轧钢厂带钢工艺流程概述汇总
冶金厂轧钢厂工艺流程图
,a click to unlimited possibilities
汇报人：
目录
01 轧 钢 工 艺 流 程 概 述 03 轧 钢 工 艺 流 程 图 应
用
05 轧 钢 工 艺 流 程 图 的
发展趋势
02 轧 钢 工 艺 流 程 图 解 析
04 轧 钢 工 艺 流 程 图 的 绘制与改进
冷却：将轧制后的钢坯进行冷却
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
轧制：将加热后的钢坯送入轧机进 行轧制
切割：将冷却后的钢坯进行切割， 得到所需的钢材
精整阶段
精整目的：提高钢材表面质量，改善钢材性能 精整工艺：包括矫直、剪切、打磨、抛光等 精整设备：矫直机、剪切机、打磨机、抛光机等 精整效果：提高钢材表面光洁度，改善钢材尺寸精度和性能指标
THANKS
汇报人：
降低生产成本
优化工艺流程：减少废品率，提高 生产效率
降低能源消耗：采用节能技术，减 少能源消耗
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
提高设备利用率：合理安排生产计 划，减少设备闲置时间
提高产品质量：减少返工率，降低 废品率，提高产品附加值
Part Four
轧钢工艺流程图的 绘制与改进
绘制轧钢工艺流程图的工具与软件
收集轧钢工 艺流程图所 需的数据和 信息
绘制轧钢工 艺流程图的 草图
修改和完善 轧钢工艺流 程图
审核和确认 轧钢工艺流 程图
发布和实施 轧钢工艺流 程图
轧钢工艺流程图的改进与优化
优化工艺流程：提高生产效率，降 低能耗
优化生产环境：改善工作环境，提 高员工工作效率
添加标题
轧钢厂生产工艺流程图及简介
2）工艺流程简述
检验合格的热连铸板坯,由保温辊道送入本车间的原料跨，直接热装送到加热炉上料辊道，经称重后，由装钢机装入加热炉内加热。
冷坯则用磁盘吊车吊到上料台架上，由推钢机单块推至上料辊道上，经称重后，由装钢机装入加热炉内加热。
板坯在加热炉内被加热到1150~1250C︒，用出料机将钢坯从加热炉中托出放到出炉辊道上，经1号高压水除鳞装置清除钢坯表面氧化铁皮，然后进入二辊可逆粗轧机。
在二辊可逆粗轧机轧制5~7道，中间带坯厚度为25-45mm。
中间带坯经过粗轧机后运输辊道送至转鼓式飞剪切头。
经过2号高压水除鳞装置除去二次氧化铁皮，然后送至精轧机组F1~F7，轧制到成品带钢厚度。
精轧机组间设有液压活套装置，使带钢进行恒定微张力轧制，保证带钢的轧制精度，在F7精轧机后设有测厚仪和测宽仪（预留板型仪或凸度仪），测量并显示带钢的厚度和宽度，与精轧机组F1~F7的液压AGC厚度自动控制系统及工作辊弯辊系统相互配合，提高带钢纵向尺寸精度和减少带钢横向厚度差。
带钢终轧温度控制在850~900C︒。
轧制后的带钢通过输出辊道经夹送辊送入卷取机卷取，在F7精轧机和卷取机间的辊道上设有层流冷却装置，分别对带钢上下表面进行喷水冷却，根据带钢的钢种、厚度、速度和终轧温度调节喷嘴的组数和水量，将卷取温度控制到550-650C︒。
带钢成卷后卸卷并打捆，然后进行带卷的称重和标记，随后带卷经运输链运送到成品库，由吊车吊运下线分类堆放。
不锈钢热轧带钢工艺流程
不锈钢热轧带钢工艺流程咱就来说说不锈钢热轧带钢的工艺流程。
不锈钢热轧带钢啊，这可是个挺有趣的事儿呢。
那这个流程的第一步呀，得从原料开始说起。
原料就是不锈钢板坯啦，这些板坯得是质量杠杠的哦。
它们就像是要去参加一场大变身的小选手，怀着满满的期待。
接着呢，加热环节就来啦。
要把这些板坯放到加热炉里，就像把小选手送到温暖的训练营一样。
加热炉里可是热乎乎的，板坯在里面就像在泡温泉，慢慢地变得软软乎乎的，这样就好进行后面的操作啦。
这一步可关键了呢，如果加热的温度或者时间没掌握好，后面的步骤就可能会出问题。
然后呀，就是轧制环节啦。
这时候变软的板坯就被送到轧机那里。
轧机就像一个超级大力士，把板坯不断地压呀压。
板坯就乖乖地变瘦变长，就像在减肥塑形一样。
这个过程中，轧机的压力得控制得很精准哦，不然不锈钢带钢的厚度和宽度就不达标啦。
再之后呢，就是卷取啦。
经过轧制后的带钢就像是长长的面条，得把它们卷起来才行。
卷取机就像一个贴心的小管家，把带钢一圈一圈地卷起来，变成一个卷卷的模样。
这时候的带钢卷就像是一个大圆盘，可有意思了。
在整个过程中呀，还有一些检测环节呢。
就像给带钢做体检一样。
要检查它的厚度是不是均匀呀，有没有什么缺陷之类的。
如果发现问题，就得赶紧调整工艺参数，就像医生给病人开药治病一样。
还有哦，冷却环节也不能少。
刚轧制完的带钢是很热乎的呢，得让它慢慢冷却下来。
这就像是运动完了要休息一下，不能太着急。
冷却的速度也有讲究，太快或者太慢都可能影响带钢的性能。
冷轧带钢工艺流程
冷轧带钢工艺流程冷轧带钢是指通过冷轧工艺将热轧带钢再次加工，使其达到更高的表面质量和尺寸精度要求。
下面，就冷轧带钢的工艺流程进行介绍。
首先，在冷拔之前，需要将热轧带钢进行酸洗处理。
这一步主要是为了去除表面的氧化铁皮和氧化物，提高带钢的表面质量。
酸洗采用稀硫酸溶液，将带钢浸入酸液中，通过化学反应将氧化铁皮溶解。
然后，带钢进入冷拔机组。
冷拔是利用拉拔力将带钢经过模具挤压，使其产生塑性变形，从而改变带钢的交节形状和尺寸。
这一步骤可以提高带钢的尺寸精度，同时还可以增强带钢的硬度和强度。
冷拔之后，带钢进入再次酸洗处理。
此次酸洗的目的主要是去除冷拔过程中产生的氧化物和表面的污染物，进一步提高带钢的表面质量。
接下来，带钢进入精整机组。
精整是将带钢通过辊系的挤压和摩擦，使其达到更高的平整度和尺寸精度。
在精整机组中，带钢经过多道辊组的挤压和拉伸，逐渐减小其厚度和宽度，达到所需的尺寸和表面质量要求。
最后，带钢经过切割机进行切割，切割成所需的长度。
切割机采用旋转切割或者剪切切割方式，将带钢切割成固定长度的冷轧带钢，以满足客户的需求。
整个工艺流程中，需要注意的是每个环节的工艺参数和操作要求。
例如，酸洗液的浓度、温度和酸洗时间要控制好，以防止对带钢表面造成腐蚀。
冷拔和精整机组的辊系要根据带钢的材质和厚度选择合适的参数，以保证其形变均匀和尺寸精度。
而切割机的切割速度和切割刀的尺寸要调整好，以保证切割面的平整度和垂直度。
总体来说，冷轧带钢的工艺流程是一个复杂的加工过程，需要严格控制每个环节的工艺参数和操作要求。
通过精心设计和操作，可以生产出高性能、高质量的冷轧带钢，以满足各种工业领域的需求。
带钢工艺流程
带钢工艺流程带钢工艺流程带钢是一种宽度较大的长条状金属材料，常用于制造机械零件和构件。
下面将介绍带钢的生产工艺流程。
1.原料准备：带钢的主要原料是钢坯，通常由铁矿石精炼获得。
钢坯经过热轧或冷轧后，成为带钢的母坯。
2.热轧：冷轧钢坯在热轧车间进行预热处理，提高其塑性和可塑性。
然后，钢坯被送入热轧机组，通过高温和大压力进行连续轧制，将其压成所需的带状形状和规格。
热轧带钢的表面质量相对较差，需要进行后续的处理。
3.酸洗：热轧带钢经过酸洗处理以去除表面的锈蚀、氧化和铁皮。
在酸洗池中，带钢在酸性溶液中被浸泡，经过一段时间后，酸洗溶液中的氧化物和杂质会被溶解掉，从而使带钢的表面得到清洁。
4.冷轧：经过酸洗后的带钢进入冷轧车间，进行冷轧加工。
冷轧工艺通常在常温下进行，通过多道次的连续轧制，使带钢的厚度和宽度得到进一步缩小和调整。
冷轧带钢的表面质量较好，力学性能也有所提高。
5.退火：冷轧带钢经过连续冷轧后，由于材料的变形和内部应力的累积，硬化现象会发生。
因此，带钢需要进行热退火处理以恢复其塑性和可加工性。
带钢被送入退火炉中，在高温下保持一段时间，然后缓慢冷却。
退火后的带钢具有较低的硬度和较高的延展性。
6.切割和整平：经过退火处理后的带钢被送入切割机和整平机进行切割和整形。
切割机将带钢切成所需的长度，整平机则将其表面调整为平坦。
这些工序能够给带钢的尺寸和表面质量进行最终的修整。
7.表面处理和涂层：根据具体应用的要求，带钢经过酸洗、镀锌、涂漆等处理，以增强其腐蚀防护性能和装饰性能。
8.成品检验和包装：对带钢的尺寸、机械性能和表面质量进行检验，确保符合相关标准和要求。
合格的带钢经过包装，以便运输和存储。
带钢工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个工序和设备。
通过上述工艺流程的处理，带钢的尺寸、机械性能和表面质量可以得到满足要求的提升。
精密冷轧带钢生产工艺流程
昌黎澳鑫泰板业有限公司
精密冷轧带钢生产各工艺流程
原材料检验工艺流程
1、目的：是否满足我厂所需之要求，是否与厂商提供的材质单相符。
2、检验方法：
（1）目测：所到材料应无塔形、散卷、
扁卷等；
（2）材质检验：使用设备：碳硫仪和硅锰鳞分析
仪。
方法按材料，炉号，取样，每批炉号不同卷
上分别取3个样检验并填写检验结果。
上交技术
部，由技术部主管对比厂商材质单是否结果相符，合格转生产部，不合格转供销部
酸洗工艺流程
一、目的：去除钢带氧化膜。
二、使用设备：50mn连续酸洗组
三、作业流程：
（1）、按生产卡领料装架夹送剥壳酸洗清洗钝化送轧机
（2）、用盐酸溶液进行酸洗（溶液的质量分数10%-15%；溶液的温度5-7；溶液酸洗时间30s-90s；溶液机组速度0.3-1m/s
（3）、用亚硝酸钠进行钝化，(溶液的质量分数1%-2%;温度65-75；处理时间0.2min-0.5min。
)。
（4）、检验：检验钢带有无气泡、结疤、夹层、氧化铁皮、宽度及厚度公差。
冷轧带钢工艺流程
冷轧带钢工艺流程
《冷轧带钢工艺流程》
冷轧带钢是一种经过冷轧工艺处理的带状钢材，具有较高的强度和硬度，广泛应用于汽车制造、建筑结构、电力设备等领域。
冷轧带钢的工艺流程包括多个步骤，每一步都至关重要，影响着最终产品的质量和性能。
首先是原料的准备。
冷轧带钢的原料一般为热轧板卷，经过切割、去除氧化皮等处理，得到适合冷轧加工的母板。
接着是热连轧。
母板经过热连轧，将其加热至一定温度，然后进行初次轧制，得到初轧板。
热连轧的目的是改变母板的结晶结构、减小板材的厚度，并为后续的冷轧加工做好准备。
然后是冷轧加工。
初轧板经过冷轧机的多次轧制，将其厚度进一步减小，同时增加其硬度和强度，最终得到符合要求的冷轧带钢。
接下来是表面处理。
冷轧带钢通常需要进行表面处理，如酸洗、镀锌等，以提高其耐腐蚀性能。
最后是成品检验和包装。
冷轧带钢在生产完毕后需要进行严格的质量检验，确保产品符合标准要求。
随后进行包装、标识等工序，最终成品可以投放市场。
冷轧带钢工艺流程的每一步都需要精确控制和严格操作，以确
保最终产品具有优良的性能和质量。
随着钢铁行业的发展，冷轧带钢的工艺流程也在不断完善，以满足市场需求和环保要求。
带钢轧制工艺流程
带钢轧制工艺流程带钢轧制是指将钢坯经过一系列的轧制工序，通过连续轧制，最终制成一定规格和尺寸的带钢产品。
带钢广泛应用于建筑、机械制造、汽车、船舶等领域。
下面是一个通常的带钢轧制工艺流程。
1.钢坯加热：首先，将钢坯放入加热炉中进行加热。
加热温度一般控制在1000°C 左右，以便提高钢坯的塑性，减小轧制力，使得钢坯更容易进行轧制。
2.粗轧：经过加热的钢坯进入粗轧机进行初步轧制。
粗轧机通常采用两对或三对辊轧制机，通过多次的轧制，将钢坯逐渐压延成为较窄、较长的条状产品。
3.中轧：将粗轧后的带钢经过中轧，通过辊轧制机的再次轧制，调整带钢的尺寸和厚度，提高带钢的表面质量和均匀度。
4.精轧：经过中轧后的带钢重新进入辊轧制机进行精轧。
精轧主要是进一步减小带钢的厚度，调整带钢的尺寸，提高带钢的表面质量和均匀度。
5.脱磷：在带钢轧制中，由于钢坯中含有一定量的磷，轧制过程中会产生磷酸铁等杂质。
因此，在轧制过程中，需要进行脱磷处理，一般采用火焰燃烧炉将带钢的表面进行燃烧，去除磷杂质。
6.除鳞：带钢在轧制过程中，钢表面可能会产生氧化皮和铁鳞等杂质。
为了改善带钢的表面质量，需要进行除鳞处理。
除鳞一般采用酸洗或机械刷洗等方法。
7.润滑：在带钢轧制过程中，为了减小轧制力，降低磨损和摩擦系数，需要进行润滑处理。
润滑一般使用润滑剂或轧制油进行，以减少带钢与轧辊的摩擦，提高轧制效率。
8.冷却：经过轧制处理后的带钢还处于高温状态，需要进行冷却处理。
冷却一般采用喷水冷却或空气冷却的方式，使带钢迅速降温，增强带钢的室温力学性能。
9.长板卷取：经过冷却处理后的带钢进入长板卷取机，在整个带钢轧制流程中，将带钢卷取为一定长度的钢卷，以方便存储和运输。
以上是一个常见的带钢轧制工艺流程，通过多次的轧制和处理过程，能够使得钢坯逐渐变为一定规格和尺寸的带钢产品。
带钢轧制工艺流程中的每个环节都起着非常重要的作用，对于带钢产品的质量和性能有着直接影响。
轧钢工艺流程(1)
轧钢工艺流程从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。
在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。
精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。
热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。
在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。
从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。
冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。
镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。
武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。
镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程可以分为原料准备、预处理、轧制、控制与检验四个主要步骤。
以下是一个简要的轧钢生产工艺流程：
1. 原料准备：
首先需要准备合适的原材料，通常使用高质量的铁矿石和废旧钢材作为原料。
原料经过破碎、磨粉和筛分等步骤，使其达到符合要求的颗粒度和成分。
同时还需要添加适量的合金元素，以提高最终产品的性能。
2. 预处理：
对原料进行预处理，主要包括熔炼和炼钢两个过程。
在熔炼过程中，将铁矿石和废旧钢材与石灰石、焦炭等还原剂一起投入到高温高压的炉中，经过化学反应将金属铁分离出来，并排除掉杂质。
在炼钢过程中，将从熔炼过程得到的铁水进行净化、调质和炉炼等处理，以得到合格的钢水。
3. 轧制：
将炼钢得到的钢水倒入连续铸钢机中进行连铸，形成连续的铸坯。
然后将铸坯加热至适宜温度，通过轧钢机进行连续轧制。
轧制过程中可以按需控制轧制力和轧制速度，以获得所需的产品尺寸和形状。
通过不同的轧辊排列和轧制工艺，可以生产出各种不同规格、不同形态的钢材。
4. 控制与检验：
在整个生产过程中，需要根据产品的要求和相应的标准进行控制和检验。
使用各种仪器设备和自动化控制系统，对轧制过程
中的温度、力度、形状等参数进行实时监控和调整。
同时对轧制后的钢材进行检验，包括化学成分分析、物理性能测试和表面质量检查等。
只有合格的产品才能进行下一步的处理和出厂。
总之，轧钢生产工艺流程通过原料准备、预处理、轧制和控制与检验等环节，将原材料转化为符合要求的钢材产品。
同时，为了提高生产效率和产品质量，还需要不断推进技术改进和优化工艺流程。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍(总9页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
带钢轧制工艺流程
带钢轧制工艺流程：
钢坯→推钢机→加热炉→托出机→出炉辊道→除鳞机→侧导板→立辊轧机→侧导板→可逆粗轧机→输送辊道→剪切机→除鳞机→精轧机→层流冷却→夹送辊→卷取机→钢卷
简介：
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。
在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
钢坯在加热炉内加热到设定温度，再经过除磷到初轧反复来回轧制，达到设计厚度后，经辊道进入精轧轧机，精轧机由8架４辊式轧机组成，机前装有测速装置和飞剪，切除板面头部。
精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。
热轧成设定的薄板厚度，经喷水均匀冷却后，进入卷取机将带钢板卷成钢卷成品，就可以交给用户了。
云南穆光工贸有限公司。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收T加热T轧制T倍尺剪切T冷却T剪切T检验T包装T计量T入库(1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
(一般预加热到300〜450C)加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150〜1250 C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施轧钢厂原料为炼钢厂生产的热铸坯及炼铁过程中产生的高炉煤气；产品主要为带钢。
轧钢厂轧一车间为720轧钢生产线，轧二、轧三车间为650轧钢生产线，轧四车间为550轧钢生产线，轧五车间为800中宽带生产线。
2.4.4.1轧一车间至轧四车间工艺流程车间采用连铸坯热送热装工艺。
炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～700℃。
钢坯在加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1250℃后，推钢机将加热好的热钢坯从加热炉端部推出加热炉。
出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮。
除鳞水压力最高为18MPa。
架前辊道将钢坯送至三辊粗轧机，随后由中间运输辊道将轧件继续送入后部的轧机组，经过E1立轧、R1平轧、R2平轧、E2立轧、JP1～JP66道次。
中间坯厚度为22～30mm。
切头后中间坯进入精轧前高压除鳞除去氧化铁皮。
轧件在精轧机组经过10个道次轧制，轧制成要求的成品厚度，精轧机出口最大轧制速度为12m/s。
精轧机组各机架间设有低惯量活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。
粗轧机组与精轧机组采用微张力控制轧制。
轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的层流池内。
沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。
由精轧机组出来的带钢经扭转导向装置扭转成直立状态，经由带有夹送辊的分岔装置将带钢分送两个振荡器及链板运输机上成蛇形盘立,进行运输及冷却，当带钢被运送到链板运输机端头时,带钢头部被夹送辊夹住送料,五辊张力矫直机进立式卷取机。
卷取时首先由卷取机助卷辊将带钢抱紧卷取，卷取3～5圈后，助卷辊打开，卷取机加速，五辊张力矫直机投入工作建立张力直到卷取结束。
卷取结束时喷水冷却钢卷使尾端定形。
成形的钢卷由升降托板托到卷取机平台上，由拨卷装置拨至钢卷运输辊道上，经紧卷辊道卷实后带卷由运输辊道输送，并由人工捆扎，然后由推卷机送到链式运输机上，在链式运输机尾端滑落至翻卷机处，由翻卷机送入收集小车收集。
热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程热轧带钢是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、汽车等领域。
其生产工艺流程包括原料准备、热轧、冷卷、酸洗、平整切边、包装等多个环节，每个环节都对成品质量有重要影响。
下面将分别介绍这些环节的具体工艺流程。
1.原料准备热轧带钢的原料主要是钢坯，一般是由炼钢厂生产的连铸坯或电炉钢锭。
这些原料需要经过加热处理，将其加热至适宜的轧制温度，以便进行下一步的热轧工艺。
加热的方式有多种，常见的有电炉加热和高炉加热。
2.热轧热轧是将原料加热后送入轧机进行轧制的过程。
在此过程中，原料会经历多次轧制，以减小厚度、调整形状和提高表面质量。
轧机的种类有很多种，一般包括粗轧机、精轧机、终轧机等。
这些轧机根据原料的情况和成品的要求进行组合使用，以保证成品的质量。
3.冷卷热轧完毕后，成品还需要进行冷卷处理。
冷卷是将热轧带钢送入冷轧机进行二次轧制，以获得更高的表面质量和更好的机械性能。
冷卷后的带钢表面光滑，尺寸精确，结构紧密，力学性能良好。
4.酸洗冷卷完毕后，带钢表面会有一层氧化皮和油污，需要进行酸洗去除。
酸洗是将带钢送入酸洗槽中，在盐酸或硫酸的环境下进行酸洗处理，去除表面氧化层、油污和杂质，以提高带钢表面质量和增强附着力。
5.平整切边经过酸洗处理后的带钢需要进行平整和切边。
平整是指通过辊压机或拉伸机进行带钢的拉平处理，使其表面更加光滑平整，尺寸更加精确。
切边是指对带钢的边缘进行切割，使其边缘更加整齐，以满足不同客户的要求。
6.包装最后一道工序是将成品带钢进行包装。
一般来说，成品带钢会经过检验、打包、标识等环节，然后进行存储和运输。
包装的方式有多种，常见的有卷取式包装和条形包装，根据客户的需求和成品的规格进行选择。
总的来说，热轧带钢的生产工艺流程包括原料准备、热轧、冷卷、酸洗、平整切边、包装等多个环节，每个环节都对最终产品的质量有重要影响。
只有严格按照工艺流程进行操作，并且保证每个环节的质量把控，才能保证生产出优质的热轧带钢产品。
热轧带钢基本生产工艺过程
冷却装置
谢谢观看！
粗轧机组
精轧轧制过程
由粗轧机组轧出的带钢坯，经过百米多长的中间辊
道输送到经轧机组进行精轧。中间辊道设有高压水 除磷装置，粗轧出的钢坯只有经过高压水除磷才可
进入经轧机组。中间辊道上，钢坯还要被飞剪切头
去尾，以利于后序的精整。除此之外，中间辊道还 在不断地调节钢坯速度，保证钢坯顺利进入经轧机
组。经轧机组的布置简单，为F1到F7机架顺列式布
粗轧轧制过程
粗轧是将几层钢板叠在一起,用二辊轧机热轧成 薄于2mm的薄板的工艺。 板坯经过除磷以后，进入3/4连续式粗轧机组进 行轧制，在粗轧最后一架后设有对温度、宽度、厚 度的检测装置，以便进行前馈与反馈。粗轧机组各 机架均为万能轧机。其中R2为四辊可逆式轧机，R2 的轧制道次由轧制工艺确定。粗轧过程中的R1到R4 的压下制度和速度制度均用相应的数学模型计算后 输入轧制控制系统，立辊测压量也有模型算出输入 控制系统。整个粗轧过程由轧制计算机控制系统完 成。
置。精轧机组为全连轧，采用升速轧制，其F1到F7 机架的压下制度，速度制度，轧制压力均由相应的
数学模型算出并输入精轧计算机系统，由计算机控
制完成整个精轧过程。
精轧机组ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（在“幻灯片放映”模式中时单击该箭头）
带钢冷却及卷取
轧件在出精轧机组后温度很高，但卷取温度要求
低，而轧制速度很高，且精轧机架组最后一架轧 机离卷取机距离较近，所以要求轧件在输出辊道 上快速冷却到卷取温度，因此采用具有高速冷却 效率的层流冷却方法。经过冷却的带钢即送往 2~3台地下卷取机卷成板卷。卷取机的数量为3台 是为了交替工作提高效率。考虑到冷却效果，卷 取机离末架轧机距离在200米左右为宜。卷取机 有二辊式、三辊式、四辊式等多种形式，但三辊 式对厚带和薄带都合适，本设计中采用三辊式地 下卷取机。为保证带钢的“拉直”，带钢在咬入 后卷曲速度即与轧机等同步加速。
热轧带钢的生产方案和工艺流程
2 生产方案及产品大纲的制定2.1 产品方案的编制2.1.1 产品方案产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。
本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。
实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。
因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。
2.1.2 编制产品方案的原则及方法（1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。
（2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。
（3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。
（4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
2.1.3 选择计算产品车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。
但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。
为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。
选择计算产品应遵循以下原则：（1）有代表性从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。
（2）通过所有工序所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。
（3）所选的计算产品要与接近。
（4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。
本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215(10.0mm×1600mm)、30Cr(4.0mm×1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm×1000mm)。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程轧钢是将钢坯通过轧机的加工，使其产生形状、尺寸和表面质量的变化，以满足不同用途的加工工艺。
轧钢工艺流程主要包括原料准备、热轧、冷轧和热处理等环节。
一、原料准备轧钢的原料主要是钢坯，钢坯是通过炼钢的方式将生铁经过一系列的工艺处理而成的。
在轧钢之前，需要对钢坯进行预处理，包括除锈、表面清洁和加热等工序。
除锈是为了去除钢坯表面的氧化铁和杂质，以保证轧制后的产品表面质量。
表面清洁是为了去除钢坯表面的油污和杂质，以保证轧制后的产品质量。
加热是为了提高钢坯的塑性，降低轧制的轧制力，提高轧制效率。
二、热轧热轧是指将钢坯加热到一定温度后，通过轧机进行轧制，形成所需的钢材。
热轧的工艺流程主要包括加热、粗轧、中轧、精轧和冷却等环节。
加热是为了提高钢坯的塑性，降低轧制的轧制力，提高轧制效率。
粗轧是指将加热后的钢坯进行初步轧制，形成所需的形状和尺寸。
中轧是指将粗轧后的钢坯进行进一步的轧制，提高产品的表面质量和尺寸精度。
精轧是指将中轧后的钢坯进行最终的轧制，提高产品的表面质量和尺寸精度。
冷却是指将轧制后的钢材进行冷却，使其达到所需的组织和性能。
三、冷轧冷轧是指将热轧后的钢材进行冷加工，以提高产品的表面质量和尺寸精度。
冷轧的工艺流程主要包括退火、酸洗、冷轧和淬火等环节。
退火是指将热轧后的钢材进行加热处理，以消除内应力和提高塑性。
酸洗是指将退火后的钢材进行酸洗处理，以去除表面氧化皮和杂质。
冷轧是指将酸洗后的钢材进行冷加工，以提高产品的表面质量和尺寸精度。
淬火是指将冷轧后的钢材进行淬火处理，以提高产品的硬度和强度。
四、热处理热处理是指将冷轧后的钢材进行加热处理，以改变其组织和性能。
热处理的工艺流程主要包括加热、保温和冷却等环节。
加热是为了使钢材达到所需的温度，以改变其组织和性能。
保温是为了使钢材在一定的温度下保持一定的时间，以保证热处理效果。
冷却是为了使热处理后的钢材达到所需的组织和性能。
总结而言，轧钢的工艺流程主要包括原料准备、热轧、冷轧和热处理等环节。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轧钢厂工艺流程概述
一、一轧车间：
荣程联合钢铁集团有限公司轧钢厂一轧车间750mm 热连轧板带轧机是全部采用国产设备，设计生产能力为年产60万吨热轧带卷，产品规格为2.5(2.0～
12.0×340～600mm 。
全厂总建筑面积为19372m 2，总装机容量为29658KW(其中工作容量28175KW 、直流主传动18600KW 。
1. 根据轧制工艺流程可分为：加热、轧钢、卷取区域以及辅助设施。
2. 轧线平面图主要包括以下几个跨间：原料跨、加热炉跨、主轧跨、成品跨、磨辊机加间、主电室等。
3. 轧线的主要设备有：
①加热区域：两座推钢连续式蓄热加热炉两座、两台200吨的推钢机、两台钢坯托出机、一套高压水除鳞系统；
②轧钢区域：两套高压水除鳞系统、一架粗轧粗轧立辊轧机（E1）、一架二辊可逆粗轧机（R 1）；一架精轧立辊轧机（E 2）、两架精轧二辊轧机
（F 1、F 2）、六架精轧四辊轧机（F3～F8）、测厚仪及测宽仪各一台（精扎
过程机一套）、一套层流冷却装置；
③卷取区域：两台四辊地下卷取机、两套步进梁、一条运输链，④其他：轧线操作控制台五个，全套检测仪表及配套的一些辅助设备。
4. 工艺流程框图：
5. 工艺流程简述
①生产所用的原料为炼钢厂转炉提供的连铸板坯。
经检查合格的板坯由上料辊道直接热送，然后用推钢机推进加热炉进行加热。
②加热炉中采用高炉煤气将炉内板坯加热到工艺规程所需要的温度（一般为1280±20℃范围内）。
接到要钢信号以后用钢坯托出机将板坯取出，放至出炉辊道上，经高压水除鳞系统清除板坯表面的氧化铁皮后，送往轧钢区域。
③进入轧钢区域，首先进行高压水除鳞后的板坯进入E 1立轧及R 1二辊可逆轧机轧制5道次（在第1、3、5道次平辊与立辊实现连轧）。
轧制后得到30-
40mm 左右的中间带坯，由中间运输辊道进入精轧；再次经过高压水除鳞系统，然后进入E 2立轧、两架二辊轧机（F1、F2）以及六架
四辊轧机（F3-F8），实现精轧全连轧，并且附有先进的精轧液压AGC 控制系统以及精轧过程机控制，保证带钢的厚度精度；从精轧成品机架出来的成品带钢，经过测宽仪和测厚仪进行再线检测带钢的成品宽度、厚度；由输出辊道送到层流冷却，使得带钢进行快速降温，保证卷取温度，达到细化晶粒和晶相转变，以达到保证机械性能的目的；经冷却后进入卷取区域；
④卷取区域：夹送辊夹持带钢头部进入卷取机进行卷取，卷成密实的带卷经卸卷小车运输到步进梁后，再转运到运输链上完成在线人工打包和热卷标识，并且逐炉进行取样，提供实测尺寸，检验表面质量并送往物理实验室进行物理性能检验；经检验合格后用天车收集吊运入库、分类堆放，统一发运出厂。
二、二轧车间
荣程联合钢铁集团有限公司轧钢厂二轧车间600mm 热连轧板带轧机是全部采用国产设备，设计生产能力为年产60万吨热轧带卷，产品规格为
2.5(2.0～10.0×340～520mm 。
全厂总建筑面积为18448m2，总装机容量为26138KW(其中工作容量25252KW 、直流主传动19255KW 。
1. 根据轧制工艺流程可分为：加热、轧钢、卷取区域以及辅助设施。
2. 轧线平面图主要包括以下几个跨间：原料跨、加热炉跨、主轧跨、
成品跨、磨辊机加间、主电室等。
3. 轧线的主要设备有：
①加热区域：两座推钢连续式蓄热加热炉两座、两台200吨的推钢机、两台钢坯托出机、一套高压水除鳞系统；
②轧钢区域：两套高压水除鳞系统、一架粗轧粗轧立辊轧机（E1）、一架二辊可逆粗轧机（R 1）；一架精轧立辊轧机（E 2）、两架精轧二辊轧机
（F 1、F 2）、六架精轧四辊轧机（F3～F8）、测厚仪及测宽仪各一台（测厚
仪暂未投入正常使用）、一套带钢扭转装置；
③卷取区域：两套平板运输链，两台三辊立式卷取机，一套辊道运输装置，
④其他：轧线操作控制台六个，全套的检测仪表及配套的一些辅助设备。
4. 工艺流程框图：
5. 工艺流程简述
①生产所用的原料为炼钢厂转炉提供的连铸板坯。
经检查合格的板坯由上料辊道直接热送，然后用推钢机推进加热炉进行加热。
②加热炉中采用高炉煤气将炉内板坯加热到工艺规程所需要的温度（一般为1280±20℃范围内）。
接到要钢信号以后用钢坯托出机将板坯取出，放至出炉辊道上，经高压水除鳞系统清除板坯表面的氧化铁皮后，送往轧钢区域。
③进入轧钢区域，首先进行高压水除鳞后的板坯进入E 1立轧及R 1二
辊可逆轧机轧制5道次（在第1、3、5道次平辊与立辊实现连轧）。
轧制后得到30-40mm 左右的中间带坯，由中间运输辊道进入精轧；再次经过高压水除鳞系统，然后进入E 2立轧、两架二辊轧机（F1、F2）以及六架
四辊轧机（F3-F8），实现精轧全连轧；从精轧成品机架出来的成品带钢，经过测宽仪进行再线检测带钢的成品宽度；经扭转导板将带钢翻转为立式，经送料辊形成张力，蛇形振荡器往复振荡，将带钢打到平板运输链上；
④卷取区域：平板运输链将带钢运输到夹送辊，夹送辊夹持带钢头部进入卷取机进行卷取，经五辊矫直进入卷取机进行卷取，通过调整蛇振、平板运输链的速度将带钢控制到所要求的目标卷取温度，以达到机械性能要求。
完成在线人工打包和热卷标识并逐炉进行取样，提供实测尺寸，检验表面质量并送往物理实验室进行物理性能检验；经检验合格后用天车收集吊运入库、分类堆放，统一发运出厂。