浸出工艺及设备讲解

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镍精矿的浸出典型工艺流程和设备选型

镍精矿的浸出典型工艺流程和设备选型镍精矿是一种重要的金属矿石，镍在现代工业中的广泛应用使得镍精矿的开采和冶炼变得相当重要。

浸出是镍精矿冶炼的首要步骤之一，它通过溶解金属镍从矿石中分离出来。

本文将介绍镍精矿的浸出典型工艺流程和设备选型。

镍精矿的浸出工艺流程分为湿法浸出和干法浸出两种方式。

湿法浸出通常使用硫酸浸出，而干法浸出则采用还原焙烧和水蒸气法浸出。

硫酸浸出是一种常用的湿法浸出方法。

其工艺流程主要包括预浸出、浸出、固液分离和净化四个步骤。

首先，在预浸出阶段，通过研磨和浸泡的处理，矿石中的镍矿物与硫酸反应生成溶液，破坏矿石结构以提高浸出效果。

接下来，将预处理后的矿石与稀硫酸溶液进行浸出反应。

通过加热和搅拌等控制条件，将镍溶解出来形成镍硫酸盐溶液。

然后，通过固液分离，将固态残渣和浸出液分离开来。

最后，对浸出液进行净化处理，去除其中的杂质，使其达到所需的纯度水平。

干法浸出方法中的还原焙烧和水蒸气法浸出也被广泛应用于镍精矿冶炼。

还原焙烧是将镍矿物暴露在高温下，与还原剂反应，使镍得以还原出来。

经过还原的矿石会形成金属镍和镍铁合金，这些金属可以进一步进行水蒸气法浸出。

在水蒸气法浸出过程中，将还原后的矿石与热水蒸气进行接触，水蒸气会使得镍得以溶解成为镍酸盐。

然后通过吸附、沉淀等操作，将镍从溶液中分离出来。

在镍精矿的浸出过程中，设备的选型非常重要。

其中，浸出反应釜是关键设备之一。

对于湿法浸出，通常采用耐酸性强的不锈钢材料制作的反应釜。

此外，还可以根据工艺要求选择加热与搅拌方式，例如采用电加热或者蒸汽加热，并通过搅拌装置保证反应均匀。

对于干法浸出，焙烧炉和水蒸气浸出器是重要的设备。

焙烧炉要求能够提供足够高的温度，同时具备良好的还原环境；水蒸气浸出器要求能够提供充足的蒸汽和与矿石充分接触。

此外，为了提高浸出效率和产品质量，还需要配备适当的固液分离和净化设备。

常用的固液分离设备有压滤机、离心机等，通过物理方法将浸出液和固体残渣迅速分离。

浸出工艺课件

预榨饼浸出的湿粕含量在15%~30%左右。沥干时间应视原料情况而定，一般可掌握在15~25分钟左右。
6.溶剂和混合油的流动情况：
湿粕逆流溶剂
浸出原料混合油
湿粕顺流混合油
浸出原料溶剂
从图中可以看出，在逆流时，料胚与溶剂的流动方向是相反的，而混合油浓度随料肧含油量的降低而逐渐降低，在顺流时，料胚与溶剂的方向是相同的，，而混合油浓度是料胚含油量的降低而逐渐增加。由于逆流平均浓度差大，对与浸出来说，一般还是采用逆流生产方式为好。
3.混合油浓度和溶剂比：随着浸出的进行，混合油的浓度越来越高，这主要是由于料肧内部混合油浓度大
于外部混合油浓度，油脂分子不断地从料肧内部扩散到外部混合油中所致。浸出各种油料的混合浓度一般控制在10%-25%，溶剂比是指浸出使用的溶剂与所处理原料之间的重量比。在浸出生产过程中，当溶剂比太大时，粕中残油率降低，得到的混合油浓度相应也低。这样，由于混合油的数量多，会增大混合油处理、溶剂回收工序的工作负担，并增大能耗，当溶剂比太小时，由于投入浸出的溶剂量少，浸出过程脱脂不完全，会使粕中残油率增高。因此，对于不同的浸出方式和浸出油料，应采用不同的溶剂比，才能达到较好的浸出效果。
（3）对料胚的可塑性要求。
（4）料胚对水分：入浸料胚的水分含量要适宜，偏低些为好。若水分过高，会影响溶剂对油脂的溶解和对料胚的渗透，并使料胚或榨饼膨胀、结块、搭桥，影响浸出效果，若水分过低，会影响料胚自身的结构强度，使粉沫增加，同样不利于浸出。一般预榨饼入浸水分以2%~5%为宜。
操作工艺：操作工艺方面影响浸出效果的应素有浸出温度、溶剂或混合油的渗量、料层高度. 混合油浓度和溶剂比、浸出时间和溶剂混合油的喷淋与沥干方式等，以下分别进行叙述。

第9章第五节浸出技术PPT课件

新鲜及易于膨胀的中药、价格低廉的芳香性中药；不适用贵重中药、毒性中药及高浓度制剂；耗时长，不宜用水为溶剂。
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㈢渗漉法——将药材粗粉置渗漉器内,溶剂连续地
从渗漉器的上部加入,渗漉液不断的从下部流出，从而浸出所含成分的一种方法。
1.渗漉法的类型与设备: ⑴单渗漉法：单个渗漉装置 ①操作流程
成分多，主要用于除去药液中粒度较
大且有沉降趋势的悬浮颗粒；常用的
澄清剂有壳聚糖、101果汁澄清剂、 ZTC1+1天然澄清剂等。
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3.透析——利用小分子物质在溶液中可通过半透膜，而大分子不能通过的性质，借以达到分离的方法。
特点：用于除去中药提取液中的鞣质、蛋白质、树脂等高分子杂质和纯化某些具有生物活性的植物多糖。
解吸—溶剂解除细胞中各种成分间的亲和力作用；溶解—经解吸的各种成分溶解或胶溶于溶剂中，使细
胞膜内外产生浓度差和渗透压差。
3、扩散与置换——植物细胞膜内外溶
剂中药物浓度的高低差别产生的渗透压差，使细胞内外溶液互相渗透直至内外浓度相等、渗透压平衡时，扩散终止。
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6
（二）影响浸提的因素
1.药材的粉碎程度
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§3 浸出液的纯化技术
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一、分离:将固体–液体非均相体系用适当方法分开的过程。
目前常用的分离方法有： ①沉降分离 ②离心分离 ③过滤分离
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㈠沉降法——利用固体物与液体介质密度相差悬殊，
固体物靠自身重量自然下沉，用虹吸法吸取上层澄清液，使固体与液体分离的方法。
特点：
分离力：重力
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• （2）液体蒸发面的面积在一定温度下，单位时间内一定量蒸汽蒸发速度与蒸发面的大小成正比，即蒸发的表面积愈大，蒸发速度愈快。故常压蒸发时应采用直径大、锅底浅的广口蒸发锅。

整套平转浸出设备特殊原料设备工艺原理

整套平转浸出设备特殊原料设备工艺原理平转浸出设备是一种常用于化工、制药、食品等行业的设备，可以用于固体、液体或气体的分离和干燥。

在化工生产中，特殊原料设备通常用于生产高度纯净的化学品，需要通过严格的工艺控制和设备优化来达到预期的结果。

设备组成整套平转浸出设备包括主机、加料粉碎设备、送风设备、加热设备、除尘设备等。

主机包括转鼓、电机、减速机、支撑架等，可以完成翻转、平移、转速调节等功能。

加料粉碎设备可以将原料进行粉碎和混合，送风设备可以控制气流的流量和方向，加热设备可以控制设备的温度，除尘设备可以去除废气中的颗粒和有机物等。

工艺流程整套平转浸出设备工艺流程通常包括以下几个步骤：1.准备原料。

原料需要进行粉碎、混合等处理，以确保最终产品的纯度和质量。

2.加料。

将原料加入平转浸出设备中。

3.翻转。

翻转是指将设备倾斜，使原料从上部移动到下部，达到混合、分散、加热等目的。

4.平移。

平移是指将设备移动到另一位置，通常与翻转配合使用。

5.加热。

加热有两个主要目的：一是加速反应速率，二是除去挥发性物质。

6.浸出。

将所需产品分离出来。

根据原料特性不同，采用的可浸出物质也不同。

7.干燥。

将分离出来的物质进行干燥处理。

8.除尘。

去除废气中的颗粒和有机物等，减少对环境的污染。

工艺原理整套平转浸出设备的工艺原理基于质量转移原理：由高浓度物质向低浓度物质转移。

具体来说，加热和翻转可以将原料分散并加速反应，增加可浸出物质与溶剂的接触面积和作用时间，加快转移速度；而浸出则是将可浸出物质从原料中分离出来。

干燥则是为了去除水分和挥发性物质，使产品达到预期质量和纯度。

设备优化为了达到预期目标，整套平转浸出设备需要进行优化。

这涉及到多个方面，例如选用适宜的材料、设定合适的工艺参数、改善设备结构等。

以下是一些可供参考的优化建议：1.设备材料。

选用材质应与加工原料无反应，耐酸碱、耐高温、耐腐蚀、无毒等，并考虑易清洗和维护的性质。

根据原料的特性，选择耐酸碱、耐腐蚀、易清洗的材料，如高级不锈钢等。

油脂制取及浸出工艺与设备

过多时应换新。若仅有较小的磨损，如擦伤等，可将轴承表面打磨光洁，并将轴承内储油膛内油垢清洗后再更换新润滑油。
3、辊体检修经长期运行振动，辊体和辊轴的配合可能会产生松旷现
象，这时必须进行修理，或更换新轴，以防断裂后发生事故。
第四章蒸炒
第一节蒸炒基本理论
一、概念蒸炒是将生胚经过加水（湿润）、加热、干燥（炒胚）
二、清理方法
1、筛选。筛选主要是根据油料和杂质颗粒大小的差别，利用它们之间的宽度和厚度的不同，借助于筛选设备以除去大于和小于油料的杂质的一种方法，筛选是油厂常用的一种清理方法。
2、风选。风选是根据油料和杂质在气体动力学性质上的差别，利用气流借助于风选设备将浮尘及其他轻于或重于油料的油料的杂质除去的一种方法。
（二）具体要求
1、剥壳效率：剥壳效率的高低取决与两个方面：剥壳设
备的性能和剥壳的操作工艺。两者配合恰当，剥壳效率就高。
2、壳中含仁率：分离出的壳中含仁率要求尽量低，同时要
求剥壳时粉碎度要小，否则产生的仁屑过细，则油易被挤出，使壳上粘有油脂以及仁屑混入壳中，影响出油率。
第三节剥壳和仁壳分离的工艺流程
的大块杂质，如石块、铁块等。为此，必须将磁选设备装置于轧胚工序之前。
控制好待轧胚油料的水分，不能太高，否则易粘辊。
2、正常操作
（1）注意调整好整个轧辊的胚片薄厚，做到轧辊左、中、右各部位的胚片均匀一致。
（2）存料箱应装置观察窗，以便观察存料是否充分，保持连续性轧胚。
（3）严禁在设备运行时爬上去检修，不得用手接触轧辊或用手去拿落入的异物，以免发生危险，皮带轮应套上防护罩，以保证安全生产。
2、缩短油路。颗粒油料经轧胚成薄片后，大大缩短了油

mhp浸出工艺流程

MHP浸出工艺流程1. 简介MHP（氯化镁-氯化硅）浸出工艺是一种常用的提取硅的方法。

该工艺通过将硅矿石与氯化镁和氯化钠混合后加热反应，使硅溶于氯化镁和氯化钠溶液中，最终得到硅和溶液中的其他杂质。

2. 设备和材料准备在进行MHP浸出工艺之前，需要准备以下设备和材料：•反应釜：用于进行反应的容器，通常为不锈钢材质，具有耐腐蚀性。

•加热设备：用于提供反应温度的加热装置，可以是电加热器或火焰加热器。

•搅拌设备：用于搅拌反应物，以促进反应进行。

•氯化镁：作为浸出剂使用，可购买粉末或颗粒状。

•氯化钠：作为助剂使用，可购买晶体或颗粒状。

•硅矿石：待浸出的原料。

3. 浸出步骤MHP浸出工艺通常包括以下步骤：步骤1：准备反应体系1.将适量的氯化镁和氯化钠按照一定比例混合，制备成浸出剂。

根据具体需要和硅矿石的特性，可以调整浸出剂中氯化镁和氯化钠的比例。

2.将制备好的浸出剂倒入反应釜中。

步骤2：加入硅矿石1.将硅矿石加入到反应釜中。

硅矿石可以是粉末、颗粒或块状，根据具体情况选择合适的形式。

2.确保硅矿石均匀分布在浸出剂中。

步骤3：加热反应1.打开加热设备，将反应釜内的浸出体系加热至一定温度。

温度的选择取决于具体实验条件和硅矿石的特性，一般在200-400摄氏度之间。

2.在加热过程中，使用搅拌设备对反应物进行搅拌，以促进反应进行。

步骤4：控制反应时间1.根据实验要求和硅矿石的特性，确定合适的反应时间。

一般情况下，反应时间在2-6小时之间。

2.控制加热时间和温度，确保反应在设定的条件下进行。

步骤5：冷却反应体系1.在反应完成后，关闭加热设备，等待反应体系冷却至室温。

2.可以使用冷却水或其他冷却设备加快冷却速度。

步骤6：分离固液两相1.将浸出后的混合溶液进行固液分离。

可以使用离心机或过滤设备将固体和溶液分离。

2.将固体部分收集起来，即得到硅产品。

步骤7：处理溶液1.将分离得到的溶液进行处理。

根据具体需要和溶液中杂质的特性，可以选择不同的处理方法。

浸出车间介绍

浸出车间必须制定一套健全合理旳规障制度，如安全操作规程，岗位责任制度，质量检验制度，安全生产和设备维修管理制度等。另外，还有某些详细要求。
1. 浸出车间和溶剂油库除操作人员外，不准外人进出。对于外来参观人员经主管领导同意后须专人陪同，并在参观前讲解注意事项及其必须遵守旳一切安全规章制度。
D.T.D.C(E109)是一圆柱状立式容器，由七层构成。根据功能不同每层分布着两层两个或单层两个扫臂，这些扫臂均安装在同一种轴上。在每层中带动物料旋转起着搅拌旳作用，经过这种扫臂旳搅拌作用使得物料在各层中加热或汽提进行得更为充分，溶剂脱除旳更为彻底，不会出现因为各质点受热不均匀而影响粕旳脱溶及蒸烘效果。在上面旳三层中，湿粕在底夹层间接蒸汽旳作用下被加热升温进行预脱溶，清除大量旳溶剂，这么设置旳目旳是为了预防进入直接汽提层旳湿粕仍具有大量旳溶剂。
浸出车间主要设
备简述及安全生产
浸出车间主要设备及功能简介
一、浸出器二、DTDC 三、蒸发工段设备四、冷凝类设备五、尾气吸收六、安全生产
• 名称：箱链式浸出器
• 工段：浸岀
• 功能：用溶剂将物料中旳萃取物浸岀岀来•Fra bibliotek构造：喂料系统
喂料系统
喷淋系统
喷淋系统
传动系统
推料箱
驱动系统
油斗
油斗
推料箱出料口
• 尾气工段：
1.工作原理
采用废气中旳溶剂能溶解于选定旳石蜡中及溶剂与石蜡旳沸点差别对其加热到达沸点，溶剂气化与石蜡分离，石蜡循环使用旳过程。此工段在浸出车间其他工段正常停车时不能够停此工段和循环水系统。
• 安全生产：
浸出法制油使用旳溶剂一般是“6” 号溶剂油 ”（正己烷），其闪点为-25℃（泰格密闭杯闪蒸 ℉），自燃点520℃，在空气中旳爆炸极限为 1.2%～4.9%（体积比），火灾危险性很大，必须严格防火。浸出生产过程中，使用大量溶剂循环周转，溶剂蒸汽总会有泄漏。当溶剂蒸汽遇明火时，会立即燃烧。空气中旳浓度到达1.2%～4.9% 时，就会引起爆炸。空气中旳浓度到达25～30毫克/升时，会使人中毒，严重旳会造成死亡。浸出车间与其他车间相比，存在着较大旳火灾、爆炸危险与发生毒害旳可能性，所以，浸出车间对安全技术有特殊要求。

浸出工艺1

浸出工艺（一）（一）浸出方法一般分渗滤浸出和搅拌浸出两种，渗滤浸出可分为槽浸、堆浸和就地浸三种。

槽浸时矿石须碎至小于10毫米，用于孔隙度较小的贫矿。

堆浸用于采出的或碎至一定粒度后的矿石，如孔隙度较大的采出废石，表外矿和贫矿。

就地浸主要用于阶段崩落法开采的地下矿或采空区的残留矿、矿柱等所含目的组分的回收。

因此，渗浸只适用于某些孔隙度较大、嵌布粒度较粗的物料，常用间歇操作法生产。

搅浸适用于各种矿物原料，可在常温常压或热压条件下进行，可间歇作业或连续作业。

依被浸物料和浸出剂的相对运动方式可分为顺流浸出，逆流浸出和错流浸出三种。

若被浸物料与浸出剂的流动方向相同，则为顺流浸出；若其流动方向相反，则为逆流浸出；若其流动方向交错，则为错流浸出。

顺流浸出时，浸液中的目的组分含量高，浸出剂的耗量较小，但其浸出速度小，浸出时间较长。

错流浸出速度大，浸出率较高，但浸液体积大，组分含量低，浸出剂耗量较大。

逆流浸出可较充分地利用浸液中的剩余浸出剂，浸液中的目的组分含量较高，但其浸出速度较错流小。

渗滤槽浸可采用上述三种方法的任一种方法进行，堆浸和就地浸一般采用顺流循环浸出的方法。

连续搅浸常用顺流浸出法，若采用错流或逆流浸出，则各级间需增加固液分离作业，操作较复杂。

间断搅浸一般为单槽顺流浸出。

为了降低试剂耗量，提高浸出率和为后续作业创造较有利的作业条件，生产中可采用不同的浸出方法，如混矿浸出、分矿(泥砂分或按矿性分)浸出、返液浸出和多段浸出等，若后续作业为电积作业，可将氧化浸液再进行还原浸出，还原浸液送电积可以降低电耗。

（二）浸出设备渗滤槽（池）的结构如图1所示，外壳可用木材、砖、混凝土等制成，内衬防酸层(瓷砖、塑料、环氧树脂等).渗滤槽应能承压，不漏液、耐腐蚀。

主要操作参数为试剂浓度、放液速度、浸液目的组分含量和浸出剂的剩余浓度等。

浸出剂剩余浓度高时，宜将其返回浸出。

通常多槽同时操作，浸液混合以保证浸液组分较稳定。

用于堆浸的堆浸场可位于山坡、山谷或平地上，地面平整后应进行防渗处理，防渗铺层除具有防渗透耐腐蚀性能外，还能承受矿堆的压力。

浸出设备油脂浸出设备设备工艺原理

浸出设备油脂浸出设备设备工艺原理概述浸出设备是利用物料与提取剂之间的相溶性差异在低压力下或常压下进行的一种分离方法。

油脂浸出设备是其中的一种。

油脂浸出设备的基本原理是：将物料与提取剂混合后，在低温、低压、恒温恒气流的条件下逐渐乳化，油脂分子逐渐溶入到提取剂中，形成浸膏后蒸发掉溶剂，得到油脂浸出物。

设备结构油脂浸出设备主要包括提取罐、冷凝器、加热器和浸膏槽。

其中，提取罐是浸出设备中最主要、最核心的组成部分，冷凝器是提取罐内的溶剂蒸气流经后由气态转换成液态，再回送给提取罐，以保证溶剂的循环使用，加热器用于加热设备，而浸膏槽则是将浸出的物料进行分离的关键部分。

设备工艺油脂浸出设备工艺主要分为以下几个步骤：1. 物料处理对于不同的物料，需要分别采取不同的处理方法，例如清洗、皮、切、碾等，以便更好地进行提取。

### 2. 提取剂处理提取剂常用的有石油醚、氯仿等，选择合适的提取剂对提取效果至关重要。

提取剂需要进行脱水处理，以确保在浸出过程中溶剂不与水发生反应。

同时，提取剂的循环使用也需要注意新的提取剂的加入。

### 3. 浸膏槽装料将物料与提取剂按一定比例混合后，放入浸膏槽内，并注意浸膏槽的密封性，以免在过程中溶剂流失。

### 4. 执行浸提流程首先在浸膏槽内进行搅拌均匀，浸出液随后被隔离并输送到提取罐内。

在提取罐内，通过蒸发过程将溶剂分离出来，形成浓缩浸膏液。

### 5. 浓缩浸膏液浓缩浸膏液通常采用扫描式升温减压蒸发技术，以获得充分的蒸发效果。

通过对浓缩浸膏液进行深度脱溶后，将提取剂循环使用，而获得的油脂则进行后续加工。

### 6. 后续加工浸出设备得到的油脂需要进行过滤、脱臭等加工过程，以提高油脂的质量。

设备工艺优点油脂浸出设备较传统物理压榨等方法具有许多优点，如提取效率高、可控性强、能够保留物料的营养元素等。

同时，在提取油脂的过程中，提取剂的循环使用也使得油脂浸出设备成为了一种节能、低排放的环保型设备。

浸出油厂浸出工序

2.封闭绞龙、混合绞龙：
要求物料进入浸出器内时起有效的封闭作用,以防止浸出器内溶剂气体从进料口溢出。
3.浸出器(平转型):
(1)、装、入浸料温度50～55℃,浸出器温度50℃;
(4)、喷淋方式：采用大喷淋的喷淋滴干方式为较好。喷淋段的液面以高出料面30～50毫米为宜,喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。
(7)、粕残油(干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕为1%以下,米糠粕1.5%以下。
三、浸出工序操作：
1.认真按照本工序工艺技术要求控制浸出器、物料、混合油的温度、水份、流量、浓度。
2.存料箱要保持应有的料层高度,料层低于500毫米时,应即停止向浸出器送料。
3.经常注意料层渗透是否正常,如发生料面混合油有溢流现象,即应找出原因,设法排除,保障生产正常进行。
4.发生喷口堵塞要拆卸清理,制造或安装不妥要改制重装。
5.定时检查粕中残油,指导生产。
6.各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要及时排除，恢复正常。
7.严禁泵体空车运转,注意各泵的流量均衡,如需调节，按正确次序进行，不得开错。
8.注意出粕情况,如发生搭桥,要设法消除搭桥的因素。
采用履带型、弓型、U型、Y型浸出器的工厂其工艺技术要求和操作,可参照本节拟订。
(5)、浸出器运转周期90～120分钟;
(6)、溶剂比和混合油浓度：
溶剂比：1:0.8～1.1;
混合油浓度:
入浸料含油18%以上,混合油浓度18～27%以上;
入浸料含油15%左右,混合油浓度15～23%左右;
入浸料含油12%左右,混合油浓度12～19%左右;
入浸料含油8%左右,混合油浓度8～13%左右;
浸出油厂浸出工序
一、浸出工序的工艺流程和设备：

第二节浸出操作与设备

第二节浸出操作与设备一、药材的预处理（一）药材品质检查1．药材来源和品种的鉴定2．有效成分和总浸出物的测定药材的产地、药用部位、采集季节、植株年龄及炮制方法等对药材的质量也有影响，其有效成分的含量变化与制剂的质量密切相关。

3．含水量的测定（9%～16%）药材含水量关系到有效成分的稳定性和各批投料量的准确性，水分大也易发霉变质。

（二）药材的粉碎药材的粉碎目的主要是增加药材的表面积，加速药材中有效成分的浸出。

药材的性质不同，粉碎的要求不同，可采用不同的粉碎方法：①极性的晶形物质均具有相当的脆性，较易粉碎，粉碎时一般沿晶体的结合面碎裂成小晶体；②非极性的晶形物质，缺乏脆性，当施加一定的机械力时，易产生变形，因此粉碎时通常可加入少量液体，当液体渗入固体分子间的裂隙时，由于降低分子间内聚力，致使晶体易从裂隙处分开；③非晶形药物，如树脂、树胶等具有一定的弹性，粉碎时引起弹性变形，因而降低粉碎效率。

此时一般可用降低温度来增加非晶形药物的脆性，以利粉碎；④容易吸潮的药物应避免在空气中吸潮，容易风化的药物应避免在干燥空气中失水。

由于含有一定量水分（一般约为9%～16%）的中草药具有韧性，难以粉碎，因此在粉碎前也应依其特性加以适当干燥；⑤贵重药物及刺激性药物为了减少损耗和便于劳动防护，亦应单独粉碎；⑥若处方中某些药物的性质及硬度相似，则可以将它们掺合在一起粉碎，这样既可避免一些粘性药物单独粉碎的困难，又可使粉碎与混合操作结合进行；⑦含糖类较多的粘性药物，粘性大，吸湿性强，必须先将处方中其它干燥药物粉碎，然后取一部分粉末与此类药物掺研，使成不规则的碎块和颗粒，在60℃以下充分干燥后再粉碎；⑧含脂肪油较多的药物，如杏仁、桃仁、苏子、大风子等需先捣成稠糊状，再与已粉碎的其他药物掺研粉碎（俗称串油法）；⑨药物要求特别细，或有刺激性，毒性较大者，则宜用湿法粉碎。

二、浸出过程浸出（萃取）过程系指溶剂进入细胞组织溶解其有效成分后变成浸出液的全部过程。

浸出工艺说明

一、浸出车间工程造价:浸出车间工艺及设备说明:（一）项目设计能力: 处理膨化大豆粕2000T/D （二）涉及范围: 浸出车间整体设计（三）工艺设计概况:本车间包括: 膨化大豆粕的浸出、混合油的负压蒸发、汽提、溶剂蒸汽冷凝、尾气回收等工序。

浸出工段采用二次蒸汽负压蒸发工艺, 利用蒸脱机脱溶后的二次蒸汽及蒸汽喷射泵产生的二次蒸汽将混合油中溶剂蒸发, 蒸发系统通过冷凝构成的密闭系统在蒸汽喷射泵的作用下维持一定的负压, 降低混合油的沸点, 不仅节省了大量的蒸汽和冷却水, 而且还有效的提高了毛油的品质, 同时也减少了设备的跑、冒、滴、漏, 提高了浸出车间的生产的安全性。

（四）工艺流程及说明1.工艺流程膨化大豆粕浸出器混合油2.工艺流程说明从预处理车间来的膨化大豆粕, 首先由刮板输送机进入封闭绞龙, 以防溶剂气体的外逸, 物料进入拖链浸出器后, 与溶剂逆流接触, 油脂被提取出来, 混合油浓度从2%提高到25%以上, 混合油从浸出器排出, 经多级旋液分离器分离粕末后进入蒸发系统, 利用DTDC蒸脱机脱溶后的二次蒸汽及蒸煮罐的不凝汽将混合油在第一长管蒸发器中加热蒸发, 出口温度58℃-62℃, 浓度达65%以上, 混合油进入第二长管蒸发器, 在此混合油被加热到90℃-95℃, 浓度达95%以上, 混合油进入汽提塔及干燥器, 在此, 脱除混合油中残存的少量溶剂及水份, 出口温度达105℃, 浸出毛油总挥发物不超过0.15%, 浸出毛油再送至精炼车间。

本车间选用拖链式浸出器, 本浸出器结合平转世浸出器和履带式浸出器的优点来设计, 实现了溶剂与物料的良好接触和快速沥干, 料胚层翻转完全, 对降低粕含油和湿粕含溶非常有利, 本浸出器设计有专门的喂料斗, 喂料斗由料位控制器控制, 该料位控制器和浸出器的调频电机配合, 可保持一定料位的生料床, 一方面可对浸出器起到料封作用, 另一方面通过浸出器调频电机的动作, 可保持浸出器的料位。

浸出车间及其工艺流程介绍幻灯片PPT

检修常见的维护及保养
1.减速机的联轴器磨损 2.E101的轴承磨损、盘根的磨损 3.混合油泵和减速机的润滑油添加与更换 4.滴漏处的密封与紧固
粕的生产工艺流程图
粕脱溶工序
• 主要设备：E107湿粕刮板、E108湿粕绞龙、E109DTDC、E110干粕刮板、E109b下料旋转器
• 配套设备：SV_E108气动门、E150风机、E152蒸汽加热器、E153热风干燥段沙克龙、E154冷风干燥段沙克龙、E155关风器、E110a集粉末绞龙。
检修常见的维护及保养
• 1.E109减速机润滑添加与更换，E109主轴下端铜套内盘根磨损更换 • 2.E109b、E108的轴承磨损、盘根的磨损，E108的绞龙清理 • 3.E150风机联轴器的磨损与更换 • 4.E109料摆内油封更换，第四层料位高低调整，一二三层下料口大小的调整 • 5.E110、E110a、E107两端轴承润滑、磨损，以及减速机的润滑 • 6.清理风眼、气眼疏通，设备内、干燥冷却段风层积料清理 • 7.E108的绞龙绞叶清理
喂料绞龙E108
E108的作用是将从浸出器经刮板E107来的物料，均匀输送到蒸脱机。应工艺的要求（保证与E109隔绝性），E108只有一端有轴承（调心滚子轴承E22218、圆锥滚子推力轴承 32218），另一端采用悬空设计，末端增加铜套，使绞叶受力平衡。E108末端装有重力门，即加了一块盖板，由于E108是横着的，活页安在上部，如E108没有出料，在重力作用下，盖板正好将E108末端盖上起一定密封作用，目的是在停车紧急故障时，E108停止时，里面的溶剂蒸汽少量E108窜出来。为防止蒸汽继续反窜至E107影响E102气相压力，设置密封气动门更好阻断蒸汽进入E107湿粕刮板
粕库工序

浸出冶炼的原理和工艺

原料准备
原料准备
浸出冶炼的原料通常为低品位矿石、冶炼厂的残渣或尾矿等。在开始浸出之前，需要对原料进行筛选、破碎、磨碎等预处理，以减小其粒度，增加表面积，提高浸出效率。
化学成分分析
对原料进行化学成分分析，了解其中所含的金属种类和含量，为后续的浸出工艺提供依据。
焙烧与烧结
焙烧
将原料在高温下进行焙烧，使其中所含的硫化物等转化为氧化物，以降低后续浸出过程的反应难度。
烧结
将焙烧后的物料进行高温熔融，形成致密的烧结块，以增加其强度和耐久性，便于后续处理。
破碎与磨碎
破碎
将大块物料破碎成小块，以便于后续的磨碎处理。
磨碎
将破碎后的物料进一步磨碎，减小其粒度，增加表面积，提高浸出效率。
浸出与萃取
浸出
将破碎和磨碎后的物料与酸、碱或其他溶剂混合，在一定温度和压力下进行反应，使所需金属溶解进入溶液中。
浸出冶炼的原理和工艺
目录
• 浸出冶炼原理 • 浸出工艺流程 • 浸出设备与操作 • 浸出冶炼的应用与案例
01 浸出冶炼原理
浸出过程原理
浸出过程是将矿石、精矿或其他物料与一种或多种溶剂混合，在一定温度和压力下进行化学反应，使有用组分转化为可提取的金属或化合物的过程。
浸出过程中，有用组分从固体物料中溶解出来，进入溶液中，从而达到提取和分离的目的。
03
的意义。
浸出过程热力学
热力学研究浸出过程的能量转化和物质变化，包括反应平衡常数、自由能变化等参数。
通过热力学分析，可以了解浸出过程的自发性和方向性，以及各组分在溶液中的稳定性。
热力学数据对于指导浸出工艺条件的选择和优化具有重要的作用，同时也有助于理解浸出过程的本质和规律。

浸出工艺

浸出工艺（一）浸出方法一般分渗滤浸出和搅拌浸出两种，渗滤浸出可分为槽浸、堆浸和就地浸三种。