EQY-108-2011 熔模精密铸件技术条件盖章
铸件技术要求合同范本
铸件技术要求合同范本甲方（采购方）：____________________地址：____________________联系电话：____________________乙方（供应方）：____________________地址：____________________联系电话：____________________鉴于甲方需要采购符合特定技术要求的铸件，乙方具备生产此类铸件的能力和资质，双方经友好协商达成如下协议：一、铸件的技术要求1. 材质：明确规定所需铸件的具体材质，如[具体材质名称]。
2. 尺寸精度：详细说明铸件的尺寸公差范围，确保符合相关标准。
3. 表面质量：规定表面的光洁度、平整度等要求。
4. 内部质量：包括不得有气孔、夹渣等缺陷。
5. 力学性能：如强度、硬度等具体指标。
二、质量检验1. 乙方应建立完善的质量控制体系，确保铸件质量符合本合同要求。
2. 甲方有权在生产过程中或交货时进行检验，检验标准按照双方约定的技术要求执行。
3. 若发现质量问题，乙方应及时采取措施予以纠正，并承担相应的责任和费用。
三、交货时间与地点1. 交货时间：乙方应在______年____月____日前将铸件交付至甲方指定地点。
2. 交货地点：[具体交货地点]。
四、价格与支付方式1. 总价款：人民币______元（大写______元整）。
2. 支付方式：甲方应在[具体支付时间]前支付合同总价款的__%作为预付款，剩余款项在验收合格后____天内支付。
五、保密条款双方应对本合同涉及的技术要求、生产工艺等信息予以保密，不得向第三方透露。
六、违约责任1. 若乙方未能按时交货或所交铸件不符合技术要求，应向甲方支付违约金，违约金金额为合同总价款的__%。
2. 若甲方未能按时支付款项，应按照未支付金额的__%向乙方支付违约金。
七、争议解决本合同在履行过程中发生的争议，由双方协商解决；协商不成的，可向有管辖权的人民法院提起诉讼。
铸造材料技术要求和验收规范
XXXXXX有限公司XXXXXX有限公司技术质量部编制铸造材料技术要求和验收规范作业文件文件号：QW/ZC-ZT-0501-2011受控状态：受控2011年05月10日发布 2011年05月12实施XXXXXX有限公司发布1.目的规范众鑫机械公司主要铸造原材料的各项技术要求及原材料进厂检验标准2.范围适用于铸造、熔化等材料的验收。
3. 技术要求和验收规范3.1生铁3.1.1铸造用生铁技术条件a)各种牌号的生铁应符合表1的规定。
b)各牌号生铁应铸成5±2kg小块，而大于7kg和小于2kg的铁块其重量之和不超过总重量的10%，最大长度不超过220 mm,质量不大于10 kg。
表1 铸造用生铁（GB/T 718—2005）c)铸铁块表面应洁净，不得有炉渣和砂粒，但允许有石灰和石墨。
d)铸铁生铁应做含碳量的分析，但其结果不作考核依据。
e)生铁中钛、砷、铅、铋、锑等微量元素含量的总和不得超过0.12%。
3.1.2生铁验收规范3.1.2.1生铁的验收应凭供方质量合格证明和本公司理化部门的成分化验单进行验收，硅、锰、硫、磷均作为验收指标，含碳量也应化验，但不作为验收指标。
如化学成分不符合要求，要做退货处理或请示主管领导批准让步接收处理。
3.1.2.2化验取样方法a)验证试样的代表批量以供方来货生铁重量为批。
b)从生铁堆上取样时，按批量大小在铁堆上均匀分布若干个取样部位，每个部位采取完整的一块生铁作为一个试样。
具体取样份数，按下列原则确定：小于30t取三块，30~100t每增加10t多取一块。
c)无论取几个样块进行化验，化验结果应符合同一个铁号及相同的化学成分，有一个样块不合格，应视为整批不合格，要做退货处理或请示主管领导批准让步接收处理。
3.1.2.3化验方法1.硅的测定：草酸-硫酸亚铁硅钼蓝光度法2.锰的测定：过硫酸铵氧化光度法3.磷的测定：铋磷钼蓝光度法4.碳的测定：气体容量法5.硫的测定：碘酸钾容量法3.2废钢3.2.1范围：适用于电炉熔炼铸铁调整成分用碳素废钢3.2.2废钢技术条件a)废钢应是45号钢以下的普通碳素钢，其化学成分(%)应符合下列要求:C:≤0.45; Si:0.01~0.6; Mn:≤1.60; p:≤0.045; S:≤0.04 Cr: ≤0.06; Ti:≤0.06;铝<0.8% Mo、Ni不作为验收合格条件，但必须化验用于指导生产;球铁用：Mn:≤0.60，灰铁用：Mn:≤1.60b)废钢中不允许混有高锰钢、轴承钢、不锈钢、硅钢片，灰口、白口铸铁和球铁。
铸件技术要求
1铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
4铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R,不大于50卩0。
5铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
6铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
7铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
8铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
9对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
10铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm,间距应大于100mm。
11机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
12铸件必须进行水韧处理。
13铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
14铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
1.1铸件内外表面不得有浮沙，不得有影响加工定位、装配的浇冒口残余、多肉、毛刺、飞边等缺陷；对于处于供气、供油、冷却、润滑、储油系统等的铸件内表面，就清理干净，不得有粘沙、毛刺、油漆堆积物、铁丸等存在。
1.2加工面上允许存在经机械加工可以消除的缺陷，铸件浇冒口残余、多肉高度，在非加工面上不大于1mm，加工面上不大于2mm。
1.3铸件上不允许有裂纹、冷隔等缺陷。
1.4铸件允许和不允许的缺陷，除按本标准规定外，特殊要求应在图样中另行规定。
1.5铸件工艺孔内及减轻铸件重量孔。
凹槽、筋等的拐角处，允许存在难以削除的毛刺和凸瘤，若影响加工定位和装配应在铸件图中注明。
1.6表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定，并按GB/T15056方法评定熔模铸造（精铸件）表面粗糙度不高于Ra12.5;其他铸造表面应达到Ra25的规定。
1.7示提及的要求按国家标准执行；球墨铸铁件验收技术条件；灰铸铁件验收技术条件；熔模铸件验收技术条件；铸造碳钢件验收技术条件。
铸件技术协议
外协铸件技术质量协议书（合同编号：）甲方(需方）：乙方（供方）：甲方委托乙方承担铸件铸造任务。
根据甲乙双方的经济合同，经协商，制定本技术质量协议，作为经济合同的补充技术文件。
一、总则1、乙方必须建立完善的质保体系，并保持有效的运行。
2、在合同履行期间，甲方有权对乙方的质量管理系统进行监督检查、对铸件制造过程进行随机抽检，乙方应认真配合并满足要求。
二、铸造项目需方委托供方加工制作JY-TC-S030“连接座”、JY-TC-S026“连接座”、JY-TC-S043“支撑座”、JY-TC-S044“支撑座”等4项铸件，以及铸件所要使用的模具。
铸件生产所使用的模具（其中砂铸件用铝模2付，精铸件共用模具1付）由供方自行投入，费用由需方一次性承担，所有权归需方。
三、铸造依据1、依据甲方提供的图纸，数模及技术要求。
铸件生产所采用的主见图纸由供方根据需方提供零件图纸绘制，经需方人员确认会签后方可进行模具加工和铸件生产；2、铸件材料牌号按图纸要求进行制造（ZL101A(GB/T 1173-1995)，进行T6处理），生产所需材料由乙方自备，铸件工艺由乙方自定，铸件生产时应保证铸件的化学成分及性能要求；3、JY-TC-S043“支撑座”和JY-TC-S044“支撑座”2项铸件采用铝膜砂型铸造方式生产；JY-TC-S030“连接座”和JY-TC-S026“连接座”2项铸件采用石膏型精密铸造方式生产。
4、甲方负责向乙方提供图纸一份，及相关数模，乙方按甲方提供的图纸，数模及相关的技术要求制造；5、甲方负责图纸及有关问题的解释与协调。
四、铸件质量要求1、乙方应保证铸件满足使用要求，如果铸件加工后不能满足使用要求，乙方应无偿进行补制.2、铸件生产所采用材料为ZL101A(GB/T 1173-1995)，进行T6处理。
3、铸件尺寸满足铸件图纸要求，外观表面要求喷砂处理，砂铸件粗糙度达到Ra6.3，精铸件粗糙度达到Ra3.2，加工面针孔级别达到ISO 10049标准中的严重程度等级1级，指定部位经X射线探伤检测达到需方规定的HB6573的C级标准，其余按照GB 9438-88标准的III铸件进行验收。
《铸造用熔融挤出成形PLA模具技术要求》团体标准编制说明
《铸造用熔融挤出成形PLA模具技术要求》团体标准编制说明(征求意见稿)1、工作简要过程、任务来源、主要参加单位和工作组成员等1) 工作简要过程计划下达后，2018年9月20日中国铸造协会智能铸造委员会组织召开起草工作技术协调会，明确标准计划项目的主要起草单位和标准的主要技术内容、进度安排及有关要求，并成立标准起草工作组，工作组广泛收集项目相关产品的国内外标准和技术资料，并进行了大量的技术分析对比、资料查证、调查研究以及必要的试验验证工作，在此基础上提出标准草案，形成标准征求意见稿及标准编制说明等相关附件，送标委会委员以及有代表性的标准利益方广泛征求意见。
标准主要起草单位对各方面所提意见进行汇总、分析后，对标准征求意见稿进行了补充、修改，提出标准送审稿。
送审稿由标委会组织审查，标准起草工作组按照会议审查意见对标准送审稿作了进一步的修改、整理和完善，形成了标准报批稿及其附件。
2）任务来源本项目是依据中国铸造协会[2018] 33号文“关于中国铸造协会智能铸造工作委员会相关团体标准制修订的批复”，项目编号为T/CFA 020311.2--201X，项目名称为“铸造用熔融沉积成形PLA模具技术要求”。
本项目是制订项目。
主要起草单位:共享智能铸造产业创新中心有限公司, 本标准起草单位：共享智能铸造产业创新中心有限公司、共享智能装备有限公司。
计划完成时间为2020年。
在制定过程中，结合《GB/T 35351-2017 增材制造术语》，将标准名称修改为《铸造用熔融挤出成形PLA模具技术要求》3）主要参加单位和工作组成员及其所做的工作本标准由宁夏共享集团股份有限公司、宁夏共享模具有限公司、共享装备股份有限公司、共享智能铸造创业创新中心有限公司共同起草。
主要成员: 杨军、刘轶、王志勇、王峰、林凯强。
所做的工作: 杨军任工作组组长，主持全面协调工作，负责对各阶段标准的审核; 王志勇为本标准主要执笔人，负责本标准的具体起草与编制; 王峰负责国内外相关技术文献和资料的收集、分析及资料查证，对产品生产工艺、性能和使用经验进行总结和归纳;刘轶负责对标准的技术特征及内容进行审核；王志勇负责对国内外产品和技术的现状与发展情况进行全面调研，林凯强负责对各方面的意见及建议进行归纳、整理。
《熔模铸造碳钢件》国家新标准 权威解读
《熔模铸造碳钢件》国家新标准权威解读一、标准的历史概况JB/T 5100—1991《熔模铸造碳钢件技术条件》机械行业标准是国内熔模铸造行业应用较为普遍的一项标准，该标准已使用二十多年。
随着我国对外交往业务的扩大，以及国外大量铸造企业的进入，JB/T 5100—1991《熔模铸造碳钢件技术条件》与ISO标准及其他国外标准的差异日显突出，经常造成供需双方在铸件检验结果判定上出现分歧，给中国企业带来诸多不利。
为适应当前行业、企业发展实际需要，有必要制定新的标准。
基于多年应用中出现的情况和铸造专家、企业的意见，受全国铸造标准化技术委员会的委托，由东风精密铸造有限公司、岳阳职业技术学院、湖北汽车工业学院、东营嘉扬精密金属有限公司、宁波万冠熔模铸造有限公司等单位参与起草制定标准工作。
本次编制的熔模铸造碳钢件标准还是沿用了JB/T 5100—1991的部分内容，吸取美国ASTM标准的精华，力求达到简要、清晰、合理的效果，符合国内表达、理解和应用习惯。
全国铸造标准化技术委员会于2013年10月在合肥召开《熔模铸造碳钢件》标准审查会，根据审查会提出的修改意见，起草工作组对标准送审稿再次进行了修改后形成报批稿。
2014年9月3日国家标准化管理委员会批准发布GB/T 31204—2014《熔模铸造碳钢件》标准，并于2015年6月1日起实施。
二、标准的主要修订内容本标准分为7个组成部分，与JB/T 5100—1991相比，主要修订内容如下。
１．范围本标准规定了熔模铸造碳钢件的分类和牌号、技术要求、试验方法和检验规则，以及标志、包装、运输和储运等。
本标准适用于一般工程用熔模铸造碳钢件。
2.规范性引用文件按照GB/T 1.1—2009《标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写》规范起草要求，相比JB/T 5100—1991，本标准增加了规范性引用文件。
3.分类及牌号参照GB/T 5613《铸钢牌号表示方法》，本着淡化工艺的原则，将JB/T 5100—1991标准中代表熔模铸造工艺的“R”去掉，统一以“ZG”代表铸钢。
铸件外观质量验收技术条件
铸件外观质量验收技术条件铸件外观质量验收技术条件一、范围本要求适用于一汽锡柴W.X.F.K.L.M.N系列柴油机，采用砂型铸造，金属型铸造方法获得的黑色、有色合金铸件。
（主要铸件机体、缸盖按专用铸件验收技术条件）二、主要内容质量部门组织评价和判定铸件外观质量，作为交货验收的技术依据。
三、引用标准a)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块。
b)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
c)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。
d)Q/XC512-90有色合金通用技术条件。
四、目测铸件外观质量技术要求1、一般要求1.1，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100。
待加工表面允许降低1级。
1.2，铸件外观可参照样品执行。
2、表面缺陷2.1，铸件表面不允许有冷隔、裂纹、孔洞贯穿内外表面的缺陷及机械加工不能去除的其它缺陷。
2.2，铸件上的型砂、芯砂、披缝必须清理干净2.3，铸件非加工表面上允许铸件中存在顶杆、排气塞等痕迹，但凸出和凹下表面不超过0.5mm。
2.4，非加工面上允许存在的不需要修补的缺陷见表1。
2.5 加工前的加工面上允许存在深度不得超过加工余量2/3的铸造缺陷。
2.6 加工后的加工面上允许存在ф≤1mm，深度<1mm的单个孔洞的铸造缺陷。
3、浇冒口残根3.1，需加工的表面上的浇冒口残根高度允许≤1mm。
3.2，非加工表面的浇冒口残根可以高于非加工表面，但高度不得超过0.5mm，同时不得影响机加工时的定位基准。
4、铸件的错型值铸件分型面处最大错型值≤0.8mm。
铸件各表面突起的分型线，或者与铸件表面圆滑过渡，或者突出高度小件不超过0.5mm, 中、大件不超过0.8 mm,分型面上的飞边不应有锋利锐边，以免引起人身伤害。
5、铸件缺陷的修补铸件缺陷的修补按有关技术条件执行，修补后的`铸件不得有渗漏和影响外观质量的缺陷。
6、铸件表面的防锈处理6.1，铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀。
压铸件通用验收技术条件
压铸件通用验收技术条件（试行）定义：压铸件—指金属材料在一定的温度、压力条件下，通过专用压力机以液体或高粘流态压入成型模具，经一定时间的冷却后成形的零件。
本文件为指导性技术文件。
常用材料及牌号：1．镁合金：AZ91D、YM52．铝合金：A360、 YL108、YL104、YL112成型后铸件的验收技术条件：1．曲翘度：≤0.2/100mm2．有外观要求的零件表面要求：① 无明显熔接痕（允许有看得见摸不出的痕迹）② 不允许有鼓泡、凹痕、针孔、沙眼、冷料块、夹渣③ 不允许有裂痕、毛刺、缺口、裸露的气泡④ 未注边角倒角0.5*45°⑤ 浇口位置应修锉平整肉眼看不出明显的浇口特征⑥ 所有顶杆痕不允许凸出表面，但允许深入表面≤0.2mm,其周边不允许有飞边⑦ 光洁度要求高于Ra1.6以上的应用0#砂纸及400#金相砂纸分别打磨到图纸要求⑧ 未注表面粗糙度：铝合金Ra3.2—6.3镁合金Ra1.6—3.23．无外观要求的零件表面要求：按各类压铸件表面质量（JB2702—80）2级质量标准执行4．螺纹的处理：内外螺纹允许后加工做出（但必须做出底孔）5．未注公差：按GB6414—86铸件尺寸公差CT5级执行6．未注形位公差的要求：① 铸件未加工前的平面度公差：≤25为0.1、≤60为0.15、≤100为0.2、≤160为0.25、≤250为0.3、≤400为0.4② 铸件未加工前的平行度公差：≤25为0.15、≤60为0.2、≤160为0.3、≤250为0.45、≤400为0.65③ 铸件未加工前的同轴度公差：≤25为0.15、≤60为0.25、≤160为0.35、≤250为0.45、≤400为0.65、7．铸件加工后的形位公差按图要求执行8．零件上不加工孔类要素的尺寸一律指小端，轴类要素的尺寸一律指大端9．表面处理后技术要求：定义：—表面处理：指完成压铸后的零件经机械修正后进行的下列加工：① 氧化处理② 电镀处理③ 非金属喷涂④ 表面喷漆或电泳漆9.1．镀（涂）、或氧化层外观要求：① 色泽均匀、无明显色差、流痕、气泡、针孔、剥落、露底② 异物、杂质：影响外观的零件表面不允许存在，非重要表面每250mm距离内≤0.6mm的异物、杂质少于5点可视为合格③ 未注镀（涂）、或氧化层厚度≤0.03mm9.2．镀（涂）、或氧化层的附着力要求：① 每批次做一块附着力检测样板（厚度=1-2mm 100*40随被检测的批次零件同时表面处理经检测镀（涂）、或氧化层厚度合格后作为合格检测样板备用② 在样板的一个角离边缘5mm、15*15范围内用美工刀间隔1mm井字形划线（必须划穿镀（涂）、或氧化层）后用指甲盖或橡皮擦来回刮檫20次无剥落、露底则为合格③ 在样板的1/2处为界限折弯90°镀（涂）、或氧化层无开裂、剥落为合格9.3．耐腐蚀要求：用刷子蘸Kodak冲卷、冲纸的彩显、漂白药水刷于（涂）、或氧化层表面1小时后用水清洗檫干，检查镀（涂）、或氧化层应无龟裂、鼓泡但允许有轻微变色10．标志及包装：10.1．零件用硬纸盒包装，并用密封塑料袋及干燥剂作为内包装，盒上应有零件编号、规格、合格证，并与盒内零件相一致。
熔模精密铸件技术条件EQY-108-2011
东风汽车公司技术标准化委员会发布Q/EQY—108—2011I本标准根据GB/T1.1-2000《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则》首次修定了《熔模精密铸件技术条件》。
本标准自实施之日起，Q/EQY—108—2007《熔模精密铸件技术条件》停止执行。
本标准附录A、附录B、附录C为规范性附录，附录D。
本标准由东风汽车有限公司工艺研究所提出。
本标准由东风汽车公司技术标准化委员会归口。
本标准起草单位：东风精密铸造有限公司、东风汽车有限公司工艺研究所铸造室共同起草。
本标准由东风精密铸造有限公司负责解释。
本标准主要起草人：吴小菊 、赵用心、吴建刚、袁福安。
本标准所替代的历次版本发布情况为： Q/EQY —108—2007。
Q/EQY—108—201111 范围本标准规定了熔模精密铸件的分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于熔模精密铸造工艺生产的汽车铸件。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 222 钢的化学分析用试样 GB/T 223.1～223.34 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228 金属拉力试验法GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T 230 金属洛氏硬度试验法 GB/T 231 金属布氏硬度试验法 GB/T 6414 铸件尺寸公差GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块—铸造表面 GB/T 8493 一般工程用铸造碳钢金相 GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件 GB/T 9441 球墨铸铁金相检验 GB1348 球墨铸铁件Q/DFLM2207 熔模精密铸造高强高韧铸钢件技术条件 Q/DFLM3302 高强度可焊接精铸件技术条件 3铸件分类与材料牌号表示方法3.1铸件根据工作条件及用途分三类，其定义和检验项目见表1。
EQY-108-2011 熔模精密铸件技术条件盖章
≤0.035 ≤0.035
—
正火
F+P
≥6 级
340
550 15 150-200
ZGD410-700
高强高韧 钢
ZGD650-830 ZGD840-1030
—
≤0.035 ≤0.035
—
ZGD930-1100
正火
F+P
≥6 级
410
调质
650
调质
S
840
1-4 级
调质
930
700 16 830 11 1030 10
品。 中等强度和韧 性，用于牵引支 架、支撑支架等
承载结构件 具有较高的强 度、耐磨性及一 定韧性。用于发 动机和压缩机 等支架类产品。
5
Q/EQY—108—2011
表 6 球墨铸铁的金相组织
牌号 QT400-15
球化等级 1～3
珠光体含量（%） ≤20
碳化物+磷共晶（%） ≤3
QT450-10
1～3
HB
调质
S
1-4 级
480
690 16
—
— 淬+回 M
—
——
—
正火
F+P
≥6 级
450
760 13 207-269
≤1.0
正火
F+P
≥6 级
460
800 12 220-289
微合金非 调质钢
碳素钢
ZG35MnV ZG40MnV ZG270-500
ZG310-570
0.30-0.38 0.35-0.43 0.32-0.40
3、用户对金相组织有特殊要求时，按用户要求执行。
铸件技术条件
铸件技术条件1、主题内容与适用范围1.1 本技术条件规定了电机铸件的类别加牌号、技术要求、验收项目和试验方法。
1.2 本技术条件适用于成批大量生产的中小型及分马力电机湿型铸造的灰铸铁和铝合金铸件，采用特种铸造工艺生产的铝合金铸件可参照本技术条件。
2、铸件的类别和牌号2.1 电机铸件分灰铁铸件和铝合金铸件两大类。
2.2 灰铁铸件按GB9439-88标准，采用牌号为HT150和HT200，其中HT150牌号为一般用途电机使用，HT200牌号为特殊环境条件电机使用。
2.3 铝合金铸件按GB1173-86标准，采用牌号为ZAlSi12，其代号为ZL102。
3、技术要求3.1 灰铁铸件的机械性能和硬度应符合表1的规定。
表1牌号铸件壁厚抗拉强度σb≥MPa硬度HB ≥≤HT150 2.5 10 175170～220 10 20 14520 30 13030 50 120HT200 2.5 10 220190～240 10 20 19520 30 17030 50 1603.2 铝合金铸件的机械性能和硬度应符合表2的规定。
表2牌号代号合金状态抗拉强度σb≥MPa延伸率σs≥%硬度ZAlSi2 ZL102F（铸态）143 4 50153 2T2（退火）133 4143 33.3 铸件的几何形状、基本尺寸应符合产品图样的要求。
3.4 铸件的精度等级、机械加工余量、尺寸偏差、重量偏差、铸型的拔模斜度以及铸件的圆角半径值应符合“铸件加工余量与毛坯公差”的规定。
3.5 铸件的表面质量应符合“电机铸件表面质量技术条件”的规定。
3.6 灰铸铁的机械性能以φ30mm单铸试棒的抗拉强度为合格依据，并符合表1的规定。
3.7 合格的灰铁铸件经清理后涂C06-1的醇酸铁红底漆，铝合金铸铁涂H06-2锌黄环氧底漆。
防锈底漆的粘度在20℃时用4#粘度计测定应不小于20秒。
4、验收规则和试验方法4.1 铸件的验收项目有：a)内在质量：机械性能、化学成份和金相组织；b)表面质量：表面粗糙度、表面缺陷和底漆质量；c)尺寸精度：加工余量、铸造斜度和重量上偏差。
铸件铸造技术要求规范
铸件铸造技术要求规范（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：规定本公司生产产品的原辅材料——铸件的技术要求、试验方法及规则。
2.0适用范围适用于公司产品用铸件。
3.0引用标准API 6A 井口装置和采油树设备规范GB/T 3077 合金结构钢4.0职责4.1技术部负责制定产品零件的铸件技术要求。
4.2质保部负责产品铸件的检验。
5.0程序5.1铸件分承压铸件和非承压铸件。
5.2铸造用钢应符合GB/T9439《灰铸铁件》、GB/T1348《球磨铸铁件》、JB/T4403《儒墨铸铁件》等的规定。
5.3用一般熔铸方法制造的铸件，其最高工作压力额定值应不大于70Mpa。
5.4铸造5.4.1 对承压铸件（如阀体、阀盖、四通、三通、法兰等）铸造厂必须制定熔炼铸造和热处理的作业文件，全部文件应保证承压铸件的质量，在成批生产前必须对首件进行严格的全面质量检查。
5.4.2 铸件的加工余量、尺寸公差及重量公差按GB/T 11350《铸件机械加工余量》、GB/T 11351《铸件重量公差》、GB 6414《铸件尺寸公差》执行。
特殊要求应在合同或图样上标出。
5.5焊补5.5.1 制造厂可对有缺陷的铸件，在热处理前进行焊补，选用焊条的强度应不低于被件补母材强度规定的最低值。
5.5.2 焊补抗硫化物应力开裂铸件的焊条，含镍量不得超过1%。
5.5.3 焊补应满足《焊接（补）工艺规范》的要求。
5.6热处理5.6.1 铸件必须进行时效处理，消除内应力。
5.6.2 铸件的热处理设备及工艺应符合《热处理检验规范》、《特殊过程控制程序》、《热处理工艺规范》要求。
5.7机械性能5.7.1 非承压铸件一般不作机械性能测试要求。
5.7.2 API 6A产品用铸件的机械性能应满足《金属材料机械性能试验规范》。
5.7.3 承压件需要进行机械性能测试时按5.7.2条执行。
5.8化学成份5.8.1 材料的化学成份应满足《铸钢件材料规范》要求。
铸铁件综合技术条件
铸铁件综合技术条件铸铁件综合技术条件1 主题内容与适用范围本标准>标准根据GB 9439和GB 1348的相关内容，规定了灰铸铁及球墨铸铁的牌号及铸件技术条件，以下所涉及的铸铁均指此两类铸铁件。
本标准适用于砂型或导热性与砂型相当的铸型铸造的铸铁件。
对用其他铸型铸造的铸铁件亦可参照使用。
2 铸铁牌号2．1 根据GB 5612的规定，灰铸铁的牌号按Ф30单铸试棒的抗拉强度，将其分为HT100、HT150、HT200、HT250、HT300和HT350六个牌号。
2．2 根据GB 5612的规定，球墨铸铁的牌号分为单铸和附铸试块两类。
2．2．1单铸试块的机械性能分为QT400-18、QT400-15、QT450-10、QT500-7、QT600-3、QT700-2、QT800-2、QT900-2八个牌号。
2．2．2 附铸试块的机械性能分QT400-18A、QT400-15A、QT500-7A、QT600-3A、QT700-2A 五个牌号（注：牌号后面的字母A系表示该牌号在附铸试块上测定的机械性能，以区别单铸试块测定的性能）。
3 技术要求3．1 生产方法、化学成分和热处理生产方法、化学成分和热处理工艺，可由供方自行决定，但必须保证本标准及相关文件规定的铸铁牌号及相应的机械性能指标。
如本组织或顾客对化学成分及热处理方法有特殊要求时，由双方在订货协议或相关文件中规定。
3．2 机械性能3．2．1 单铸试棒（块）的机械性能3．2．1．1 本标准根据单铸试棒加工成试样进行测定灰铸铁的抗拉强度，球墨铸铁的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标作为验收依据。
其机械性能见表1的规定：表1 单铸试棒（块）的机械性能注：验收时，n牌号的灰铸铁，其抗拉强度应在n至（n+100）Mpa的范围内。
3．2．1．2 球墨铸铁件单铸试块的冲击试验只适用于表2规定的牌号，并且仅在本组织或顾客要求做冲击试验时，冲击值才作为验收依据。
表2 球墨铸铁件单铸试块V型缺口试样的冲击值注：字母“L”表示该牌号在低温时的冲击值。
铸件技术要求合同范本
铸件技术要求合同范本甲方（采购方）：公司名称：______________________法定代表人：____________________地址：______________________联系方式：____________________乙方（供应方）：公司名称：______________________法定代表人：____________________地址：______________________联系方式：____________________一、铸件名称、规格、数量及价格1. 铸件名称：____________________2. 规格型号：____________________3. 数量：____________________4. 单价：____________________5. 总价：____________________二、技术要求1. 材料要求乙方所提供的铸件应采用[具体材料名称]材料制造，材料应符合[相关材料标准]。
化学成分：[具体元素含量范围]抗拉强度：≥[数值]MPa屈服强度：≥[数值]MPa延伸率：≥[数值]%2. 尺寸精度铸件的尺寸应符合甲方提供的图纸或技术文件的要求，尺寸公差应符合[相关标准]。
对于关键尺寸，其公差应控制在[具体公差范围]以内。
3. 表面质量铸件表面应平整、光滑，不得有裂纹、气孔、夹渣、砂眼等缺陷。
表面粗糙度应达到[具体粗糙度数值]。
4. 内部质量铸件内部应致密，不得有疏松、缩孔、偏析等缺陷。
采用[具体无损检测方法，如 X 射线探伤、超声波探伤等]进行内部质量检测，检测结果应符合[相关标准]。
5. 热处理要求如需要进行热处理，乙方应按照甲方指定的热处理工艺进行处理，热处理后的性能应符合要求。
三、质量保证1. 乙方应建立完善的质量管理体系，确保铸件的质量稳定可靠。
2. 乙方应向甲方提供每批铸件的质量检验报告，包括化学成分分析、机械性能测试、尺寸检测、无损检测等结果。
铸件技术要求合同范本
铸件技术要求合同范本一、引言二、技术要求1. 材料要求：铸件材料必须符合_______标准，具体材料牌号为_______。
2. 尺寸精度：铸件尺寸公差应满足_______标准，关键尺寸公差不得超过_______。
3. 表面质量：铸件表面应光滑，无明显砂眼、气孔、夹渣等缺陷，表面粗糙度Ra值不大于_______。
4. 内部质量：铸件内部不得有裂纹、疏松等缺陷，按照_______标准进行超声波检测，缺陷等级不得低于_______级。
5. 机械性能：铸件的机械性能（如抗拉强度、屈服强度、伸长率等）应符合_______标准，具体数值要求为_______。
6. 热处理：铸件必须经过_______热处理工艺，确保其性能满足技术要求。
7. 质量证明文件：卖方应提供每批铸件的质量证明文件，包括材料化学成分分析报告、机械性能测试报告、超声波检测报告等。
三、交付与验收1. 交付时间：卖方应在合同签订后_______日内完成生产，并通知买方准备验收。
2. 交付地点：铸件应在卖方工厂内验收合格后，由卖方负责运输至_______地点。
3. 验收标准：铸件的验收应按照本合同第二条款的技术要求进行。
4. 不合格品的处理：若铸件不符合技术要求，买方有权要求退货或要求卖方在_______日内无偿更换合格产品。
四、价格与支付1. 产品价格：铸件的单价为_______元/吨，总价为_______元。
2. 支付方式：买方在验收合格后_______日内支付合同总价的_______%作为预付款，剩余款项在收到卖方开具的全额发票后_______日内付清。
五、违约责任1. 卖方违约：若卖方未能按照约定时间交付铸件，每延迟一日，应支付合同总价_______%的违约金。
2. 买方违约：若买方无故拒绝接收铸件，应支付合同总价_______%的违约金。
六、争议解决本合同的解释和执行均适用_______法律。
双方在履行合同过程中发生的任何争议，应通过友好协商解决；协商不成的，任何一方均可向_______法院提起诉讼。
铸件其相应标准对照
铸件其相应标准对照1、熔模铸造碳素钢铸件产品符合GB 11352-89、JB／T 5100-91标准，满足ZG200-400、ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570、ZG340-640及美标ASTM A 216GRWCB、ASTM A732 Grade 1A等牌号的成份及性能要求。
2、熔模铸造不锈钢、耐蚀钢、耐热钢铸件产品符合GB／T2100-2002epvISO 11972：1998、JB／T 5100-91标准要求，满足各类国标牌号及美标ASTM A743 GR CF-8、ASTM A743 CF8M 316SS、ASTM A 351 Gr.CF8M等牌号的成份及性能要求。
3、熔模铸造中低合金钢铸件产品符合GB／T11351-89、JB／T 5100-91标准要求，满足ZG42CrMo、ZG35CrMo、ZG28Cr2Si2MnMo、ZG40Mn、ZG50Mn2等各种牌号的成份及性能要求。
4、熔模铸造铜合金铸件产品符合GB／T13819-92、GB／1176-87、JB／T 5100-91标准，满足各类国标及美标ASTM B505 C93200、ASTM B 584 83800、ASTM B505 C84400、ASTM B 16 GR H02 BRASS C36000、ASTM B62 UNS C83600、ASTM B148 C95800等牌号的成份及性能要求。
5、熔模铸造铝合金铸件产品符合GB／T 1173-1995、JB／T 5100-91标准要求，满足各类牌号成份及性能要求。
6、砂型铸造各类铸件产品符合GB 6414-86、JB／T5105-91标准要求，满足各类国标及美标牌号成份及性能要求。
1 熔模铸造碳素钢铸件产品符合GB 11352-89、JB/T 5100-91标准，满足ZG200-400、ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570、ZG340-640及美标ASTM A 216GRWCB、ASTM A732 Grade 1A等牌号的成份及性能要求。
熔模铸造各个工序质量管理标准要求
熔模铸造各个工序质量管理标准要求㈠配置蜡料⑴工艺质量标准：1稀蜡全熔温度：70~90℃，严禁超过90℃。
2根据蜡模质量或酸值分析结果，酸值应为10.5如达不到时须补加适量的硬脂酸。
3稀蜡要纯洁，不得有杂物。
4蜡料配比：附注：正常生产时采用三、四种配比。
⑵质量检验要求：1经常测量蜡液温度，不准超过90℃。
2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。
3每批蜡料必须有合格化验单。
㈡压制蜡模⑴工艺质量标准：1稀蜡温度：65~80℃。
2稠蜡保温水温;48~50℃。
3压送稠蜡的压力:1.5~4公斤/厘米2 。
4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。
5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状，温度应保持在45~48℃。
6蜡模冷却水温：14~24℃；冷却时间：10~60分钟。
⑵质量检验要求：1俢除分型面上的飞边和注口余头。
2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。
3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件外表的蜡渣。
4自检蜡模质量要求到达“四不〞：即不缩、不裂、不涨、不洼陷，“两无〞即：无飞边、无蜡屑。
5容易变形的蜡模要摆放整齐，易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗。
㈢模组装配⑴工艺质量标准：1室温：18~28℃，〔最高不得超过30℃〕2蜡模之间的间距：5~15mm.3根据质量要求，选择适当的蜡棒，按照工艺参数表的规定，焊正角度和方向。
4焊缝要严密，装配要均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。
⑵质量检验要求：1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。
2焊缝要密实，间距应均匀并符合工艺规定。
3蜡模上不准烫伤或有蜡滴，也不准有灰尘或蜡屑。
㈣涂料模壳⑴工艺质量标准：1涂料液配制的标准参数：①原水玻璃：模数M=3.1~3.5 比重ν②工艺参数：见表22涂料配制工艺标准：①用比重计先将配好的水玻璃测量，不符合规定的水玻璃不许配料。
②按重量比将粉状料参加搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀，无疙瘩前方可停顿搅拌。
③搅拌后镇静二小时，再进步均匀后测量其粘度，符合要求前方准送至制壳线用于生产。
铸件技术要求合同范本
铸件技术要求合同范本甲方（委托方）： __________乙方（受托方）： __________鉴于：甲方是一家专业从事铸件生产的企业，乙方是一家专业从事铸件技术研发的企业。
甲方希望利用乙方的技术优势，提高其铸件产品的质量和技术含量，乙方愿意提供相应的技术支持和服务。
第一条技术服务内容1.1 乙方应根据甲方的要求，提供铸件生产的技术咨询、技术指导和技术培训等服务。
1.2 乙方应根据甲方的要求，提供铸件生产的技术改进和技术创新等服务。
第二条技术服务费用2.1 甲方应支付乙方技术服务费人民币_______元（大写：__________________________元整）。
2.2 甲方支付技术服务费的方式为：_______。
第三条技术服务期限3.1 本合同自双方签字盖章之日起生效，有效期为_______年。
3.2 在合同有效期内，乙方应按照甲方的要求，及时提供技术服务。
第四条技术服务成果的归属4.1 双方同意，乙方为甲方提供的技术服务所取得的成果，归甲方所有。
4.2 未经甲方书面同意，乙方不得向第三方披露或使用甲方的技术成果。
第五条保密条款5.1 双方在合同履行过程中所获悉的对方的商业秘密和技术秘密，应予以严格保密。
5.2 保密期限自合同签订之日起算，至合同履行完毕之日止。
第六条违约责任6.1 双方应严格履行本合同的各项条款，如一方违约，应承担违约责任，向对方支付违约金人民币_______元（大写：__________________________元整）。
6.2 如因不可抗力导致合同无法履行，双方互不承担违约责任。
第七条争议解决7.1 对于合同履行过程中的任何争议，双方应通过友好协商解决。
7.2 如协商无果，任何一方均有权将争议提交_______仲裁委员会仲裁。
第八条其他条款8.1 本合同自双方签字盖章之日起生效。
8.2 本合同一式两份，甲乙双方各执一份。
甲方（盖章）：________________ 乙方（盖章）：_________________ 代表（签字）：________________ 代表（签字）：_________________ 签订日期：__________________ 签订日期：_________________。
铸件通用技术条件
铸铁件（JB/T 5000.4－1998）、铸钢件（JB/T 5000.6－1998）、有色金属铸件（JB/T 5000.5－1998）等铸件通用技术条件（1）灰铸铁件应符合GB/T 9439－1988的规定；球墨铸铁件应符合GB/T 1348－1988的规定；耐热铸铁件应符合GB/T 9347－1988的规定；耐磨铸铁应符合GB/ZQ 4304－1997的规定；可锻铸铁件应符合GB/T 9440－1988的规定。
（2）一般工程用铸造碳钢件应符合GB/T 11352－1989的规定；大型低合金钢铸件应符合JB/T 6402－1992的规定；耐热铸钢件应符合GB/T 8492－1987的规定；高锰钢铸件应符合GB/T 5680－1998的规定；焊接结构用碳素钢铸件应符合GB/T 7659－1987的规定；大型不锈钢铸件应符合JB/T 6405－1992的规定。
（3）铝合金铸件应符合GB/T 1173－1995的规定；锌合金铸件应符合GB/T 1175－1997的规定；铜合金铸件应符合GB 1176－1987的规定。
（4）铸件尺寸公差按GB/T 6414－1986，常用等级代号与公差见表1-2-17.同一铸件应选用同一种公差等级，公差等级按铸件毛坯最大尺寸选取。
公差带应对称于铸件毛坯基本尺寸配置，即公差的一半位于正侧，另一半位于负侧。
有特殊要求时，公差带也可非对称配置，但应在图样上标注。
斜面公差带应沿斜面对称配置。
（5）铸铁件和有色金属铸件的非机械加工铸造内、外圆角或圆弧，其最小极限尺寸为图样标注尺寸，最大极限尺寸为图样标注尺寸加公差值，壁厚尺寸公差等级可降一级选用。
如果图样上一般尺寸公差为CT12，则壁厚尺寸公差为CT13。
（6）铸件尺寸公差在图样上标注时采用公差等级代号标注，如GB/T 6414－1986CT10。
有特殊要求时，公差应直接在铸件基本尺寸的后面标注，如95±1。
（7）铸件表面上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净。
铸铜件制作技术要求
铸铜件制作技术要求
一、总则
1、本技术要求所提出的是最低标准的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，乙方应保证提供符合有关标准和技术文件的优质产品。
2、乙方的产品质量必须是质量可靠，能够确保使用要求。
3、甲乙双方共同遵守国家和地方有关安全生产的法律、法规和规定，认真执行国家、行业、企业安全技术标准。
二、工程概况
工程名称：铸铜件制作
企业资质要求：乙方必须是独立法人企业，有相应营业执照,并有从事相应工作的业绩合同。
三、施工要求
1.铸铜件外委分为毛坯和产品两列。
毛坯要求铸造后粗加工，单边留量2-3mm,成品严格按照图纸尺寸加工，并且确保表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
2.甲方提出的技术参数、质量要求具体以需要制作的图纸技术参数、质量要求为依据，同时甲方以图纸的技术参数、质量要求作为
验收标准，按标准组织验收。
3.乙方保证备件的制造、验收应遵照备件图纸和技术协议要求。
依据甲方提供的图纸要求进行加工制造，同时加工完成后的产品应当满足图纸要求。
4.乙方未严格按照合同约定标准、技术要求以及图纸要求进行加工制作，达不到双方约定质量要求的，乙方应当无条件进行维修或更换，直至达到甲方正常使用要求。
5.乙方在依照甲方要求进行产品制作期间，发现甲方提供图纸的技术参数、质量要求不合理的，应当于接到图纸3日内日书面通知甲方修改，超过期限没有提出异议的，视为同意甲方提出的技术参数、质量要求及验收标准。
6、如因乙方制造原因不能按甲方要求解决质量问题，经甲乙双方共同确认后甲方有权寻求第三方解决，费用由乙方承担。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
0.20-0.40 0.30-0.50
1.00-1.30 1.20-1.50
0.30-0.60 0.60-0.90 0.40-0.48
≤0.60 ≤0.60
—
0.02-0.07 ≤0.040 0.04-0.09 ≤0.035
≤0.035 ≤0.035
0.04-0.10 0.07-0.14
— —
正火 F+P
品。 中等强度和韧 性，用于牵引支 架、支撑支架等
承载结构件 具有较高的强 度、耐磨性及一 定韧性。用于发 动机和压缩机 等支架类产品。
5
Q/EQY—108—2011
表 6 球墨铸铁的金相组织
牌号 QT400-15
球化等级 1～3
珠光体含量（%） ≤20
碳化物+磷共晶（%） ≤3
QT450-10
1～3
粗糙区面积之和
粗糙面= 疵病所在区域表面积 ×100%
4.3.3.2 铸件局部表面粗糙面以铸件类级别不同规定如下：
Ⅰ类铸件
粗糙面不大于 5%
Ⅱ类铸件 Ⅲ类铸件
粗糙面不大于 10% 粗糙面不大于 20%
4.4 铸件形状缺陷 4.4.1 铸件的错型值不大于 0.3mm。 4.4.2 在不影响装配的情况下，非加工面上浇口余根断口磨平，允许保留高度不高于 2mm 的余根凸 台；允许保留宽度和高度均不超过 1mm 的披缝；打磨不到的地方，允许有毛刺和凸瘤存在，其高度 不得大于 2.5mm；特殊情况以会签的产品图为准。 4.5 铸件不允许有裂纹、冷隔等穿透性缺陷。 4.6 铸件热节部位缩松不得大于该处断面的 1/4。 4.7 铸件化学成分、力学性能、金相组织，见表 5 汇总表规定，球墨铸铁金相见表 7 规定。
0.76
0.85
0.94
1.02
2
级别
160～250
CT4
0.50
CT5
0.72
CT6
1.00
CT7
1.20
续表 2 铸件尺寸公差值
CT 值
基本尺寸
250～400
400～630
630～1000
0.56
0.64
0.72
0.78
0.9
1.00
1.10
1.20
1.40
1.36
1.53
1.70
Q/EQY—108—2011
ZG35SiMn 0.32-0.38 0.80-1.10 1.10-1.40 — ≤0.035 ≤0.035
ZG48Mn2 0.45-0.52 0.20-0.50 1.50-1.80 0.20-0.50 ≤0.035 ≤0.035
热处理 主要 ReH/RP0.2
Rm
A
硬度
Mg
RE 残余
组织 MPa
MPa %
有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新
版本适用于本标准。
GB/T 222
钢的化学分析用试样
GB/T 223.1～223.34
钢铁及合金化学分析方法
GB/T 228
金属拉力试验法
GB/T 229
金属材料夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 230
金属洛氏硬度试验法
表 3 形位公差要求
图例
形位公差项目
指导性参考值
平面度
铸件长度 ＜100 100-200 ≥200 一般公差 0.50 0.80 1.00
角度偏差
短邻边长 l ≤10 10-18 18-30 30-50 50-80
角度 α 允差
1°30’ 1°20’
1°
45’ 30’
短邻边长 l 80-120 120-180 180-260 260-360
0～10
10～16 16～25
25～40
40～63
63～100 100～160
CT4 0.26
0.28
0.30
0.32
0.36
0.40
0.44
CT5 0.36
0.38
0.41
0.46
0.50
0.56
0.62
CT6 0.52Байду номын сангаас
0.54
0.58
0.64
0.70
0.78
0.88
CT7 0.63
0.67
0.70
1000～1600
— 1.10 1.60 1.87
1600～2500
— — — 2.21
4.1.3 铸件尺寸公差等级可选用 CT4～CT7 级。 4.1.4 铸件尺寸公差不包括起模斜度，有起模斜度处标注的基本尺寸（未特别规定的）按最大实体尺 寸。起模斜度按附录 A 中表 A1 之规定执行。 4.1.5 用户不提供图样自带模具时，铸件尺寸公差由供需双方商定。 4.1.6 形位公差应符合表 3 要求。
3
Q/EQY—108—2011
尺 寸参数
表 4 熔模铸钢件非加工表面上孔洞类缺陷限值
铸 件分 类
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
直径不大于 1.0 mm 深度 直径不大于 1.2 mm 深度不 直径不大于 2.0 mm、深度不大
不大于 0.5 mm 的孔洞数 大于 1.0 mm 的孔洞数
于 1.8 mm 的孔洞数
每 25 mm×25
≤25
≤3
QT500-7
1～3
30～55
≤5
QT550-6
1～3
40～80
≤5
QT600-3
1～3
≥60
≤5
注：1、金相组织的检验一般以铸件本体金相为准，取样部位应能代表铸件的性能要求；生产时，可以取与本体相连接
的附铸试块进行检验；用户有特殊要求时，以用户要求为准。
2、加工面上不允许有白口组织或碳化物。
360
正火 ≥6 级
400
正火 F+P
275
≤1.0
正火 调质
≥6 级
S
1-4 级
320
600 10 700 8 500 18
570 15
170-217 220-260 150-190 161-212
229-269
高强可焊
钢
ZG340-550H 0.18-0.27 0.50-0.80 1.10-1.50
4
表 5 铸件化学成分、力学性能、金相组织等要求
Q/EQY—108—2011
系列 合金钢
牌号
化学成分
C
Si
Mn
Cr
S
P
V
Cu
ZG40Cr 0.34-0.41 0.20-0.40 0.50-0.70 0.80-1.10 ≤0.035 ≤0.035
ZG45Cr 0.43-0.50 0.20-0.40 0.50-0.70 0.80-1.10 ≤0.035 ≤0.035
HB
调质
S
1-4 级
480
690 16
—
— 淬+回 M
—
——
—
正火
F+P
≥6 级
450
760 13 207-269
≤1.0
正火
F+P
≥6 级
460
800 12 220-289
微合金非 调质钢
碳素钢
ZG35MnV ZG40MnV ZG270-500
ZG310-570
0.30-0.38 0.35-0.43 0.32-0.40
应用 强度、耐磨性较 好，主要用于轮 齿耐磨件。 机械性能优于 碳素钢，加工性 能良好。可替代 碳素铸钢件用 于拖钩、支架等
零件。 强度较好、韧性 差。用于一般结
构件。 常用材料，用于 承受中等载荷 的支架、备胎 架、铰链等产品
焊接性能优越
综合力学性能 优越，淬透性 好，调质态强度 高。用于承受较 重载荷的重要 支架、牵引类产
标准代号 铸件类别 铬的名义百分含量 铬的元素符号 碳名义万分含量 铸钢代号
示例 c QT 400 - 18 Ⅱ
Q/EQY－108
标准代号 铸件类别 伸长率 抗拉强度 球铁代号
示例 d ZG D 410–700 Ⅱ Q/EQY－108
标准代号 铸件类别 抗拉强度 屈服强度 低合金代号 铸钢代号
示例 e ZG 340-550 H Ⅱ Q/EQY－108
I
Q/EQY—108—2011
熔模精密铸件技术条件
1 范围
本标准规定了熔模精密铸件的分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮
存。
本标准适用于东风汽车有限公司熔模精密铸造工艺生产的汽车铸件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所
3、用户对金相组织有特殊要求时，按用户要求执行。
4.8 铸件修整
4.8.1 铸件允许在热态和常温下进行校正。 4.8.2 铸件表面不影响加工、定位及使用性能的孔洞类缺陷允许焊补，不允许焊补的铸件及部位应在
Q/DFLM3302
高强度可焊接精铸件技术条件
3 铸件分类与材料牌号表示方法
3.1 铸件根据工作条件及用途分三类，其定义和检验项目见表 1。
类别 Ⅰ
Ⅱ Ⅲ
表 1 铸件分类
定
义
检验项目
工作条件复杂的用于关键部位铸件，零件损
坏将危及整机安全运行。 用于重要部位，铸件损坏影响部件正常工作 造成事故。
力学性能、化学成分、尺寸公差、形位公差、表面粗 糙度、表面缺陷、其它特殊要求。
备注：1、化学成分是保证材质性能的主要工艺参数，在力学性能和金相组织符合要求的前提下，化学成分可不作为验收依据。
2、对上限减少 0.01%的碳，允许增加 0.04%的锰，当力学性能符合要求时，化学成分允许偏差为（%）： C±0.02 Si±0.05 Mn±0.03 Cr±0.05。