCr15、热处理
一．圆锥滚子轴承工况分析及选材
（一）工况分析
轴承广泛用于柴油机、拖拉机、机床、汽车和火车等各种机械设备与车辆上，它由轴承内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成。
内圈紧装于主轴上，随轴一起转动。
外圈则装在轴承座中静止不动，在轴转动过程中，内圈和滚动体发生转动和滚动，在高速运动下服役，承受点或线的接触的周期性的高压交变载荷和应力的作用，因此容易造成局部应力集中。
滚动体和内外圈三者之间既呈现滚动又呈现滑动，故会产生滚动摩擦和滑动摩擦，因此分析上述过程可知，滚动轴承的损坏形式为接触疲劳破坏和磨损，要求滚动体与内外圈应具有高的抗疲劳性能和耐磨性，有良好的尺寸稳定性，才能确保轴承高的使用寿命。
（二）圆锥滚子轴承的失效分析
一般情况下，滚动轴承的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落，以及由于摩擦磨损而使轴承精度丧失。
此外，还有裂纹、压痕、锈蚀等原因造成轴承的非正常破坏。
(1)接触疲劳失效；(2)磨损失效；(3)断裂失效；(4)塑性变形失效；(5)游隙变化失效。
（三）性能要求
圆锥滚子轴承对材料热处理后应具备下列性能：
(1)高的接触疲劳强度
(2)高的耐磨性
(3)高的弹性极限
(4)适宜的硬度
(5)一定的冲击韧性
(6)良好的尺寸稳定性
二. 圆锥滚子轴承的材料选择
（一）材料初选
目前，国内使用最久应用最为广泛的是高碳铬轴承钢，其成分特点是：高碳，轴承钢的W（C）一般控制在0.95％~1.05％范围内，以保证淬火后的硬度达到最大值，同时获得一定数量的碳化物，以提高耐磨性。
Cr 作为基本合金元素，轴承钢的W（Cr）一般控制在1.65％以下。
Cr一方面提高淬透性，使淬火后的组织和硬度均匀；另一方面，Cr溶于渗碳体中形成较稳定的含Cr渗碳体，这种合金渗碳体在淬火加热时溶解较慢，并以细小颗粒均匀分布在基体上，有利于提高耐磨性。
（二）材料终选
GCr15是铬轴承钢中典型的钢种，它的使用量很大，约占铬轴承钢的90％。
国外所使用的铬轴承钢的成分也大致相似。
GCr15钢含有较少量合金元素，综合性能良好，淬火回火后具有高而均匀的硬度，耐磨性能好，接触疲劳强度高。
钢的热加工型号，球化退火后有良好的可切削性。
综上所述，圆锥滚子轴承可以选用GCr15钢。
三．圆锥滚子轴承热处理工艺设计
组成滚动轴承的零件有外圈、内圈、滚动体和保持架。
对于不同的零件，其加工过程和方法是不同的。
对
于同一种零件，若结构、公差等级不同，其加工过程和方法也有差异。
轴承钢中应用最广泛的是GCrl5。
以GCr15为钢的圆锥滚子轴承的热处理工艺。
这里主要讨论一下套圈的热处理。
（一）套圈的加工工艺路线
套圈热处理工序有退火、淬火、回火等，各工序对套圈材料性能的影响不同，所处在套圈整个工艺流程中的位置也不同。
具体工艺路线为：管料或棒料—锻造—球化退火—车加工成型—软磨（主要针对沟道）—淬火—回火—粗磨—精磨—成品。
（二）套圈的热处理工艺
1.预备热处理
轴承钢经过预备热处理后应得到均匀的细球状的珠光体组织，无片状和网状碳化物。
该组织热处理后具有较高的接触疲劳强度、耐磨性和韧性等，同时其过热变形的倾向减小，故轴承钢进行球化退火。
球化退火的目的是为了改善毛坯的组织，降低材料的硬度，便于切削加工，同时为后继的热处理工艺做好组织准备球化退火后片状碳化物变为均匀球状的碳化物，既有利于改善钢的切削加工性能，又能使钢的淬透性增加。
退火温度是依据钢的临界点而定，GCr15的球化退火温度为780-810℃。
2.最终热处理
（1）淬火
钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。
一般而言，轴承钢进行淬火+低温回火即为最终热处理，GCr15淬火加热温度为830-860℃，冷却介质为10号或20号机械油，冷却介质的温度为30-80℃。
GCr15钢的淬火工艺：将试样加热到840℃保温20min,油冷，淬火工艺曲线如图所示。
淬火时间计算：t=aKD ①
式中t----加热时间（min/mm）， a----加热系数（min/mm）通常取1.2~1.5，（取1.2），K---装炉修正系数（取2.0）， D----零件有效厚度（mm）
所以代入经验公式得： t=aKD=1.2*2*20=48min 取50min 所以保温时间为50min。
图1淬火工艺曲线
说明：把工件先经两次次预热，第一次加热到550℃保温150分钟，第二次加热到850℃保温60分钟，然后加热到1010度左右油淬冷却最后700℃高温回火。
（2）回火
防止轴承零件的开裂，提高力学性能，一般根据零件的具体硬度要求来确定回火温度和时间，轴承零件的硬度一般为60-65HRC，GCr15的回火温度为150-170℃，中小型零件保温时间为2.5-3h。
为确保回火均匀，通常回火在油浴炉或具有强制空气循环装置的空气炉内回火[3]。
淬火+低温回火工艺
回火就是将淬火后的钢/铁，在AC1以下加热、保温后冷却下来的金属热处理工艺。
回火时间：
t=aD+b ②
式中t----回火保温时间（min），D----工件有效尺寸（mm），a----加热系数（min）
b----附加时间，一般为10~20 min
井式回火炉（RJJ回火电炉）加热系数为：1.0—1.5min/mm在实际生产中，由于装炉量比较多，有时甚至要堆放，因此，必须在上述计算时间的基础上增加1—1.5倍，以保证工件在回火时得到充分的转变机会。
所以
由以上经验公式计算得：t=1.5*20+20=50min 。
为了使工件完全焼透，在计算的保温时间基础上增加一倍，所以最终保温时间为:t=2*50=100min
GCr15钢淬火+低温回火工艺曲线。
图2回火工艺曲线
四．圆锥滚子轴承热处理的常见缺陷及防止方法
轴承零件经热处理后常见的质量缺陷有：淬火显微组织过热、欠热、淬火裂纹、表面脱碳、软点等。
（1）过热防止方法：提高或降低淬火加热温度。
（2）欠热与冷速不足防止方法：提高或降低淬火加热温度。
（3）淬火裂纹防止办法：a.降低温度b.提高出油温度或加热油温c.降低车加工的表面粗糙度d.采用可控气氛或盐炉加热e.正火后进行淬火f.立即回火g.采用符合要求的材料。
（4）表面脱碳防止方法:a.改进炉子使其内部具有还原性气体b.除锈迹和清洗干净零件表面c.严格执行工艺要求d.粗车后再进行热处理。
（5）软点防止方法：局部软点a.控制锻造加热时间b.提高加热温度或延长时间c.增强介质的冷却能力。
表面软点a.配置合格的冷却介质b.使介质的温度控制在35℃以下c.增加碳酸钠水溶液的浓度至15%-20%。
五．热处理设备选择
a.退火设备：中温箱式电阻炉RX3-15-9。
b.淬火设备：立式淬火机床数控淬火机床CJC-635D型。
c.回火设备：盐浴炉RDM系列的RDM-20-8[6]。
六．结论
1.通过对圆锥滚子轴承工作条件分析，以及轴承材料的机械性能和工艺性能的要求最终将材料定为GCr15。
2.GCr15为轴承钢，将进行球化退火、淬火、回火热处理工艺。
3.根据滚动轴承的性能要求制定热处理工艺为（套圈的）：管料或棒料—锻造—球化退火—车加工成型—软磨（主要针对沟道）—淬火—回火—粗磨—精磨—成品。
4.根据产品的尺寸、加热温度等确定所需的热处理炉有，立式淬火机床，盐浴炉RDM-20-8回火设备，中温箱电阻炉RX3-15-9进行退火。
工艺布置应尽量满足工艺生产流程。
参考文献
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[2]樊东黎主编.热处理技术手册.北京.化学工业出版社.2003
[3]王忠诚等主编.典型零件热处理技术. 北京.化学工业出版社.2010
[4]卜炎主编.实用轴承技术手册. 北京.机械工业出版社.2004
[5]夏新涛、马伟、潭成主编.滚动轴承制造工艺学. 北京.机械工业出版社.2010。