第三节 车削的特点和车削的基本工艺
车削的基本特征以及精度
面pr的夹角。
其他角度：
副前角γoˊ、 副后角αoˊ、 副偏角κrˊ、 刃倾角λsˊ
车削刀具几何角度
外圆刀具标注角度
楔角 后角
前角
副偏角 主偏角 刀尖角 刃倾角
3、90°左偏车刀 5、直头车刀 6、外螺纹车刀 8、切槽刀 10、镗刀 7、内螺纹车刀 9、内孔切槽刀 11、成形车刀
2、75°强力车刀
4、45°弯头车刀
二、车刀的类型与用途
1、90°右偏车刀 刀刃是垂直于轴线的，主 要是车外圆、端面、右台阶，进给方向由右向左。
二、车刀的类型与用途
前角γo
2. 刀具的标注角度Biblioteka 在主切削刃选定点的正交平面po
内，前刀面与基面之间的夹角，前角 表示前刀面的倾斜程度；
后角αo
在正交平面po内，主后刀面与切
削平面之间的夹角，后角表示主后刀 面的倾斜程度；
楔角βo
前刀面与后刀面之间的夹角
主偏角κr
主切削刃在基面上的投影与进 给方向的夹角。
刃倾角λs
碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、
陶瓷、金刚石、立方氮化硼
一、车刀材料的分类
刀具材料的分类 工具钢：碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢； 硬质合金：普通硬质合金、细颗粒硬质合金 、微
颗粒硬质合金；有钨钴类硬质合金、钨钛钴类硬
质合金和钨钛钽（铌）类硬质合金。 陶瓷：氧化物陶瓷、氮化物陶瓷； 超硬材料：立方氮化硼、金刚石。
普通刀具材料
(A) 普通刀具材料
(a)、碳素工具钢 含碳量：0.7％～1.3％，硬度：HRC61～65，热硬性：200～250℃， 速度：0.1～0.2m/s。淬火后易变形和开裂，适用于简单、低速的手 工工具，如锉刀、锯条、刮刀等。常用牌号：T10A、T12A。 (b)、合金工具钢 碳素工具钢中加入适量的铬(Cr)、钨(W)、锰(Mn)、硅（Si）等合 金元素，提高材料的热硬性、耐磨性和韧性。硬度： HRC61～65， 热硬性：300～350℃，速度：0.25～0.3m/s。淬火变形小、淬透性 好。常用于制造形状较复杂、低速加工和要求热处理变形小的刀具， 如丝锥、板牙等。常用的牌号有CrWMn和9SiCr等。 (c)、高速钢 高速钢又称白钢、锋(或风)钢，钢中加入铬(Cr)、钨(W)、 钒（V）、 钼（Mo）等合金元素的高合金工具钢。淬火硬度：HRC63～67，热 硬性：500℃ ～ 600℃，允许切削速度：40m/min 。
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺随着现代制造业的不断发展，数控车削加工技术成为了制造业中不可或缺的一部分。
数控车削加工是一种高效、高精度、高质量的加工方式，可以实现复杂零件的大规模生产。
本文将介绍数控车削加工的基本工艺，制造过程及其优点。
一、数控车削加工的基本工艺数控车削加工是指使用数控车床进行加工的一种加工过程。
数控车床是一种基于计算机控制系统的机械设备，通过预置的数字程序控制车床的运动来完成自动化的加工。
数控车床包括自动进给机构、主轴箱、刀架和工件旋转机构等部分。
数控车削加工基本工艺流程包括以下几个方面：1.数控加工合理设计：在进行数控加工前，需要进行CAD （计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）前期工作。
首先，根据产品的零件图纸，进行CAD绘制出三维模型图。
然后，通过CAM软件将三维模型转化为加工程序，并导出G代码程序。
2.加工参数设置：在进行数控加工前，需要设置加工参数，包括刀具的半径、旋转速度、进给速度、加工深度和加工时间等。
根据不同的零件特点，进行合理的加工参数设计，以保证加工效果和效率。
3.设备准备：在进行数控加工前，需要对设备进行准备，包括安装好相应的刀具和工件，并对设备进行调试和检测。
确保设备运行正常状态下，以保证加工效果和效率。
4.数控加工操作：在进行数控加工时，需要通过预置的数字程序控制车床的运动轨迹和刀具的进给速度等参数，按照设定好的程序进行加工操作。
同时，需要对加工过程进行监控，及时处理加工过程中出现的问题。
二、数控车削加工的制造流程数控车削加工的制造流程包括数控程序编制、预处理、机床设备准备、加工和后处理等阶段。
下面简要介绍一下制造流程中的各个阶段：1.数控程序编制：这是数控车削加工的基础工作，需要经过CAD/CAM软件完成。
利用CAD软件绘制三维模型，然后通过CAM软件转化为数控程序并生成容易理解的G代码。
2.预处理：在数控程序发送给机床之前，需要进行预处理。
预处理的任务是将G代码程序转换成机床识别的M代码和G代码，并在验证程序的形式、语法等方面进行检查和纠正。
车削的工艺特点及其应用
2. 珩磨特点及应用
特点: (1) 生产率高: 多个磨条,磨粒刃口锋利)
(2) 高的尺寸和形状精度，低的粗糙度 (3) 珩磨表面耐磨损 (4) 珩磨头结构复杂 (5) 不宜加工有色金属件
应用: 主要用于孔的精整加工
也可加工外圆面、平面、球面和齿面
三、超级光磨
用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下 对工件表面进行光整加工的方法。
砂轮： 磨料 + 结合剂 ▲ 砂轮的组成要素： 包括磨料、粒度、硬度、 结合剂、组织以及形状 和尺寸等。
一、磨削过程
三个阶段：
（1）划擦：磨粒从工件表面滑擦而过, 只有弹性变形 而无切屑。
（2）刻划：磨粒切入工件表层, 刻划出沟痕并形成隆起 （3）切削：切削层厚度增大到某一临界值, 切下切屑。
切屑：正常切屑 + 金属微尘
加工精度：IT10～IT9, Ra＝3.2～6.3μm。
应用：扩孔常作为孔的半精加工
当孔的精度和表面粗糙度要求再高时,则要采用铰孔。
2. 铰孔
特点：具有上述扩孔的优点之外 ，
(1) 铰刀具有修光部分, 其作用是校准孔径、修光孔壁。 (2) 铰孔的余量小，切削力较小; 铰孔时的切削速度较低, 产 生的切削热较少。
1. 加工原理 加工原理：
工件旋转, 油石轻压于工件 表面, 作轴向进给与微小振动, 从而对工件微观不平的表面进 行光磨。
光磨液：
材料：煤油加锭子油 作如图) 作用：自动停止切削
2. 超级光磨的特点及应用 特点：(1) 设备简单、操作方便
(2) 加工余量极小 3-10 μm (3) 生产率高 (4) 表面质量好：Ra < 0.012μm
第三章 常用加工方法综述
机械加工的基本方法
刨刀的种类
3、刨削工艺的特点
通用性好：刨床的结构比车床、铣床简单、成 本低、调整和操作很简便；单刃刨刀与车刀基 本相同，制造、刃磨和安装也都较方便。
生产率通常较低：单刃刨削，工作行程速度慢， 回程速度快，但不切削，故所需的基本工艺时 间较长，适合于单件或小批量生产。对于窄长 表面的加工，若在龙门刨床上采用多刀（或多 件装夹）加工时，生产效率可能高于铣削。
卧式车床能加工的典型表面
车削加工的工艺特点
容易保证轴套类零件和盘类零件各表面 之间的位置精度
切削过程平稳 刀具简单、容易制造 特别适合有色金属的加工（克服了硬度
低难以磨削加工的困难）Fra bibliotek 车削加工工艺
确定毛坯种类（棒料、锻件、铸件） 确定零件的加工顺序（精加工、粗加工、
热处理） 确定加工所需的机床、安装方法、测量
常用的磨削加工类型
常用砂轮形状、代号和用途
常用砂轮形状、代号和用途
钻削
利用钻床、铣床、车床或镗床在实体材料上用 钻头钻出孔的方法称钻孔。
钻床主要有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和 专用钻床
钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是 钻头的轴向移动
钻削可完成：钻、扩、铰孔、攻丝、锪孔、锪 平等工作
钻、扩、锪、铰加工
镗削
镗削是利用镗刀在镗床或车床上加工孔的加工 方法。
镗削可用于孔的粗加工、半精加工和精加工， 主要用于加工直径较大的已有孔和孔系；可以 校正孔的位置精度，如箱体零件上的同轴度、 轴线互相平行或垂直的孔，特别适用于箱体类 零件上孔系的加工。
镗削加工公差等级一般为IT9~IT7，表面粗糙 度值为Ra6.3~0.8μm。
数控车削加工课件
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级，向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向，通过引入人 工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸，了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件，调整机床，确保安全防护措施到位。 4. 输入程序，进行模拟加工，确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹：将工件 放置在数控车床上， 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案：根 据零件图和工艺要求 ，确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势，数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ，实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，制造 业向定制化生产方向发展，数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求，满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
车削加工的工艺特点
车削加工的工艺特点1. 车削加工简介车削加工是一种常见的金属加工方法，通过旋转刀具对工件进行切削，将工件表面削去一层金属，从而达到加工目的。
车削加工广泛应用于各个领域，包括机械制造、航空航天、汽车制造等。
2. 工艺特点2.1 高精度车削加工可以实现高精度的加工要求。
由于刀具和被加工物件以高速旋转，可以在很短的时间内完成对工件表面的切削，从而保证了较高的加工精度。
现代车床配备了先进的数控系统，可以实现更高精度的控制。
2.2 多样化车削加工可以适用于不同形状、大小和材料的工件。
通过更换不同形状和规格的刀具，可以实现对不同形状和尺寸的零件进行加工。
车削加工适用于多种材料，包括金属、塑料、陶瓷等。
2.3 高效率车削加工是一种高效率的加工方法。
相比传统的手工加工，车削加工可以实现自动化、连续化的生产。
并且，由于切削速度较快，可以在较短时间内完成对大批量工件的加工。
2.4 灵活性车削加工具有较高的灵活性。
通过调整刀具和车床的参数，可以实现不同形状、尺寸和表面粗糙度要求的加工。
车削加工还可以进行内外圆、斜面、螺纹等各种形状的加工。
2.5 表面质量好车削加工可以获得较高质量的表面光洁度。
由于刀具在高速旋转时对工件进行切削，可以得到相对光滑的表面。
而且，通过调整刀具和车床参数还可以进一步提高表面质量。
2.6 切削力大车削加工产生的切削力较大。
由于刀具以高速旋转并对工件表面进行切削，因此会产生较大的切削力。
这对于某些材料和形状复杂的零件来说是一个挑战，需要合理设计夹具和选用适当的刀具。
3. 车削加工的应用领域3.1 机械制造车削加工在机械制造领域有着广泛的应用。
它可以用于加工各种机械零件，如轴、齿轮、螺纹等。
通过车削加工，可以实现高精度和高效率的生产。
3.2 航空航天航空航天领域对零件的精度要求较高，而且需要使用耐高温、耐腐蚀等特殊材料。
车削加工可以满足这些要求，能够加工出符合航空航天标准的零件。
3.3 汽车制造汽车制造是车削加工的重要应用领域之一。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。
2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。
3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。
4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。
铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。
3. 切削速度较高，加工效率高。
4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。
磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。
3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。
4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。
刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。
3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。
4. 切削力大，适用于切削材料的加工。
钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。
3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。
4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。
车削的总结
车削的总结引言车削是一种常见的金属加工方法，通过旋转工件并使用切削工具，从工件上去除材料，从而获得所需的形状和尺寸。
在制造业中，车削广泛应用于零件加工、模具制造、机械加工等领域。
本文将对车削的基本原理、工艺流程以及常见的车削方法进行总结和介绍。
一、车削的原理车削的基本原理是利用旋转的工件与切削工具之间的相对运动，通过不断切削和去除工件上的材料，将工件加工成所需的形状和尺寸。
车削主要涉及以下几个主要参数：1.转速：工件的转速决定了切削速度，速度过快会导致切削工具磨损过大，速度过慢则会影响加工效率和表面质量。
2.进给速度：进给速度决定了切削速度和切削深度，较高的进给速度可以增加加工效率，但同时也要考虑工件表面质量和加工精度。
3.切削深度：切削深度决定了每次切削去除的材料量，深度过大会导致切削力过大，甚至导致工件变形和切削工具损坏。
4.切削角度：切削角度是指切削工具刀片相对于工件表面的夹角，它会影响切削力和切削表面的质量。
二、车削的工艺流程车削的加工过程一般包括以下几个步骤：1.确定工件材料和尺寸：根据需求确定加工的工件材料和尺寸，这是确定车削工艺参数的基础。
2.选择合适的车床和切削工具：根据工件的材料和尺寸，选择合适的车床和切削工具。
常见的车床包括平车、立车和数控车床等，切削工具包括车刀、车削刀片等。
3.固定工件：将工件固定在车床上，确保工件的稳定性和准确的位置。
4.设置车削参数：根据工件的材料和尺寸，设置合适的车削参数，如转速、进给速度、切削深度等。
5.进行车削加工：根据设定的参数，进行车削加工。
根据工件的形状和要求，选择适当的车削方法，如外圆车削、内圆车削、端面车削等。
6.检验加工质量：加工完成后，对工件进行检验，包括尺寸、表面质量和几何形状等方面的检查。
7.修整和抛光：根据实际需求，对加工后的工件进行修整和抛光，提高其表面质量。
三、常见的车削方法车削方法根据切削方向和切削工具的运动方式可以分为以下几类：1.外圆车削：将工件固定在车床上，通过旋转工件，切削工具在工件表面上进行横向切削，使工件外圆面达到所需的直径和粗糙度要求。
车削基础知识与操作规范
车削基础知识与操作规范车削作为机械加工中常见的一种方式，广泛应用于制造业领域。
为了保证车削工作的质量和安全，我们需要掌握一些基础知识和操作规范。
本文将介绍车削的基础知识和操作规范，以帮助读者更好地理解和应用车削。
一、车削的定义和分类车削是一种通过切削工具将工件上的材料去除以得到所需形状和尺寸的加工方法。
根据切削工具的运动轨迹和工件的位置，车削可以分为平行车削、端面车削、齐平车削等。
二、车床和切削工具车削通常是在车床上进行的，车床是一种用于加工工件的机床。
切削工具是车削加工的重要工具，常见的切削工具有车刀、切槽刀、内孔刀等。
在选择切削工具时，需要根据工件的材料和形状来确定，以获得最佳的加工效果。
三、车削的基本工艺1. 车削前的准备工作车削前需要对工件进行检查，确保其尺寸和形状符合要求。
还需要选择合适的切削工具，并进行装夹和调整。
2. 车削的操作步骤（1）确定切削方向和切削深度；（2）启动车床，使其按照设定的速度旋转；（3）将切削工具逐渐移动到工件上，开始车削；（4）控制切削速度和进给速度，保证加工质量；（5）定期清理切屑，确保切削过程顺利进行。
3. 车削后的操作完成车削后，需要对工件进行检查，确保其加工质量符合要求。
同时，还需要及时清理车床和切削工具，保持其良好的工作状态。
四、车削中的注意事项1. 安全操作在进行车削操作时，应戴好安全帽和护目镜，确保自身的安全。
同时，还需要注意切削过程中的刀具和工件的位置，避免发生意外。
2. 加工质量要保证车削加工的质量，需要严格控制切削速度和进给速度。
同时，还需要定期检查切削工具的磨损情况，及时更换。
3. 工件材料不同的工件材料对于车削的要求不同，因此在选择切削工具和确定加工工艺时，需要考虑工件材料的特点和加工要求。
4. 切削液的使用切削液在车削过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
正确选择和使用切削液，可以改善车削效果，并延长切削工具的使用寿命。
五、常见问题及解决方法1. 车削过程中出现共振或振动解决方法：调整切削速度和进给速度，增加切削液的使用量，检查刀具的磨损情况。
车削与铣削的区别
车削（turnin g）一、车削的工艺特点1、易于保证工件各加工面的位置精度a 例如易于保证同轴度要求利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线b 易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。
3、适于有色金属零件的精加工有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。
用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。
4、刀具简单车刀制造、刃磨和安装均较方便。
二、车削的应用在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种问转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等，加工精度可达IT8一I T7 ,表面粗糙度R a 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。
若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轮等)或盘形凸轮。
单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短（长径比0.3～0.8)的大型零件，多用立式车床加工。
成批牛产外形较复杂，具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工.大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。
它的生产率很高但精度较低。
铣削（Millin g）铣削是指用能旋转的圆形多刃刀具切削金属工件，是平面加工的主要方法之一。
往往是刀具旋转（做主运动），工件固定（工件可随工作台的运动实现进给运动）。
铣削平面的机床有卧式或立式升降台铣床，适于单件小批量生产。
车削加工方法技术介绍
数控车削技术
总结词
数控车削技术是一种基于数字控制的切削加工方法。
详细描述
数控车削技术是现代制造技术的重要组成部分，它通过使用数控机床和专用的数控编程软件，可以实现自动化、 高效率的切削加工。数控车削技术不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度和表面质量，广泛应用于各种机 械制造领域。
绿色车削加工的发展需要加强 环保法规的制定和执行，推广 绿色制造理念和技术，提高企 业的环保意识。
高效车削加工
02
01
03
高效车削加工是一种以提高加工效率为目标的方法， 通过采用高速切削、多轴联动等技术实现。
高效车削加工能够大幅提高加工效率，缩短加工周期 ，降低生产成本。
高效车削加工的发展需要不断研发新的切削材料和刀 具，优化加工工艺参数，提高设备运行稳定性。
车削加工方法技术介绍
目
CONTENCT
录
• 引言 • 车削加工的基本原理 • 车削加工的主要技术 • 车削加工的应用领域 • 车削加工的未来发展
01
引言
主题简介
车削加工是一种常见的机械加工方法，主要用于加工旋转体零件 ，如轴、齿轮、螺纹等。
车削加工技术广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、能源等领 域。
目的和意义
目的
介绍车削加工方法和技术，包括车削原理、车削刀具、车削工艺 参数等，以提高人们对车削加工的认识和应用水平。
意义
车削加工技术是机械制造领域中的重要组成部分，掌握车削加工 技术对于提高产品质量、降低生产成本、推动机械制造业的发展 具有重要意义。
第三章 常用金属切削加工方法
孔中键槽及多边形孔等，有时也用于加
工成形内外表面
二、拉 削
指在拉床上用拉刀进行加工的方法， 拉削可以认为是刨削的进一步发展。
它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件 上切下很薄的金属层，使表面达到较高 的精度和较小的粗糙度值。
拉削时，一般由拉刀作低速直线运动， 被加工表面在一次走刀中形成
第三章 常用金属切削加工方法
车削加工 钻削和镗削加工 刨削和拉削加工 铣削加工 磨削加工
概述
机械零件种类繁多，但其形状都是由一些基本表面 组合而成。零件的最终成形，实际上是由一种表面 形式向另一种表面的转化，包括不同表面的转化、 不同尺寸的转化及不同精度的转化。转化过程的实 现，主要依靠运动。不同切削运动（主运动和进给 运动）的组合便形成了不同的切削加工方法。常用 的切削加工方法有车削、钻削、镗削、刨削、铣削、 磨削等，对某一表面的加工可采用多种方法，只有 了解了各种加工方法的特点和应用范围，才能合理 选择加工方法，进而确定最佳加工方案
在实际生产中,钻_扩_铰是较精密孔的典型加工工艺
三、镗孔
在镗床上完成孔加工的过程，叫镗孔。
工件安装在工作台上，工作台可作横向和纵向进给， 并能旋转任意角度。镗刀装在主轴或转盘的径向刀 架上，通过主轴箱可使主轴获得旋转主运动、轴向 进给运动，主轴箱还可沿立柱导轨上下移动。
镗削加工所用的刀具
单刃镗刀 浮动镗刀(V=0.08～0.13m/s)
3）减小背吃刀量，增加进给次数，以降低切削力。 （2）偏心工件的车削 偏心工件主要包括偏心轴和偏心套。如图3-8 （3）曲轴的车削 如图3-9
（二）车端面及台阶
（三）孔加工 （四）车槽及切断 （五）圆锥面的车削 常用圆锥面车削的方法有： 宽刀法，小刀架转位法，偏移尾座法和靠模法。
车削的工艺特点及其应用
车床、立式车床和数控车床等。
图1-1 普通卧式车床
图1-2 六角车床
图1-3 立式车床 图1-4 车削中心
一、车削加工范围与典型工艺
图1-5 车外圆 图1-6 车锥面
车床
零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等
图1-21 转台车床加工的典型零件
图1-22 单轴自动车床加工的典型零件
四、车削加工精度：
车削加工可分为粗车、半精车和精车： 粗车： 加工精度 IT12~IT11 ，表面粗糙度 Ra25~12.5µｍ 半精车：加工精度 IT10~IT9 ，表面粗糙度 Ra6 . 3~3.2µｍ 精车： 加工精度 IT8~IT7 ，表面粗糙度 Ra1 . 6~0.8µｍ 精细车有色金属：加工精度 IT6~IT5，
用双顶尖安装车曲轴
用四爪卡盘安装车偏心轮
用花盘安装车偏心轮
5）不同种类的机床适用加工范围不同
普通卧室车床
数控车床
单件小批生产各种轴、盘、套等类零件
立式车床
直径大而长度短的重型零件
砖塔车床
成批生产外形较复杂，且具有内孔及螺纹的中 小型轴、套类零件
半自动和自动 大批大量生产形状不太复杂、精度较低的小型
图1-7 车端面 图1-8 滚花
（a）
（b） 图1-9 钻孔
图1-10 打中心孔 图1-11 扩孔
（a）
（b） 图1-12 车内孔
（a）
（b）Biblioteka （c）（d）图1-13 切槽和切断
返回
（a）
图1-15 攻丝
图1-17 绕弹簧
车削加工
车刀
四、要正切选用刀垫 刀垫的作用是垫起车刀使刀尖与工件回转中心
高度一致。刀垫 要平整选用时要做到以少代多、 以厚代薄；其放置要正确。 如图3-8所示， b中的刀垫放置不应缩回到刀架中去,使车刀悬空, 不正确; c中的两块刀垫均使车刀悬空,安装不正确； a为安装正确。
车刀
五、安装要牢固 车刀在切削过程中要承受一定的切削力，如果
3.2～1.6 32 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属） 0.4～0.2
8 车削外圆（精车金属） 9 车削外圆（精车非金属）
10 车削外圆（精密车或金刚石车金属）
3.2～0.8 1.6～0.4
0.8～0.2
33 高速镗 34 铰孔（半精铰一次铰）钢
35 铰孔（半精铰一次铰）黄铜
0.8～0.2 6.3～3.2
6.3～1.6
11 车削外圆（精密车或金刚石车非金属） 0.4～0.1
12 车削端面（粗车）
12.5～6.3
13 车削端面（半精车金属）
14 车削端面（半精车非金属） 15 车削端面（精车金属） 16 车削端面（精车非金属 17 车削端面（精密车金属） 18 车削端面（精密车非金属） 19 切槽（一次行程） 20 切槽（二次行程）
工件。
5、一端用卡盘一端用中心架装夹
对于直径较大的较长工件(不能塞入卡盘孔、主轴孔内)，若要车孔、车端面、 车内螺纹或修整中心孔时，可一夹
车削工艺概述
谢 谢 ！
车削工艺概述
五、车床简介
车床有许多类型，按其用途和结构不同，可分为普通车床、 六角车床、立式车床、单轴自动车床、多轴自动及半自动车床、 多刀车床、仿形车床、数控车床及专用车床等 。
车削工艺概述
1、普通卧式车床的组成
本中心用于实训的车床型号为C6136及C6132A1
主轴箱 刀架 尾架
挂 轮 架
箱
《制造技术基础训练》 制造技术基础训练》
——车削工艺概述 车削工艺概述—— 车削工艺概述
车削工艺概述
内容安排
车削加工范围 车削运动与车削用量 车床与车刀 车削实训安全注意事项
车削工艺概述
一、车削加工范围及特点
1.加工范围 1.加工范围 (1) 表面类型 • 回转体零件 • 零件的回转表面 • 端面 • 螺纹 •。除可以加工各种金属材料外，在车床上还可以车削尼龙、橡 胶、塑料等非金属材料。车削加工达到的经济加工精度为 IT11~IT6，表面粗糙度Ra 为12.5~0.8μm。
车削工艺概述
四、车削运动与车削用量
1、车削运动： 、车削运动
主运动: 主运动:工件的旋转运动 进给运动: 进给运动:刀具直线进给
车削工艺概述
2、车削用量
车削速度V: 工件直径D最大处的线速度， 单位m/s
vc =
πdn
1000
m / min
进给量f：工件转一转，刀具沿进给方向 的移动量。单位:mm/r 背吃刀量ap 也称切削深度。刀齿切入工 件表层的深度。待加工表面与已加工表 面间垂直距离，单位:mm ap =(D－d)/2 2
遵守安全制度和各工种的安全操作规程。 不准穿凉鞋、短裤或裙子参加实训，女同学须戴工作帽。 未经同意，不准启动、扳动任何非自用的机床、设备、电器、 工装等。 不准攀登吊车、墙梯和任何设备；不准在吊车吊运物体运行 线上行走或停留；不准在车间内追逐、打闹和喧哗 操作时必须精神集中。 操作中如发现设备出现异常情况，应立即停车，保持现场， 并报告实训指导人员。
车削的工艺特点
资料由：提供！！
车削的工艺特点
车削的工艺特点
(1)加工精度比较商.而且易于保证各加工面之间的位皿精度。
这是因为车削加工过程连续进行，切削层公称横截面积不变，切削力变化小，切削过程平稳，所以加工精度高。
此外，在车床上经一次装夹能加工出外圆面、内圆面、台阶面及端面.依靠机床的精度就能够保证这些表面之间的位置精度。
( 2)生产率高、应用范围广泛。
除了车削断续表面之外，一般情况下在加工过程中车刀与工件始终接触，基本无冲击现象，可采用很高的切削速度以及很大的背吃刀最和进给址，所以生产率较高。
而且车削加工适应多种材料、多种表而、多种尺寸和多种精度，应用范围广泛。
(3)刀具简单、生产成本较低。
以上资料由：成都食品包装机械-食品包装机，加工设备，封口机，夹层锅系列-年糕机，河粉
机，米线机，夹层锅，食品包装机，真空包装机，自动灌装机，自动封口机，饮料包装机，内脂豆腐，封口机，锁口机，封盖机，收缩膜机，烧烤机，汤煮炉，开水器，开水炉，水处理设备推荐·。
车削基本知识Ⅰ
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车削加工的概念
车削加工：利用工件的旋转运动 和刀具的相对运动来改变毛坯的 形状和尺寸，把它 加工成符合图纸要 求的零件。
返回Βιβλιοθήκη 返返回回车削可以加工出尺寸精度和表面质量较高的 工件
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车工工艺学的任务
了解车床的结构、性能和传动系统，掌握常用车床 的调整方法
合理选用刀具、量具、切削用量和切削液 掌握常用刀具、量具、夹具、工具的使用和保养 能熟练掌握实际生产中常用的计算问题和查阅有关
车工的技术资料 了解车削的新工艺、新技术以及能提高产品质量和
车削基本知识Ⅰ
绪论
车削在机械行业中的地位 车削的基本内容 车削的特点 车工工艺学的任务 车削加工的概念
车削在机械行业中的地位
车削加工在我们的生产加工中有着举 足轻重的作用，在日常的机械加工在 中，车床加工占30~50%，作为车 削加工的基本知识，是构筑整个车工 工艺最基础的知识。
有“母机”之称
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车削的基本内容
车外圆、车端面、车圆锥面、切 断、切槽、
钻中心孔、车孔、车螺纹 铰孔、滚花、盘绕弹簧等
共同特征：带有旋转表面
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车削的特点
适应性强，应用广泛，适用于车削不同的材 料和不同的场合
所有刀具的结构相对简单、制造、刃磨比较 方面
车削中切削力变化小，车削过程相对平稳， 生产效率高
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点(一)
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点(一)车削工艺•车削工艺是一种通过旋转工件并用刀具切削的加工方法。
•车削可以用来加工各种形状的工件，包括圆柱、锥体、球体等。
•在车削过程中，刀具与工件之间会产生切削力，需要注意刀具的刃口磨损。
车削工艺的特点•高效率：车床可以实现自动化加工，提高生产效率。
•精度高：车削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。
•可加工材料广泛：车削适用于各种材料，包括金属、塑料、陶瓷等。
铣削工艺•铣削工艺是通过刀具的旋转和工件的移动，将刀具的刃口与工件表面接触，实现切削加工的方法。
•铣削可以用来加工平面、曲线、槽口、齿轮等各种形状的工件。
•铣削切削力较大，需要注意刀具与工件的配合及刃口的磨损情况。
铣削工艺的特点•多功能性：铣削可以实现各种形状的加工，具有较高的加工灵活性。
•高效率：铣床可以实现自动化加工，提高生产效率。
•可加工材料广泛：铣削适用于各种材料，包括金属、塑料、木材等。
磨削工艺•磨削工艺是通过砂轮与工件表面的相对运动，将工件表面的材料去除的加工方法。
•磨削可以用来加工精度要求较高的工件，如轴、孔等。
•磨削过程中，砂轮会产生较大的热量，需要注意冷却与润滑。
磨削工艺的特点•高精度：磨削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。
•表面光洁度高：磨削可以在工件表面留下光洁的加工面。
•可加工硬度较高的材料：磨削对硬材料的加工能力较强。
刨削工艺•刨削工艺是通过在刀具和工件之间施加压力，使刀具顺着工件的表面削去一层材料的加工方法。
•刨削可以用来加工大尺寸的平面和槽口等工件。
•刨削过程中，刀具需要具备较高的刚性和稳定性，以保证加工质量。
刨削工艺的特点•快速：刨削可以一次加工较大面积的工件，加工速度较快。
•平整度高：刨削能够获得平整度较高的加工面。
•可加工大尺寸工件：刨削适用于大型工件的加工。
钻削工艺•钻削工艺是通过钻杆的旋转和施加压力，将工件上的材料削除，实现加工的方法。
•钻削主要用于加工圆孔，可以在各种材料上进行钻削。
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教师姓名
授课形式讲授授课时数3授课日期年月日授课班级
授课项目及任务名称
第五章车削
第三节车削的特点和车削的基本工艺
教学目标知识目
标
掌握轴类、套类、圆锥、成形面、螺纹的车削方法。
掌握零件的切槽和切断的方法。
技能目
标
学会车削轴类、套类、圆锥、成形面、螺纹的方法。
教学重点轴类、套类、圆锥、成形面、螺纹的车削方法。
零件的切槽和切断的方法。
教学难点轴类、套类、圆锥、成形面、螺纹的车削方法。
零件的切槽和切断的方法。
教学方法教学手段
借助于多媒体课件和相关动画及视频，详细教授轴类、套类、圆锥、成形面、螺纹的车削方法及零件的切槽和切断的方法。
教师先通过PPT课件进行理论知识讲解，再利用相关动画和视频进行演示，让学生能够将理论知识转化成实践经验。
同时学生根据所学内容，完成知识的积累，为以后的实践实训打下基础。
学时安排1.车轴类工件约30分钟； 2.切槽和切断约20分钟；
3.车套类工件约25分钟；
4.车圆锥方法约20分钟；
5.车成形面工件约20分钟；
6.车螺纹工件约20分钟；
教学条件多媒体设备、多媒体课件。
课外作业查阅、收集CA6140车床附件装夹的相关资料。
检查方法随堂提问，按效果计平时成绩。
教学后记
授课主要内容
第三节车削的特点和车削的基本工艺
一、车削的工艺特点
（1）加工的适应性好。
（2）刀具简单，使用灵活。
车刀是各类刀具中最简单的一种，制造和装夹方便。
（3）切削过程平稳。
车削加工是连续进行的，切削力变化小，切削过程平稳。
（4）易于保证被加工零件各表面的位置精度。
（5）适于有色金属零件的精加工。
二、车轴类工件
轴类工件是机器中经常遇到的典型零件之一，车床车削是最常用、最普遍的加工方法。
轴类工件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由外圆柱面、端面和台阶等组成。
1.车外圆
（1）外圆车刀
常用的外圆车刀有以下三种：直头外圆车刀、90°偏刀和45°弯头车刀。
（2）车外圆
直头外圆车刀强度较好，常用于粗车外圆。
90°偏刀主偏角很大，适于车外圆、端面和台阶。
45°弯头车刀适于车削不带台阶的光滑轴。
2、车端面和台阶
圆柱体两端的平面叫做端面。
由直径不同的两个圆柱体相连的部分叫做台阶。
（1）车端面的方法
右偏刀车端面，是由外向里进刀，容易扎入工件而形成凹面；用右偏刀由中心向外车削端面，切削顺利，不易产生凹面。
用左偏刀由外向中心车端面，是利用主切削刃切削，切削条件有所改善。
弯头车刀车削端面是以主切削刃进行，很顺利。
它不仅可用于车端面，还可以车外圆和倒角。
（2）车台阶方法
车削低于5mm台阶的工件，可用偏刀在车外圆是一次完成。
车削高于5mm台阶的工件，因肩部过宽，车削会引起振动。
因此，高台阶工件可先用外圆车刀把台阶车成大致形状，然后由偏刀分层切削完成。
三、车槽与切断
1.车槽
在工件表面上车沟槽的方法叫做切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。
（1）切槽刀
常选用高速钢切槽刀。
（2）切槽的方法
精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽：可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
车削宽槽：多次直进法切削，并在槽两侧留一定精车余量。
车削较小圆弧形槽：成形车刀车削。
较大圆弧槽：双手联动车削，用样板检查修整。
较小梯形槽：成形车刀完成。
较大梯形槽：通常先车直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法完成。
2、切断
切断刀的形状与切槽刀相似，常用切断方法有直进法和左右借刀法。
直进法：铸铁等脆性材料。
左右借刀法：钢等塑性材料。
四、车套类工件
套类零件是指带有孔的工件。
其加工方法有很多：钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和车孔。
车孔是在车床上对工件的孔进行车削的方法。
1.车孔刀
分类：不通孔车刀和通孔车刀。
2.车孔方法
车孔方法基本上与车外圆相同。
只是进刀和退刀方向相反。
五、车圆锥的方法
车削圆锥的方法有转动小滑板法、靠模法、宽刃法和偏移尾座法。
1.转动小滑板法
（1）可以车削大圆锥角圆锥面、完整圆锥面和内圆锥面。
（2）上滑板偏转角度调整后加工的一批工件，其圆锥锥角的一致性好。
（3）只能手动进给，粗糙度值Ra 较大，劳动强度大。
（4）受上滑板最大移动距离的限制，圆锥面的长度不能太大。
2.靠模法
对于长度较长，精度要求很高的锥体，一般采用靠模法车削。
3.宽刃刀法
车削较短圆锥时，可以用宽刃刀直接车出。
4.偏移尾座法
偏移尾座法中应用的车床尾座最大偏移量为一定值，因此车削的锥度范围有一定的限制，且不能车削圆锥孔零件。
六、成形面的车削
成形面的加工一般有车削、铣削、刨削和磨削等方法。
1.成形刀具加工成形面
在单件、小批量生产中，对于精度要求不高的直线成形面，可以先进行划线，再通过手工操作按划线进行加工。
2.用靠模法车成形面
用靠模装置加工成形面，生产效率较高，加工精度主要取决于靠模精度，但靠模形状复杂，制造困难，费用高。
把一个标准样件装在尾座筒里，在刀架上装一把长刀夹，刀夹上装有车刀和靠模杆，车削是，用双手操纵中、小滑板，使靠模杆始终贴在靠模上运动。
3.双手控制法车削成形面
单件加工成形面时，通常采用双手控制法，双手同时摇动小滑板手柄和中滑板手柄，并通过双手
协调动作，使刀尖走过的轨迹与所要求的成形面曲线相仿。
七、车螺纹的方法
螺纹可以用于连接、紧固、传递动力、改变运动形式等。
螺纹按标准分公制螺纹和英制螺纹两种。
公制螺纹用螺距或导程来表示。
1.常用的螺纹车刀
选择车刀的理论依据主要考虑材料、形状、和几何角度三个方面。
2.车螺纹的方法
车螺纹的方法主要有低速车削和高速车削与两种。
（1）低速车削
低速车削是指速度小于5m/min的车削，一般用高速钢螺纹车刀。
进刀方法：直进法、斜进法、左右切削法。
（2）高速车削
指速度大于5m/min的车削，一般采用硬质合金螺纹车刀。
任务小结
回顾本次任务所学知识，强调本节课的重点与难点。
本课主要讲解车削的特点和车削基本工艺。
学习评价
以学习过程当中学生的现场任务完成情况为基础，结合学生的课堂学习接收能力，作为计入平时成绩依据。
课后作业
1.简述车削的工艺特点？
2.简述车圆锥的方法？。