埋弧自动焊焊接工艺
埋弧焊的焊接工艺
埋弧焊的焊接工艺埋弧焊（Submerged Arc Welding，SAW）是一种高效、稳定、经济的电弧焊接工艺。
它采用单面自动焊接技术，焊丝和焊接区域被埋在焊接熔渣中，以保护焊接区域免受空气污染。
埋弧焊接可用于生产钢板、管道、轮胎以及其他工业产品。
埋弧焊接的特点1. 高效：埋弧焊接速度快、连续、产量高，比手工电弧焊接效率高出数倍甚至十倍以上。
2. 稳定：埋弧焊接过程稳定，焊缝质量高，并且焊接不易产生气孔、裂纹等缺陷。
3. 经济：埋弧焊接器材简单、成本低廉，操作简单，可实现自动化生产。
4. 适用面广：埋弧焊接可用于焊接各种金属材料，包括钢、铜、铝等。
埋弧焊接的工艺埋弧焊接的基本设备包括电源、焊机、焊枪、焊丝、焊接电缆和其他辅助设备。
下面是埋弧焊接的具体工艺步骤：1. 准备工作：首先需要对待焊接的材料进行清洗和钝化处理，以便焊接区域不受腐蚀作用。
然后将工件放入夹持装置中，以便焊接。
2. 选用焊接电源：根据待焊接的材料和工件的厚度，选择合适的电源和电流大小。
通常使用直流或低频交流电源。
3. 选用焊丝和熔渣：选择合适的焊丝和熔渣，以确保焊接效果良好。
焊丝的直径通常为2.4mm、3.2mm和4mm，熔渣的成分也需要根据焊接的材料来选用。
4. 安装和调整焊机：将焊丝和熔渣装置安装在焊机上，并根据需要进行调整。
调整项包括焊丝送丝速度、熔渣的喷出速度、焊接电流和焊接电压等。
5. 启动焊接：将焊枪和焊丝放在焊件上，启动焊接过程。
焊丝和熔渣进入焊缝，形成熔池，然后熔池在熔渣的保护下冷却凝固。
6. 检查和清理：当焊接完成后，需要对焊缝进行检查，去除焊接过程中产生的熔渣和焊丝残留物。
最后进行质量检验，以确定焊接是否符合要求。
总结埋弧焊接是一种高效、稳定、经济的焊接工艺，可以用于焊接各种金属材料。
埋弧焊接要求焊接区域被熔渣保护，以保证焊接质量。
在进行埋弧焊接时，需要选用合适的焊丝和熔渣，同时保证焊机的正常工作。
进行完埋弧焊接后，需要对焊缝进行检查和清理，以确保焊接的质量。
钢结构埋弧自动焊焊接工艺与质量标准
钢结构埋弧自动焊焊接工艺与质量标准一、总则1、范围本标准规定了钢结构埋弧自动焊的施工要求、方法和质量控制标准。
本标准适用于桁架、多层或高层框架结构、门式刚架等工业与民用建筑钢结构中的组合H 型钢、箱型构件的焊接。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，内容随最新版本更新适用于本标准。
GB50300—2013建筑工程施工质量验收统一标准GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范GB/T 985.2-2008 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T5293-2018 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T12470-2018 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T14957-1994 熔化焊用钢丝JGJ81-2011 建筑钢结构焊接技术规程二、施工准备1 技术准备1.1 构件制作前，施工单位应根据设计技术要求及相关规范的规定进行焊接工艺评定，编制《焊接工艺评定报告》。
1.2 根据评定报告、钢结构技术规范、设计技术文件的有关要求编制焊接工艺文件，进行施工技术交底。
2 物资准备2.1 钢材及焊接材料的选用应符合设计技术的要求，并具有材料质量证明书或检验报告，其成分、性能等应符合国家现行标准规定。
2.2 钢材复验应符合有关工程质量验收标准的规定。
大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊丝应按生产批号进行复验。
2.3 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB／T5293-2018 和《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB／T12470-2018的规定。
2.4 焊丝、焊剂的存放场所应干燥、通风，无油污、锈蚀等，镀铜层完好无损，使用前按规定进行烘干。
3 施工设施准备3.1 工具用具主要工具用具：埋弧焊机、焊接滚轮架、焊剂烘干箱、空压机、碳弧气刨、角磨机或风铲等。
3.2 检测装置检测设备、仪器：超声波探伤仪、磁粉探伤仪、数字温度仪、温湿度仪、焊接检验尺、焊缝量规、卡规、游标卡尺、钢卷尺。
钢结构埋弧自动焊焊接施工工艺标准准则
钢结构埋弧自动焊焊接施工工艺标准目录3.2.1 总则3.2.2 术语符号哦能够3.2.3 基本规定3.2.4 施工准备3.2.5 材料和质量要点3.2.6 安装施工工艺3.2.7 安装质量标准3.2.8 成品保护3.2.9 安全环保措施3.2.10 质量记录3.2.11 附加说明正文3.2.1 总则3.2.1.1 适用范围本标准适用于桁架或网架(壳)结构、多层或高层梁、柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中。
3.2.1.2 编制参考标准（1）《焊接用钢丝》GB1300（2）《埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB986（3）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001（4）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002（5）《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB52933.2.2 术语、符号3.2.2.1 术语（1）母材：被焊接的材料统称。
（2）焊缝金属：构成焊缝的金属，一般是熔化的母材和填充金属凝固形成的那部分金属。
（3）层间温度：多层焊时，停焊后继续焊之前，其相邻焊道应保持的最低温度。
（4）余高：高出焊趾连线部分的焊缝高度。
（5）定位焊缝：焊前为装配和固定焊接接头的位置而施焊的短焊缝。
（6）船形焊：T 形、十字形和角接接头处于平焊位置进行的焊接。
3.2.2.2 符号焊接方法及焊透种类代号应符合表3.2.2.2－1 规定；接头形式及坡口形状代号应符合表3.2.2.2-2 规定；焊接面及垫板种类代号应符合表3.2.2.2-3 规定；标记示例：埋弧焊、完全焊透、对接、I 形坡口、背面加钢衬垫的单面焊接接头表示为SC－BI－Bsl。
3.2.3 基本规定3.2.3.1 为了在建筑钢结构焊接中贯彻执行国家的技术经济政策，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，制定本工艺标准。
3.2.3.2 本标准适用于工业与民用建筑钢结构中普通碳素结构钢和低合金结构钢的焊接。
3.2.3.3 钢结构焊接，必须按施工图的要求进行，并应遵守现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001 的规定。
埋弧焊焊接工艺
埋弧焊焊接工艺
1、加衬铁情况下的筒体与封头对接应留有3-4mm的缝隙，便于使用二保焊打底；对于10mm 以上板材或没有加衬铁的情况，要双面焊接（即里面电弧焊焊接，外面二保焊打底）。
2、12mm及以上板材或10mm大直径工件，里面电弧焊焊接完毕后，外边要使用气爆焊条进行气爆处理，然后二保焊打底，最后埋弧焊接。
3、在埋弧焊焊接之前，要对工件焊缝周围进行抛光处理，包括焊缝、焊缝左右约5cm范围以内，彻底去除油污、焊渣、氧化层等影响焊接工艺的杂物。
4、采用符合规定的焊丝和焊剂，调整电压、电流、焊接速度使之符合工艺要求。
5、焊枪头对准焊缝中心偏下的位置，滚轮架向焊枪头相反的一侧转动，焊丝伸出保护帽长度大约为焊丝直径的4-5倍，不小于10mm；
6、原则上对于环缝的焊接不允许有两个或以上的焊接接头，焊剂要提前添加，防止缺少焊剂额情况。
7、埋弧焊地线要牢固可靠的紧紧连接至工件本身，防止断弧的发生。
8、埋弧焊剂可循环使用，但是要筛除杂质，防止气孔或出现不溶物。
焊缝成型图例
当其他条件不变时，增大电流，溶深加大，余高加大，易产生高温裂纹；
减小电流，溶深减小，余高、宽度不足
当电压加大时，余高不足，溶深减小，宽度加大
电压减小时，溶深大，宽度小，余高大
焊接速度与溶深溶宽成反比关系。
埋弧焊最主要的焊接工艺参数有：电压、电流、焊接速度、焊丝伸出长度。
埋弧压力焊的焊接工艺
埋弧压力焊的焊接工艺1. 简介埋弧压力焊（Submerged Arc Pressure Welding，简称SAPW）是一种常用的自动化焊接工艺，广泛应用于船舶、桥梁、石油化工等领域。
该焊接工艺具有高效、高质量和高自动化程度的特点，能够满足大型结构件的生产需求。
2. 工艺流程埋弧压力焊的工艺流程主要包括以下几个步骤：2.1 准备工作在进行埋弧压力焊之前，需要做好以下准备工作： - 准备好焊接设备，包括电源、变压器、电极和气体保护装置等。
- 清洁和预处理待焊接的工件表面，确保表面平整、干净无杂质。
- 调整焊接设备参数，如电流、电压和速度等。
2.2 定位与夹紧将待焊接的工件放置在合适的位置，并进行夹紧以确保稳定性。
夹紧方式可以根据具体情况选择，常见的有机械夹紧和液压夹紧等。
2.3 预热对于厚度较大的工件，需要进行预热以提高焊接质量。
预热温度和时间根据材料类型和厚度来确定，一般在200-300摄氏度之间。
2.4 埋弧焊接埋弧焊接是埋弧压力焊的核心步骤。
具体操作如下： - 将焊丝通过电极送入焊缝中，同时施加恒定的压力。
- 通过电流引起焊丝熔化，并与基材熔合。
- 焊接过程中产生的熔渣被埋在焊缝下方，形成保护层，避免了氧气和其他杂质的侵入。
- 焊缝形成后，继续施加一定的压力以保持稳定性。
2.5 后处理完成焊接后，需要进行相应的后处理工作： - 对焊缝进行修整和清理，去除可能存在的瑕疵。
- 进行无损检测，如超声波检测、射线检测等，以确保焊缝质量符合要求。
- 对于需要涂层或防腐的工件，进行相应的处理。
3. 特点与优势埋弧压力焊具有以下特点与优势：3.1 高效率埋弧压力焊是一种自动化焊接工艺，能够实现连续、高效的焊接操作。
相比手工焊接，它具有更高的焊接速度和生产效率。
3.2 高质量埋弧压力焊采用恒定的电流和压力，能够保证焊缝的质量稳定。
由于熔渣被埋在焊缝下方，可以有效避免气孔和夹杂物等缺陷的产生。
3.3 自动化程度高埋弧压力焊可实现全自动或半自动操作，减少了人工干预，提高了生产效率和一致性。
埋弧自动横焊机焊接工艺
焊剂 桶。
回收 焊 剂 桶 经 过 输 送 管 落 至 焊 剂 拖 带上 将 的 换 算 是 由试 验 测 得 的 ， 频 率 越 高 行 走 速 利 用而 且 焊剂 回收率 高 。
一
次； 多层 多道 焊 接 时 ， 层 间 会产 生 搭 接 凹
速度 的调节 （ 行 走 变 速 范 围在 ０ ～２ ７ ３ ５ ／
一
般地 ， 间隙 为 ０ ～０ ． ５ ， 间隙 超 过 １ ． ０ 痕 和 凸起 ， 这 可 以 通 过 均 匀 的 焊 接 速 度 和
ｍｉ ｎ 内 无级 调 节 ， 该 系 统 与控 制 系统 实 现联 需要 背 部 封 底 ； 单Ｖ 形 坡 口钝 边为 ３ ． ５ ～４ ． ０ 恰 当的焊 枪角 度 来消 除 ； 钝边较厚， 所 以 很
动， 可以预置焊接速 度） 。 升 降 调 整 机 构 通 双 Ｖ形 坡 口钝 边 为 ２ ． ０ ～３ ． ０ ， 坡 口角 度 为 可 能 产 生 未 熔 合 与 未 焊 透 等 缺 陷， 一 方 面
过 滚 轴 系统 安 装 （ 正 装 机 的 升 降 调 整 机 构
３ ８～ ４ ２ 。。
工 业 技 术
Ｓ ． 型 ： 堑 ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ８ ｒ 讨 Ｔｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｉ ｎ ｎ ｏ ｖ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｈ ｅ ｒ ａ ｌ ｄ
埋 弧 自动 横 焊机 焊 接 工 艺①
王延平 刘九逍 （ 甘肃火电工程公 司 兰 州市安 宁区银安东路１ １ ０ 号 ７ ３ ０ ０ ７ ０ ）
埋弧自动横焊机焊接工艺
埋弧自动横焊机焊接工艺摘要：埋弧自动横焊机依据储罐的施工特点，结合美国、日本横焊设备的技术，经过精心研究开发和生产的自动焊接产品。
该机依靠机架骑挂在壁板上或环形轨道上来完成环缝焊接的，其主要应用于板幅范围正装大型储罐和倒装中小型储罐及高炉、塔器环缝的焊接施工。
全套设备主要由焊接行走机架、焊接电源及配电柜、焊接机头及控制箱、拖带及循环回收系统四部分组成。
关键词：横焊坡口工艺参数变频1 埋弧横焊机执行机构及焊接原理焊接行走机架主要由顶盖总成、底板总成、伸缩体总成、升降调整机构及动力总成五部分组成，其中顶盖、伸缩体与底板构成焊接行走机架的主体。
控制箱内变频器通过改变动力电源的频率来实现对行走速度的调节（行走变速范围在０～２７３５/min内无级调节，该系统与控制系统实现联动，可以预置焊接速度）。
升降调整机构通过滚轴系统安装（正装机的升降调整机构通过丝杠实现）于伸缩体立柱，焊枪与焊缝位置可通过十字进给系统调节。
行走轮位于机架悬臂梁两端，以活动方式联接，这样可以适应在不同曲率半径的焊道上进行焊接（最小焊接直径为４.６m）。
随着焊接机架的行走，焊剂通过拖轮皮带支撑于焊接区域对焊接电弧起到保护作用。
工作时拖轮靠机架自身的重量紧贴壁板，焊剂从回收焊剂桶经过输送管落至焊剂拖带上将焊道和焊枪覆盖，从而对焊接电弧起到保护作用。
同时，吸尘器将剩余的焊剂回收到焊剂桶。
电焊机执行机构挂在壁板上，其重心和几何中心并不在一条竖直线上。
这样，拖轮皮带便受到电焊机的自身重力提供的一个垂直分力，该垂直分力充当拖轮皮带与壁板间的正压力。
拖轮皮带与壁板之间的的摩擦系数为钢材与橡胶间的摩擦系数，在行走电机的驱动下，拖轮皮带靠壁板提供的动摩擦力实现与行走电机同步行走（拖轮皮带为损耗配件）。
参加化学反应剩余的焊剂由拖带送至回收口，大功率吸尘器将其吸入焊剂桶，过滤后重新使用。
焊剂靠自身重力从焊剂桶落下紧靠壁板将焊枪及焊枪两端１４左右的焊缝埋好，通电流后实现焊接。
埋弧焊工艺标准
埋弧焊工艺标准
埋弧焊是一种在焊剂层下完成电弧焊接的方法。
在进行埋弧焊之前，需要进行一系列准备工作，包括焊件的坡口加工、待焊部位的表面清理、焊件的装配以及焊丝表面的清理、焊剂的烘干等。
具体标准如下：
1. 坡口加工：坡口加工要求按GB 986—1988执行，以保证焊缝根部不出现未焊透或夹渣，并减少填充金属量。
坡口的加工可使用刨边机、机械化或半机械化气割机、碳弧气刨等。
2. 待焊部位的清理：在焊前应将坡口及坡口两侧各20mm区域内及待焊部位的表面铁锈、氧化皮、油污等清理干净。
3. 焊件的装配：装配焊件时要保证间隙均匀，高低平整，错边量小，定位焊缝长度一般大于30mm，并且定位焊缝质量与主焊缝质量要求一致。
必要时采用专用工装、卡具。
4. 预热：当埋弧焊焊接的板厚在60mm以上时，焊前必须对焊道及两侧2倍板厚范围内预热，预热温度为100～150℃，板厚为40～60mm时，预热温度宜为60～80℃。
5. 保温：焊接完成前不得中途停止超过15分钟，当必须停止时，应采取保温措施缓冷，重新施焊前必须再次预热，层间温度控制在℃，焊接完后应采用保温棉及时进行保温。
此外，在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，打底厚度根据板厚而定。
以上信息仅供参考，如需获取更多详细信息，建议查阅埋弧焊工艺标准书籍或咨询专业人士。
埋弧焊接工艺
埋弧自动焊接工艺本工艺适用于板厚6~22mm的碳钢及高强度低合金钢焊接。
一.焊前准备1.所焊产品的钢种及板材厚度按工艺要求选择焊丝牌号，焊丝直径及焊剂牌号，选用焊接规范。
2.检查埋弧焊机是否完好，电流表、电压表的正确性。
3.检查焊缝两端的始终点引弧板及灭弧板，其规格尺寸为80×80(mm)厚度≥母材。
4.焊件边缘加工和装配要求高，焊件边缘必须打磨清洁干净至光洁金属为止(距焊件边缘20mm处)，用砂轮机进性打磨。
5.焊件边缘加工必须平直，装配间隙均匀一致，高低平整，装配间隙＜1mm，两板高低差＜0.5mm。
6.定位焊缝间距300~400mm，焊缝长度15~20mm，A3钢使用J427焊条，16Mn钢使用J507焊条，并清除点焊焊渣。
二.焊丝与焊剂选用1.焊丝与焊剂根据不同钢种的焊件进行选用(如表1)。
表12.焊丝直径根据板厚不同选用，＜10mm板厚选用直径4mm，≥12mm板厚选用5mm。
.1.3.焊丝外表不得有油、锈存在，且应在干燥室存放。
4.焊剂使用前必须进行烘焙150~200℃×2后使用，使用剩余焊剂应重新烘焙。
三.焊接规范参数：1.本规范适应于双面焊接板厚≤14mm可不开坡口焊接，板厚≥16mm应开坡口，焊接坡口为65°±5°，根部8mm。
2. 板厚≥16mm正面焊后，反面进行用气刨扣槽，碳棒φ10mm，扣槽深度为6~7mm。
3.焊接规范参数如表2，船形角焊(平对接焊)如表3，平角焊如表4。
表2 焊接规范参数注：以上规格指间隙在标准范围内，如间隙超差则焊接电流及速度应相应调整。
四.焊接(纵缝焊接)：1.根据不同板厚用试板调试焊接规范，不允许在产品上边焊接边调试，防止未焊透现象生。
2.开始焊前应校核焊丝与焊缝对中，焊丝伸出长度应等于焊接时长度，并把.2.指针纠正与焊丝对一直线。
3.起、熄弧应在引、熄弧板上进行，其起、熄焊缝长度不少于60mm。
钢结构埋弧自动焊焊接施工工艺标准
钢结构埋弧自动焊焊接施工工艺标准3.2.1 总则3.2.1.1 适用范围本标准适用于桁架或网架(壳)结构、多层或高层梁、柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中。
3.2.1.2 编制参考标准（1）《焊接用钢丝》GB1300（2）《埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB986（3）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001（4）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002（5）《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB52933.2.2 术语、符号3.2.2.1 术语（1）母材：被焊接的材料统称。
（2）焊缝金属：构成焊缝的金属，一般是熔化的母材和填充金属凝固形成的那部分金属。
（3）层间温度：多层焊时，停焊后继续焊之前，其相邻焊道应保持的最低温度。
（4）余高：高出焊趾连线部分的焊缝高度。
（5）定位焊缝：焊前为装配和固定焊接接头的位置而施焊的短焊缝。
（6）船形焊：T 形、十字形和角接接头处于平焊位置进行的焊接。
3.2.2.2 符号焊接方法及焊透种类代号应符合表3.2.2.2－1 规定；接头形式及坡口形状代号应符合表3.2.2.2—2 规定；焊接面及垫板种类代号应符合表3.2.2.2—3 规定；标记示例：埋弧焊、完全焊透、对接、I 形坡口、背面加钢衬垫的单面焊接接头表示为SC－BI－Bsl。
3.2.3 基本规定3.2.3.1 为了在建筑钢结构焊接中贯彻执行国家的技术经济政策，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，制定本工艺标准。
3.2.3.2 本标准适用于工业与民用建筑钢结构中普通碳素结构钢和低合金结构钢的焊接。
3.2.3.3 钢结构焊接，必须按施工图的要求进行，并应遵守现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001 的规定。
3.2.3.4 钢结构的焊接，必须遵守国家现行的安全技术和劳动保护等有关规定。
3.2.3.5 钢结构的焊接，除应执行本标准外，尚应符合国家现行的有关标准。
埋弧自动焊的工艺参数、焊接术语
埋弧自动焊的工艺参数，主要是指焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝伸出长度、焊丝与焊件表面的相对位置、电源种类和极性、焊剂种类以及焊件的坡口形式等。
这些参数影响着焊缝的形状系数和熔合比，从而决定了焊缝的质量。
(1)焊接电流和电弧电压焊接电流主要影响焊缝的熔深和计算厚度，而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。
焊接电流及电弧电压对焊缝成形的影响电流过大，熔深(H)和余高(h)过大，焊缝形状系数下降，易产生热裂纹，焊接过程中甚至引起烧穿；电流过小，易产生未焊透夹渣等缺陷。
电弧电压过大，熔宽(B)显著增大，但是熔深(H)和余高(h)会减小，由于电弧过长，电弧燃烧就不稳定，易造成焊缝气孔和咬边缺陷，同时焊剂熔化量也增加，造成浪费；电弧电压过小，熔深(H)和余高(h)就加大，形状系数下降。
(2)焊接速度焊接速度过大，熔宽(B)显著减小，会产生余高(h)小、咬边、气孔等缺陷；焊接速度过慢，熔池满溢，会产生余高(h)过大、成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷。
焊接速度较大时，熔深(H)随焊接速度的增加而减小；而当焊接速度较小时，随着焊接速度的增加，熔深(H)反而增加。
(3)焊丝直径和伸出长度焊接电流一定时，减小焊丝直径，电流密度增加，电弧对熔池底部吹力增大，熔深也相应增加，焊缝形状系数减小。
埋弧自动焊时，焊丝的伸出长度一般为30～40mm。
同时在焊接过程中还应控制焊丝伸出长度的波动范围一般不超过10mm左右。
焊接是通过加热、加压，或两者并用，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．方式。
焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。
．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．金属焊接方法有．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．40．．种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。
AH36、DH36板埋弧自动焊平位置焊接工艺规程
AH36、DH36板埋弧自动焊平位置焊接工艺规程一、焊接工艺规程1.板材要求：本工艺适用的母材一般强度船体结构用钢牌号为CCS—AH36、DH36板。
2.焊接材料要求：焊丝牌号H10Mn2A，直径为Φ4.0ｍｍ,焊剂SJ101。
3.焊接设备要求：采用平降特性埋弧自动焊机，如型号为MZ-1000。
4.坡口设计和加工要求：坡口型式为 V型，坡口加工方法为火焰切割。
5.焊道布置、焊接顺序如图，并要求焊前应对坡口区域去水、去油处理，反面不清根。
接头图：（平焊）6．焊接参数：7．焊前不预热和不控制道间温度、不进行焊后热处理及焊后消除应力措施等及未采取特别工艺措施。
8．工艺条件和施焊环境：焊接温度为室温，道间温度不进行控制，焊后不需要采取特别的热处理和消除应力措施。
施焊环境为非阴雨天9．本工艺规程的适用范围焊接方法：本工艺规程船舶结构适用于9-36mm AH36、DH36级板采用3Y级焊材进行埋弧自动焊平位置焊接、清根双面焊。
二、本焊接方法在船体焊接的通用要求1．适用于船体结构的焊接的相应焊接方法的焊接。
2．在船舶设施建造中，选用焊接材料强度级别符合本工艺规程规定高强度焊接材料，焊接时，应考虑预热并注意控制线能量和道间温度。
焊接材料的贮存、运输、焊前处理(包括焊剂烘干、焊丝除锈、干燥)和使用应符合焊接材料制造厂使用说明书的要求。
在船体结构中采用高强度钢时，其焊缝的外形应光顺，不应有过高的焊缝余高。
若船体构件(如首柱、尾柱、舵叶等)是由高强度钢板组焊而成的，则施焊后应考虑对其进行退火处理，以消除焊接时的残余应力。
退火温度应达临界温度之上，然后缓慢冷却。
3 .焊接用的设备始终保持良好的工作状态。
同时，应对其妥善地加以布置，以保证有良好的焊接操作条件。
4.为保证焊接质量，船舶制造厂的焊工应参加焊工资格考试。
只有持有CCS颁发或承认的《焊工合格证书》的焊工方可从事相应的焊接工作。
5.本焊接工艺规程应提交CCS批准后方可采用。
埋弧焊工艺与操作技巧
埋弧焊工艺与操作技巧引言埋弧焊是一种常用的焊接技术，广泛应用于钢结构、船舶、桥梁、石油化工等领域。
本文将介绍埋弧焊的基本原理、操作技巧以及注意事项。
一、埋弧焊的原理埋弧焊是一种根据电弧熔化焊条供料来进行焊接的方法。
其工作原理如下： 1. 焊条通过供电电源产生电弧。
2. 电弧在工件和焊条之间形成，熔化焊条并使其与工件熔合。
3. 熔化的金属在焊接缝中形成焊渣，保护焊缝避免氧气和杂质的侵入。
二、埋弧焊的操作技巧1.选择适当的焊接电流和电压。
根据工件的材料和类型，选择合适的焊接电流和电压可以保证焊缝的质量和稳定性。
2.控制焊接速度。
焊接速度的过快或过慢都会影响焊缝的质量。
应根据焊接材料和厚度，选择适当的焊接速度。
3.保持合适的焊接角度。
通常情况下，焊接角度应垂直于工件表面。
如果角度偏离，会导致焊缝质量下降和焊接变形。
4.注意电焊材料的质量。
合格的焊条和焊剂对焊接质量至关重要。
务必选择有质量保证的材料进行焊接操作。
5.确保焊接环境的通风良好。
焊接过程中会产生大量的烟尘和有害气体，应确保操作区域有良好的通风条件，以保护操作人员的健康。
三、注意事项1.安全操作。
焊接过程中需要注意防护措施，包括戴上防焊光眼镜、焊接手套和防护服等，以避免对皮肤和眼睛的损伤。
2.注意电焊设备的维护。
定期检查焊接设备的接线和电源，确保其正常工作，避免意外事故。
3.焊接接头的准备工作。
在进行埋弧焊前，应对接头进行清洁和打磨，以去除锈蚀和污垢，保证焊接质量。
4.控制焊接温度。
过高的焊接温度会导致焊缝脆性增加，影响焊接质量。
应根据材料要求和焊接规范，控制焊接温度。
5.注意焊接参数的选择。
除了焊接电流和焊接速度外，还应注意电弧长度、焊接间隙等参数的合理选择，以保证焊缝质量。
四、总结埋弧焊是一种常用的焊接技术，掌握埋弧焊的工艺和操作技巧对焊接质量至关重要。
本文介绍了埋弧焊的基本原理、操作技巧以及注意事项。
通过正确的操作和控制，可以实现优质的焊接效果，并确保焊缝的质量和稳定性。
埋弧焊工艺
埋弧焊工艺什么是埋弧焊埋弧焊是一种常见的电弧焊接工艺，它使用一根保护焊条和被焊接的金属工件之间的电弧，在高温下熔化焊条和金属工件表面，从而实现焊接的过程。
埋弧焊工艺适用于焊接中厚板和重型结构，尤其是焊接较大尺寸的工件。
埋弧焊的特点1. 高焊接效率埋弧焊工艺具有高焊接效率的特点。
在埋弧焊过程中，由于焊接电弧被保护在焊条和金属工件之间的粉末套管中，可以获得更高的电弧能量密度，从而提高焊接速度和生产效率。
2. 减少氧化和飞溅埋弧焊的另一个显著特点是减少氧化和飞溅。
由于焊接电弧被保护在粉末套管中，可以防止空气中的氧气与熔池中的铁发生氧化反应，减少氧化物生成。
同时，粉末套管还可以吸收和凝聚飞溅，防止其飞溅到周围的区域。
3. 保护气体非常重要在埋弧焊工艺中，选择合适的保护气体非常重要。
常用的保护气体有纯二氧化碳、纯氩气和混合气体。
不同的保护气体可以影响焊接过程中的电弧稳定性、焊缝质量和保护效果，需要根据具体的焊接要求进行选择。
埋弧焊的工艺参数1. 电流和电压埋弧焊的焊接电流和电压是两个重要的参数。
电流决定焊条熔化的速度和焊缝的形状，而电压影响焊接电弧的稳定性和熔化深度。
合理选择电流和电压可以确保焊缝质量和焊接速度的平衡。
2. 焊接速度焊接速度是指焊条通过焊缝的速度。
合理选择焊接速度可以确保焊接质量和焊接效率的平衡。
过高的焊接速度可能导致焊接质量下降，而过低的焊接速度会增加生产成本。
3. 保护气体流量保护气体流量是指保护气体在焊接过程中的流量大小。
合理选择保护气体流量可以确保焊接过程中的保护效果和焊接质量。
过高的保护气体流量可能导致焊接缺陷，而过低的保护气体流量会减弱保护效果。
4. 焊接角度和焊枪的位置焊接角度和焊枪的位置对于焊接质量和操作工人的劳动强度具有重要影响。
合理的焊接角度和焊枪的位置可以确保熔化深度和焊缝形状的一致性，并减轻操作工人的劳动强度。
埋弧焊的应用埋弧焊工艺被广泛应用于船舶、桥梁、压力容器、石油化工等重型结构的焊接。
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埋弧自动焊焊接工艺埋弧自动焊焊接工艺(NTS-C04017)1、适用范围：本工艺适用于普通碳素钢、低合金高强度钢的双面拼板埋弧自动焊；适用于陶瓷衬垫CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面的单面焊双面成形的工艺；适用于仰焊手工焊打底，反面埋弧焊封底焊的工艺；适用于分段胎架钢板的埋弧自动焊；适用于埋弧自动船形角焊和平角焊（横角焊）。
2、作业前的准备：2.1工具准备：自动焊机。
船形角焊的工装胎架、夹具、吊装设备。
2.2材料准备：经清洁后的焊丝、按规定经干燥后的焊剂。
2.3人员资质：经船级社认可、发证的埋弧自动焊焊工，从事各种证书范围内的自动焊焊接。
3、埋弧自动焊有关焊接工艺：3.1埋弧自动焊焊接材料（焊丝和焊剂）。
3.1.1必须对不同钢材选用一定的焊丝和焊剂相配合，以得到一定的焊缝的化学成份和机械性能。
3.1.2我厂对普通碳素钢选用的焊丝和焊剂为：焊丝选用锦泰JW－2焊丝焊丝符合相应标准AWS F7AO－ELJIS S501－HGB H08A埋弧自动焊焊接工艺焊剂选用HJ－431熔练型高硅、高锰焊剂。
此时得到焊缝的化学成份和机械性能见表1和表2。
表1－焊缝的化学成份表2－焊缝的机械性能3.1.3我厂对低合金高强度钢选用的焊丝和焊剂为：焊丝选用锦泰JW－3焊丝焊丝符合相应标准AWS F7AO－EM12KJIS S501－HGB H08MnA焊剂选用SJ－101烧结型氟碱型焊剂。
此时得到焊缝的化学成份和机械性能见表3和表4。
表3－焊缝的化学成份表4－焊缝的机械性能。
3.1.4对焊丝和焊剂的要求：3.1.4.1选用一定的直径，并配合一定的焊接电流，见表5。
表5－各种直径普通钢焊丝埋弧自动焊使用的电流范围3.1.4.2焊丝应光滑无锈。
3.1.4.3焊剂应有良好的工艺性能：稳弧、造渣、成形、脱渣。
在焊接时产生的有害气体要少。
3.1.4.4使用前，焊剂应在箱炉内烘焙350。
C，并保持1－2小时，以防止在焊接时产生气孔。
3.1.4.5焊接时，回收的焊剂，在其重复使用时，应添加一定的新焊剂，以得到良好的焊缝品质。
3.2埋弧自动焊焊机：3.2.1国产埋弧自动焊机主要种类和技术数据见表6。
表6－国产埋弧自动焊机的主要技术数据。
3.2.2我厂采用的国产埋弧自动焊机为MZ －1000。
3.3我厂国产埋弧自动焊使用范围： 3.3.1双面悬空埋弧焊拼板焊接。
3.3.2埋弧自动焊混合焊－采用手工焊或CO 2气体保护焊打底，埋弧焊盖面的焊接。
或采用手工焊仰焊打底，埋弧自动焊盖面的焊接工艺。
3.3.3采用陶瓷衬垫CO 2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面的单面焊双面成形的焊接工艺。
3.3.4采用埋弧焊船形角焊，及采用埋弧焊平角焊（横角焊）。
4、双面悬空埋弧焊拼板焊接工艺：4.1双面悬空埋弧焊拼板焊接工艺在我厂大量使用。
其工艺简单，不须各种设施，在车间内场和一般平胎架上就可焊接。
且劳动生产率高。
4.2焊接坡口：4.2.1对板厚小于10mm 的拼板焊接，一般不开坡口。
4.2.2对板厚10－14mm 的拼板焊接，正面埋弧自动焊，反面碳刨深度（mm ）见下表。
+1板厚 （t)反面刨深(H)1011121314345674.2.3对板厚15－23mm 的拼板焊接，一般开双面坡口，正、反面碳刨深度（mm ）见下表。
反埋弧自动焊焊接工艺板厚 （t)正面刨深(H1)15 16 17 18 194 4 5 5 620 21 22677反面刨深(H2)4556677823884.2.4 对板厚大于23mm的拼板焊接，一般开双面坡口，正面开实根坡口，,反面碳刨7～8mm。
4.3 焊接工艺措施：4.3.1先将预处理的钢板，用门式切割机或半自动切割机两侧裁边，截面打磨，使钢板对接和装配方便，并提高焊接质量。
4.3.2对板厚10～14mm的钢板（碳刨开单面坡口）对接双面埋弧焊时：A. 先进行钢板对接的装配和定位焊。
B. 再进行钢板正面埋弧自动焊。
C. 将钢板翻身，根据其相应深度要求进行碳刨，以提高焊接质量，打磨后进行反面埋弧焊。
D. 正面和反面都焊单层焊，正反两面焊透。
4.3.3对板厚15～23mm的钢板对接双面埋弧焊，其焊接工艺为：A. 先在钢板正面拼板、装配定位焊。
B. 在钢板正面用碳刨开出与板厚相应深度的坡口，C. 正面埋弧自动焊。
D. 翻身用碳刨开出与板厚相应深度的焊接坡口并进行打磨。
E. 反面埋弧自动焊。
双面焊透。
4.3.4对板厚大于24mm的钢板对接双面埋弧焊，其焊接工艺为：A. 先在钢板正面拼板、装配定位焊。
B. 在钢板正面开出实根坡口。
C. 正面埋弧自动焊。
D. 翻身用碳刨开出7～8mm深度的坡口并进行打磨。
E. 反面埋弧自动焊。
双面焊透。
埋弧自动焊焊接工艺4.3.5在上述拼板焊接时，在焊缝两端必须装设引弧板和熄弧板。
引弧板和熄弧板的厚度和母材相同，板的大小约100×100 mm 。
板上应同样开有焊接坡口。
4.3.6必须保证拼板双面埋弧焊的装配质量，保证钢板对接的装配间隙和错边值，装配间隙一般0--1mm ，最大装配间隙为1 mm ，装配错边值应小于2mm 。
5、陶瓷衬垫手工焊或CO 2气体保护焊－采用陶瓷衬垫手工焊或CO 2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面的单面焊双面成形工艺。
5.1陶瓷衬垫CO 2气体保护焊焊接坡口见图2。
t ＞ b=6¦Α=4+2+5图2－陶瓷衬垫CO 2气体保护焊接坡口。
5.2陶瓷衬垫手工焊或CO 2气体保护焊可广泛用在船舶修理过程中，尤其适宜使用在船上甲板和内底板的单面焊双面成形的焊接，特别适用在较厚的甲板和内底板的焊接。
它具有工艺简单，生产效率高，劳动强度低等一系列优点。
5.3 CO 2气体保护焊打底焊时其焊接层数为 层。
其打底焊厚度约为3mm 。
5.4埋弧自动焊混合焊——采用仰焊手工焊，反面埋弧焊封底焊的工艺，其焊接坡口见图3。
t ＜12 图3——埋弧自动焊混合焊接坡口。
6、分段胎架上的钢板埋弧焊工艺6.1在胎架上，将钢板拼板、对接、埋弧自动焊。
应严格控制钢板对接的装配间埋弧自焊焊接工艺隙值和错边值。
6.2正面焊接后，装配分段构架。
6.3分段全部装配焊接结束，分段翻身上船安装合拢。
6.4在合拢结束，钢板碳刨，并且埋弧自动焊封底焊。
7、埋弧自动焊船形角焊和横角焊（平角焊）：7.1船形角焊适用于T型材和搭接接头的角焊焊接时，将工件的角焊缝置于和垂直线成45°的位置，此时为焊缝成形提供最有利的条件。
7.2当T型材板厚有不同时，应调整T型材的角度，使焊丝对着较厚板的方向。
7.3埋弧自动焊还可以用于横角焊，例如焊接舷顶列板和甲板边板的角焊。
7.4横角焊焊接时装配间隙可达到2－3 mm。
焊丝偏斜角度20°――30°。
但一道横角焊的横截面积不得超过40――50 mm2，即焊脚尺寸不大于8X8 mm，焊丝离构件距离为H值。
见图4。
图5。
4图――埋弧自动焊船形角焊图5――埋弧自动焊横角焊8、埋弧自动焊焊接的各种参数：焊接电流－根据焊机型号、焊机极性、焊接钢板厚度、焊丝直径选用焊接电埋弧自动焊焊接工艺流。
并得到不同的焊缝熔深和熔宽。
焊接电压－焊接电压随焊接电流而改变，使用不同的焊剂，电弧电压也不同，在焊接时，电弧电流和电压是可调节的。
电弧电压增高，焊缝熔宽增加，熔深和余高减小。
焊接速度－随焊接速度增加，熔深略增，当焊接速度增加到一定值后，深随焊速增加而减小。
为了提高焊接效率，在提高焊速的同时，应加大电弧功率，以达到一定的熔深和熔宽。
焊丝倾斜角度－焊接时，焊丝有前倾和后倾两种角度。
一般焊接时用后倾的焊接角度。
焊接焊件倾斜角度－焊件焊接有上坡焊和下坡焊，上坡焊时，其上坡角度应小于6。
－12。
，下坡焊时，下坡角应小于6。
－8。
焊丝直径－根据不同板厚选择不同的焊丝直径和焊接电流。
9、在焊接时，产生各种埋弧焊焊接缺陷,必须采取各种工艺措施。
严格控制各种工艺参数：9.1严格控制焊接电流.9.1.1过大的焊接电流、过低的焊接电压、过慢的焊接速度和过大的装配间隙，使焊缝容易焊穿。
过大的电流、过慢的焊速、过高的电压很容易产生咬边。
9.1.2 过小的电流、过高的电压、过慢的焊接速度、过小的焊接坡口、坡口的钝边过大，都会造成焊缝未焊透。
9.2为了防止焊缝产生夹渣，在焊接时不应采用过小的焊接电流,多层焊时必须清除焊渣，多层焊打底焊时必须避免中间高，两边低的过小夹角，以防止夹渣。
9.3为了防止在焊缝中产生气孔（尤其是大个气孔和密集气孔）:9.3.1在焊接前，必须清除焊缝周围的锈、油污、水份、氧化皮等杂物，对母材表面和焊丝做好彻底的清洁工作。
9.3.2 母材表面的清洁工作，可用氧、乙炔焰烘烤，再用钢丝刷清洁，焊丝的清洁工作应用拉丝机，清洁后的焊丝应随取随用。
9.3.3 焊剂使用前必须在炉箱中烘焙3500,烘焙1—2小时，受潮的焊剂必须重新烘焙。
9.3.4 焊剂堆得过高，焊缝中的气体来不及逸出，会产生气孔。
焊剂堆得过低，外界空气会侵入熔池，也会在焊缝中产生气孔。
9.4为了避免埋弧自动焊时产生热裂纹和冷裂纹，在焊接工艺上，应注意：9.4.1应控制母材的含硫和含磷量。
9.4.2采用高锰焊丝和焊剂，减小熔合比，以调整焊缝金属的化学成份，避免产埋弧自动焊焊接工艺生裂纹。
9.4.3为避免产生冷裂纹，应避免焊接冷却速度过快，母材淬硬倾向较大，焊接拘束过大。
并做好母材和焊接材料的清洁和干燥工作。
10、质量检验：10.1必须对各种埋弧自动焊的装配质量严格检验，装配质量好坏直接影响焊接的质量，。
因此对装配间隙和装配错边值进行检验，尤其对手工焊的CO2气体保护焊打底的埋弧自动焊特别要控制装配质量。
10.2按常规标准检验焊缝外观质量。
对各种焊缝内在质量，按要求进行无损探伤。
保证焊缝内在质量焊缝质量不合格，必须进行返修，直到合格为此。