265m2烧结机工艺梳理

承德建龙265m2烧结机
工艺梳理
承德建龙烧结项目部
承德建龙烧结厂
2009年2月9日
目录第一章工艺概述
第二章一次上料及燃料破碎
第三章配料
第四章混合、制粒
第五章烧结
第六章冷却
第七章整粒筛分
第八章主抽风机、电除尘
第九章布袋除尘
第十章气力输灰
第十一章水泵站
第十二章水处理间、余热利用
附件1：烧结机系统起重设备性能参数
一次冷筛分
二次冷筛分
5-10mm
图2-１　工艺流程图
抽风烟囱
排入大气
<5mm
<10mm 10-20mm
成品烧结矿上高炉
>20mm
散料和灰尘配 料
混 合
制 粒
烧损
电除尘灰尘
冷却
烧 结
热破碎
点火
空气煤气<3mm
生石灰<3mm
<5mm
灰尘
冷返矿
<3mm
轻烧白云石
铺底料
蒸汽
水<20mm <3mm
细破碎粗破碎<8mm
<8mm 一 次 配 料
<8mm 燃料0-40mm
铁矿粉
杂料
滚燃料
2.2 烧结工艺有一次含铁料受料、燃料破碎、配料、混合、外滚燃料制粒、烧结、
冷却、成品整粒、抽风除尘和冷返矿循环等组成；
2.3 含铁料、燃料、熔剂、除尘灰和冷返矿经配料和混合后，通过两段混合机进
行润湿混匀、制粒，混合料经布料、点火后抽风烧结，烧结矿热破后进入环式冷却机冷却，与回收环冷散料经整粒分出部分10-20mm的烧结矿用作铺底料，小于5mm的冷返矿与回收烧结散料一起返回到配料室参加配料， 5mm～10mm和大于20mm的做为成品矿直接由胶带运输机送往高炉或落地贮存。

3. 铁矿石烧结（数据来源《技术处进厂原料内控标准》）
3.1 燃料
3.1.1 固体燃料：焦粉固定炭含量大于78%，含硫≤0.75%，灰份≤18%，含水≤
10%，粒度小于40mm；
3.1.2气体燃料：烧结机点火燃料为高炉煤气，热值约为3.2238MJ/m3，车间接
点压力≥6000Pa，正常用量21201m3/h，最大用量26501 m3/h。

3.2熔剂
3.1.1.2熔剂
3.1.1.2.1白云石技术要求
3.1.1.2.2生石灰技术要求
3.1.1.3.含铁原料技术要求
3.1.1.4氧化铁皮技术要求
3.1.5 高炉返矿：高炉返矿粒度大于5mm部分≤10%。

4、原料验收与供料
进厂各种原燃料必须严格按公司有关规定，进行数、质量检验和验收。

并将检验和验收有关数据记入相关报表台帐内。

根据生产作业计划、现场原料库存量，及时组织进料工作。

上料工根据各配料矿槽铁矿粉、外矿粉、氧化铁皮、除尘灰、白灰粉、云石粉、焦沫的料位信息，及时组织向烧结供料。

杜绝出现亏、错、混、断、溢料现象。

5、原燃料的储存与使用
各种原料必须严格按指定位置卸料储（堆）存，严禁混料。

同类、同品种原料，化学成份差别较大的原料，堆与堆之间必须有明显的分界线，不允许搭界堆放。

必须严格按生产计划（配比）用料，不得任意停用或大幅度调整原燃料用量或配比。

变更用量须报请技术中心批准或由技术中心下达。

确因工作需要，某个矿槽需更换另一品种物料时，必须将矿仓的物料用空以后，方可进另一种物料。

保持各矿槽料位在1/3～2/3。

上料工要掌握生产用料情况，经常观察矿槽料位变化，发现仓存料低于1/3，要及时通知汽车（铲车）供料，防止因亏料而影响生产。

注：料场面积（准等腰梯形）:
(上底66.8m+下底112.6m)×高154.3m÷2＝14612m2折21.9亩6、烧结矿技术标准
第二章一次上料及燃料破碎
1.工艺方法
1.1 一次受料系统
汽车受矿槽主要接受来自汽车卸料的含铁原料及杂料，采用Ф2800mm圆盘给料机给料，并进行一次受料（各料种单一运输），给到主运输胶带机上通过移动可逆胶带机向各配料矿槽给料；
1.2 燃料受矿槽和破碎室
燃料受矿槽主要接受来自汽车卸料的焦粉，通过大倾角胶带机运至破碎系统分配仓（2个）。

燃料破碎室设有二个燃料破碎系统，同时进行燃料粗破碎和细破碎。

燃料采用对辊粗碎与四辊细碎组成的开路破碎系统，以保证获得合格的成品粒度，共2个系列，从而保证作业率。

粗、细破碎均布置在本工序内，每个系统能力为40～45t/h。

，每个仓下设有给料闸门、给料胶带机和电磁除铁器，将需破碎的燃料给至2台Φ1200×1000对辊破碎机，进行粗破碎，将燃料破碎至12～0mm。

每台对辊破碎机下有一条胶带机，将经过粗破碎的燃料给至Φ1200×1000四辊破碎机，进行细破碎，燃料破碎至3～0mm。

3～0mm合格燃料由胶带机分别送至配料室燃料配料槽和外滚燃料及制粒室燃料矿槽。

矿槽上均采用固定可逆胶带机向各配料槽给料。

燃料破碎系统有一台出现故障，可以使用另一台组织生产；
1.3生石灰和轻烧白云石采用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰和轻烧白云石送至配料矿槽；
1.4 冷返采用皮带运输到2个配料矿槽；
1.5自循环灰尘采用气力输送方式运输到2个配料矿槽。

2.技术要求
2.1 一次受料系统
一次受料运输皮带运输能力为800t/h，上料时按照配料各料种需求保证用料平衡。

2.2 燃料破碎系统
2.2.1 进入对辊破碎机的焦粉粒度小于40mm；
2.2.2 给料量适当，满足破碎粒度质量要求；
2.2.3 四辊破碎后粒度要求达到3mm以下，合格率达到90%（可调）以上；
2.2.4 粒度达不到要求时，应及时车辊或更新辊皮。

3. 主要设备性能参数
3.1 一次受料矿槽(10个)：仓容50m3/个；
3.2 汽车受矿槽Ф2800mm圆盘给料机设备技术参数见表1；
3.3 一次受料运输皮带（H-2）：
运输能力800 t/h，皮带宽度1.2m、带速1.60m/s、
全长463m、配用电机功率160kW；
3.4 一次燃料受料矿槽(2个)：仓容3
4.8m3/个（已核实的数据）；对辊下料仓容积0.7m3、四辊下料仓容积1.16m3；
3.5 破碎系统分配仓：每个仓有效容积为150m³；
3.6 燃料用永磁带式除铁器技术参数表2；
3.7 Φ1200×1000对辊破碎机见表3；
3.8 φ1200×1000四辊破碎机见表4。

Φ1200×1000对辊破碎机表3
φ1200×1000四辊破碎机表4
第三章配料
1.工艺方法
含铁料、燃料、熔剂、冷返矿、除尘灰在配料室集中配料后送至一次混合机。

铁粉和杂料采用Φ2500圆盘给料机排料，配料电子秤称重；燃料和冷返矿直接用配料电子秤拖出；灰尘和生石灰、轻烧白云石采用配料电子秤及加湿器消化器完成。

以上几种原料按设定比例经称量后给到配合料的胶带机上。

2.技术要求
2.1 配料要求
2.1.1 采用自动配料时，电子称精度不得低于0.5%，下料量误差不得超过1%。

具体参数：含铁料±1.0kg/m；焦粉±0.05kg/m；熔剂±0.5kg/m；槽返±0.5kg/m；
2.1.2 每2小时对含铁料下料量校定一次，每1小时对焦粉、熔剂下料量校定一次检查自动配料系统称量误差，超出范围时，应及时查明原因处理；
2.1.3矿槽存量应在1/2以上；
2.1.4 由作业区根据原料性质及生产要求确定配料方案(包括上料料层、熔剂配比、燃料配比等)；
2.1.5 在正常生产时，根据看火岗位的要求，调整燃料用量；
2.1.6 根据原料成份变化和烧结矿碱度波动，及时调整熔剂（白云石、生石灰）上料量；
2.1.7 生石灰加水提前充分消化（打成潮泥状），配料粉尘和白云石加湿机加水标打潮即可；
2.1.8根据槽存平衡稳定使用冷返矿（料仓料位控制在30%～80%）；
2.1.9调整返矿时，应适当调整燃料用量；
2.1.10上料、缓料时，料头、料尾对齐；
2.1.11正常生产产能控制范围7500～7800t/d，料批kg/m、小时上料量可利用计算公式自行推出料批kg/m＝上料量kg/（3600s×皮带转速m/s）；
2.1.12 配料计算公式
2.1.12.1 混合料成分计算
①各种原料代入成分
干配比＝湿配比×（1－水分%）
TFe ＝干配比×TFe%
SiO
2 ＝干配比×SiO
2
%
CaO ＝干配比×CaO%
MgO ＝干配比×MgO %
残存＝干配比×（1－烧损%）
注：烧损即某种物料在烧结过程中氧化增重或二氧化碳、水等成分的散失。

②混合料成分计算
混合料成分为各各种物料代入成分之和
残存 =∑残存物料 Tfe =∑TFe量
SiO
2 =∑SiO
2
量 CaO =∑CaO量
2.1.12.2 配料计算
①首先计算出已知配比各料的干配比、残存，化学成分同上，但计算燃料代入SiO
2
、CaO时注意以下问题：
SiO
2 =湿配比×（1－H
2
O%）×Ac×50%
CaO =湿配比×（1－H 2O%）×Ac ×16% 残存=湿配比×（1－H 2O%）×Ac
注：如不特给燃料灰分（Ac ）中SiO 2、 CaO 比例，按SiO 2、 CaO 为50%、16%计算，残存按SiO 2的二倍计算。

② 计算出白灰有效CaO 和配比
白灰干配比 =
)H2O%1(CaO CaO -R SiO2-⨯⨯∑∑有效
注：白灰有效CaO ：即是根据烧结矿碱度要求扣除中和本身SiO 2后，剩余的CaO 含量，其表达式为：
CaO 有效 =CaO －R ×SiO 2
式中CaO 、SiO 2是熔剂中的含量。

③烧结矿各成分计算
烧结矿Tfe =
残存∑TFe R =残存
烧结矿残存烧结矿÷÷SiO2CaO
④白灰配比差计算公式 白灰配比差(%) =
有效
差值）
差值（配比调整值CaO CaO R SiO ∑∑-⨯⨯2(适用配比变化)
白灰配比差(%) =
新有效矿
矿新CaO CaO SiO R -⨯2 (适用碱度变化)
白灰配比差(%) = 有效
差
差CaO CaO SiO R ∑∑-⨯2 (适用成分变化)
3.主要设备性能参数
3.1配料矿仓设备性能参数见表1。

3.2 铁矿粉及杂料配料电子秤主要技术参数：
3.2.1 胶带宽度：1000mm；
3.2.2配料秤长度：3055mm（头尾轮间距），下料点距尾轮800mm；
3.2.3 电动机功率：～
4.0kW(可由制造厂确定)不调速；
3.2.4物料堆比重：2.0～2.2 t/m3
3.2.5 物料水分：～8%
3.2.6称量范围：10～180t/h
3.2.7给料方式：圆盘给料机给料
3.2.8数量：7台
3.2.9称量精度：在额定量程10-100%范围内为实际给料量的±0.5% 3.3 燃料配料电子秤主要技术参数：
3.3.1胶带宽度：800mm
3.3.2配料秤长度：3055mm（头尾轮间距），下料点距尾轮800mm
3.3.3电动机功率：～3.0kW(可由制造厂确定) 变频调速
3.3.4物料堆比重：0.8～1.0t/m3
3.3.5物料水分：～10%
3.3.6称量范围： 3～30t/h
3.3.7给料方式：给料闸门拖料
3.3.8数量：2台
3.4 冷返矿配料电子秤主要技术参数：
3.4.1 胶带宽度：1000mm
3.4.2 配料秤长度：3055mm（头尾轮间距），下料点距尾轮800mm
3.4.3 电动机功率：～4.0kW(可由制造厂确定)变频调速
3.4.4 物料堆比重：1.7t/m3
3.4.5 物料水分：0
3.4.6 称量范围： 50～180t/h
3.4.7 给料方式：给料闸门拖料
3.4.8数量：2台
3.5 生石灰、白云石、灰尘全密封式配料电子秤主要技术参数：
3.5.1 胶带宽度：1000mm
3.5.2 配料秤长度：3055mm（头尾轮间距），下料点距尾轮800mm
3.5.3 电动机功率：～
4.0kW(可由制造厂确定)变频调速
3.5.4 物料堆比重：1.0 t/m3 (生石灰)、1.6 t/m3(白云石)、1.7 t/m3(灰尘) 3.5.5 称量范围： 10～65t/h
3.5.6 给料方式：给料闸门给料
3.5.7 供货数量：5台
3.5.8 36袋压力式仓顶除尘器技术参数见表2
型号：BXHS-500（非标）型；
生石灰消化能力：20t/h；
消化效率：95%；
型式：双轴结构；
介质：生石灰；
进口物质：生石灰，出口物质：消石灰；
电机型号：Y2-160M-4 11KW 380V；
减速机型号：ZQ40-40-IV-Z；
水压要求：>0.25Mpa，50～60℃；
生石灰输送用压气：压气量：60m /min，压力：0.5～0.6MPa；
生石灰消化用水：最大耗水量：20t/h；
供货数量：3台；
安装地点：配料室；
快速加热器：数量1套。

3.5.10 粉尘加湿机设备
型号：JSJ-500（非标）型；
设备能力：30t/h；
型式：双轴结构；
电机型号：Y2-160M-4 11KW 380V；
减速机型号：ZQ40-40-IV-Z；
水压要求：>0.25MPa
要求严格按照图纸尺寸制造。

供货数量：2台；
第四章混合制粒
1.工艺方法
1.1 混合室
配好的各种原料经胶带机运往混合室进行混匀，同时在混合机内加水进行润湿。

交料为直入式，润湿混匀后的混合料由胶带机运往外滚燃料及制粒室。

1.2 外滚燃料制粒室
混合料由胶带机从混合室运到外滚燃料制粒室两个缓冲矿槽贮存（单仓118m3），贮存时间～50min，槽下采用圆盘给料机和移动称量机送入圆筒制粒机中进行制粒。

燃料由胶带机从燃料破碎室运到外滚燃料及制粒室出料端的两个燃料矿槽贮存（单仓118 m3），贮存时间～56min，经过给料闸门和移动定量给料机将燃料送入制粒机尾端进行二次配加燃料及外滚燃料，外滚燃料时间～0.77min，外配燃料量约11.28t/h。

外配燃料与内配燃料之比为80：20。

喷汽喷水装置采用固定式安装方式一端固定在给料溜槽平台上，另一端固定在排料端平台上，为了便于观察物料混合情况，给水控制阀和喷汽控制阀设在混合机的排料端。

经过制粒、二次配加燃料、外滚混合的混合料用胶带机运往烧结室矿槽。

2.技术要求
2.1一次混合
2.1.1 根据混合料性质，由作业区确定加水量，并根据二混制粒效果适当调节水分；
2.1.2一次加水后，混合料水份在6.0%～6.5%之间(如果原料结构调整较大，水分根据现场实际确定) ，以保证混合料的充分润湿、混匀和生石灰消化；
2.1.3正常生产时，经常观察水份变化，并及时调整，减少水分波动；
2.1.4正常生产时，缓冲矿槽料位均控制在1/3以下，岗位人员根据仓壁粘料情况及时疏通和清理；
2.2二次混合
2.2.1根据一次来料水分情况，调整二次加水量，达到混合料所需水量，二次混合后混合料含水分7.0±0.5%(如果原料结构调整较大，水分根据烧结效果现场实际确定)，并保证生产过程中水分稳定和制粒效果；
2.2.2根据制粒效果调整加水量，并通知一次混合配合调整；
2.2.3根据原料情况，结合生产需要及时确定适当加水范围；
2.2.4添加蒸汽预热混合料，保证料温达到40℃以上（冬季料温达到35℃以上）。

2.2.5外滚燃料配加要求稳定，总量控制占全部燃料的20%左右；
2.2.5外滚燃料缓冲矿槽料位均控制在1/3以下；
2.2.6利用检修时间，定期对混料混料筒内部粘料进行清理；
3.主要设备性能参数
3.1 一次混合机设备性能见表1。

一次混合机设备性能表1
二次混合机技术性能参数（两台套）
3.2 混合料称量秤主要技术参数：
3.2.1 胶带宽度：1200mm
3.2.2 配料秤长度：5724mm（头尾轮间距），下料点距尾轮1500mm
3.2.3 电动机功率：～7.5kW(可由制造厂确定)不调速
3.2.4 物料堆比重：1.7t/m3
3.2.5 物料水分：～10%
3.2.6 称量范围： 200～470t/h
3.2.7 给料方式：圆盘给料机给料
3.2.8 供货范围：配料电子秤、秤支架、漏斗等，带称重控制器及现场仪表箱
3.2.9 供货数量：2台
3.2.10 安装地点：制粒及外滚燃料室
3.3 燃料移动悬臂称量秤主要技术参数：
3.3.1 胶带宽度：650mm
3.3.2 配料秤长度：8000mm（头尾轮间距），下料点距尾轮1200mm
3.3.3 电动机功率：～5.5kW(可由制造厂确定)变频调速
3.3.4 物料堆比重：0.8～1.0t/m3
3.3.5 物料水分：～10%
3.3.6 称量范围： 20～65t/h
3.3.7 给料方式：给料闸门给料
3.3.8 供货范围：配料电子秤、秤支架、漏斗，带称重控制器及现场仪表箱。

3.3.9 供货数量：2台
3.3.10 安装地点：制粒及外滚燃料室
第五章烧结
1、工艺方法
混合料通过矿槽、圆辊给料机、九辊布料器布到铺有铺底料的台车上，点火抽风烧结，烧结饼经热破后进入环冷机。

烧结机小格散料利用胶带机送至环冷机下成品胶带机系统，以回收这部分烧结矿。

265m2烧结机为双侧风箱，设置二个降尘管。

降尘管灰尘经双层卸灰阀卸至二条胶带机上与小格散料一同运往成品胶带机系统。

2、技术要求
2.1铺底料
严禁无铺底料生产，铺底料粒度10～20mm，厚度30～50mm，否则停机处理（初次投料生产时除外）；
2.2布料
2.2.1采用梭式布料器、圆辊给料机、九辊布料器联合布料；
2.2.2正常使用梭式布料器，达到合理粒度偏析；
2.2.3梭式布料器自动系统出现故障时，应采取多点布料；
2.2.4料层厚度700～750mm，根据生产实际情况调整；
2.2.5铺平、布满、均匀、不空料、不拉沟、不压料；
2.3预热、点火
2.3.1采用双预热点火器，高炉煤气点火；
2.3.2煤空比保证在（1.2～1.5）：1之间；
2.3.3预热炉温度≤900℃；煤气预热后温度≤250℃、空气预热后温度≤350℃、点火温度1050±50℃；
2.3.4点火均匀，火嘴无堵塞；
2.3.5表面强度满足烧结矿质量要求，不过熔；
2.3.6煤气压力低于2.5KPa时停机，防止回火；
2.4烧结
2.4.1经常观察机尾断面，烧透，不过烧；
2.4.2机尾断面均匀，红火层厚度控制在100～150mm；
2.4.3 倒数第三风箱废气温度控制在300～350℃之间；
2.4.4总管废气温度控制在100～150℃之间，否则打开大烟道阀门调整。

2.4.5 燃料用量出现波动时，主控应及时调整，调整周期不小于1.5h。

2.5热破
破碎后，要求烧结矿粒度≤150mm。

3、“265m2烧结机成套设备”工艺参数
4、烧结机所有设备性能参数
4.1烧结机设备性能参数
4.2.1 驱动型式多点全挂柔性传动
4.2.2 头尾链轮直径φ4136mm
4.2.3 电动机（2台）
4.2.3.1 型号：YTSP200L
-6（变频调速专用电机）
2
4.2.3.2 功率： 2×22kW
4.2.3.3 转速： 1000r/min
4.2.3.4 电压： 280V
4.2.3.5 配套冷却风机： 2×230W/380V
4.2.3.6 电机失电制动器：励磁功率2×200W 直流电压170V
4.2.3.7 测速装置
4.2.3.7.1 旋转编码器ZKT-D100H30-51.2B-G8-30E（2台）输出方式8-30E主控
室显示
4.3原料给料装置
4.3.1电动机
4.3.1.1型号：YTSP160L-4（变频调速专用电机）
4.3.1.2功率：15KW
4.3.1.4电压：380V
4.3.1.5旋转编码器ZKT-D100H30-51.2B-G8-30E（2台）输出方式8-30E主控室显示
4.3.1.6配套冷却风机：140W/380V
4.3.2圆辊
4.3.2.1圆辊规格：φ1282×4046
4.3.2.2转速：9.5-3.17r/min
4.3.3主调闸门电液压推缸（一台）
4.3.3.1型号：DYTZ20000-400/20
4.3.3.2功率：7.5KW
4.3.3.3推缸行程：400mm
4.3.3.4推缸速度：20mm/s
4.3.4行程开关：YBLX-K2/20S 2台
4.3.5料仓负荷元料位计：QT5510C-50-441 1套
4.3.8原料槽容积：60m3
4.4铺底料装置
4.4.1铺底料厚度：30-50 mm
4.4.2铺底料槽容积：60m3
4.4.3料仓负荷元料位计：QT5510C-50-221 1套
4.5辊式布料器
4.5.1电机摆线减速机 2台
4.5.1.1型号：XWD4-6-1/71
4.5.1.2功率：2×4=8KW
4.5.1.3电压：380V
4.5.1.4转速：1500r/min
4.5.1.5布料辊转速:1.13r/ min
4.5.1.6布料辊工作宽度:4120mm
4.5.1.7布料辊工作长度：1120 mm
4.5.1.8布料辊工作角度：40°
4.6集中润滑系统
4.6.1加油泵
4.6.1.1型号：DJB-V70 2台（1台工作1台备用）4.6.1.2功率：2×0.37KW
4.6.1.3电压：380V
4.6.1.4流量：70L/h
4.6.1.5工作压力：3.15MPa
4.6.2润滑泵
4.6.2.1型号：QJRB2-40 4台（2台工作2台备用）4.6.2.2功率：2×1.5=3 KW
4.6.2.3电压：380V
4.6.2.4流量：500ml/min
4.6.2.5工作压力：40 MPa
4.7尾部移动装置
4.7.1行程开关：LX22-1
4.7.2变量柱塞泵：ZB630-Ⅱ
4.7.3电机型号：Y132M-4-B35
4.7.4功率：7.5 KW
4.8吸风装置
4.8.1电动执行器型号：DY-J51 10台（用于头部3个风箱和尾部2个风箱）；DKJ-5100M 26台（用于中部大小风箱）
4.8.2电动执行器扭矩：1600Nm
4.9点火炉技术参数：
4.9.1点火器长度(mm)：～5250（含保温段长度）；
4.9.2炉膛内宽（mm）：～4000；
4.9.3炉膛高度（mm）：～500；
4.9.4炉体结构部分重量（t）：见设备表；
4.9.5耐火材料重量(t)：见设备表；
4.9.6点火温度：1150±50℃；
4.9.7烧嘴数量：36只（3排布置）；
4.9.8烧嘴前煤气压力：2500Pa；
4.9.9烧嘴前助燃风压力：2000 Pa；
5.预热炉技术性能参数：
5.1燃烧室温度：900℃；
5.2烧嘴数量：2只；
5.3煤气预热温度：250～300℃
5.4空气预热温度：300～400℃
5.5空气换热器前烟气温度：800 ℃
5.6空气换热器后烟气温度：530 ℃
5.7排烟温度：180℃
5.8预热炉长度：9540mm
5.9预热炉能源介质接点要求：
高炉煤气接点流量：≥22000m3/h
高炉煤气接点压力：≥6000 Pa
6、电液动插板式双层卸灰阀技术参数
双层卸灰阀技术参数表3
7、单辊破碎机设备、工艺技术参数
单辊破碎机设备成套设备、工艺技术参数表4
8、点火器助燃风机的规格型号为9-26No.6.3A（左、右90度各一台）
Q：13525m3/h P:8350Pa、配套电机Y255M-2/55KW,
第六章冷却、余热利用
1.工艺方法
1.1工艺选型
采用环式鼓风冷却。

冷却后的烧结矿通过板式给矿机落到排料胶带机上，运到成品筛分室。

鼓风环式冷却机一段设有余热回收系统，采用余热利用装置生产蒸汽，并入厂区热力管网；
1.2 散料收集与输送
在给矿段台车的下面，设置大﹑小灰斗，在环冷机给矿处从台车篦板间落下的散料通过大﹑小灰斗而收集、运出。

环冷机冷却一段从台车篦板间落下的散料由鼓风箱收集，然后通过双层卸灰阀定时卸到散料处理装置，将其散料运走。

从环冷机冷却二段起，台车篦板间落下的散料由风道收集，定期进行清理；
1.3余热利用
烧结环冷机余热利用装置是在矿料环冷机一段的排气烟道后，设置余热回收设备，回收热量，产生蒸汽，并入公司的蒸汽管网，向供热系统供汽。

换热器与环冷机、循环风机及连接管路组成一个封闭循环系统；
2、技术要求
2.1料层厚度控制1500mm以下，厚铺慢转，布料均匀；
2.2调整鼓风机运转台数，冷却后烧结矿温度低于150℃；
2.3正常情况下，环冷机与烧结机同步开停；
3.工艺、技术参数
3.1有效面积：280m2
3.2处理能力：
正常510t/h
最大640t/h
3.3热烧结矿：
给料粒度0-150 mm
热料温度700-800℃
卸料温度＜120 ℃
烧结矿堆比重 1.71±0.1t/m3
3.4环冷机中径：φ33 m
3.5台车
数量：60个
宽度：3.2m
拦板高度1.6m
3.6料层厚度1.5m
3.7台车运行速度 0.034～0.011m/s
3.8有效的冷却时间 50~120min
3.9回转一周所需时间60-140min
3.10传动装置双传动
型式摩擦传动
3.11主从动摩擦轮直径φ1000mm
转速0.755-0.25r/min
3.12电动机型号 YTSP160L-6
功率 15kw
转速 1500-500r/min
额定电流 29A
3.13减速机
速比 1986
3.14双层卸灰阀
进卸口尺寸φ250mm
卸灰阀数量4
传动方式摆线针轮减速机(自带电机)带动凸轮传动
减速机型号 XWED0.37-63-1/731
功率 0.37kw
输出转速 2r/min
速比 731
3.15板式给矿机
头尾轮中心距 3825mm
宽度 1600mm
输送能力 650t/h
板速 0.049-0.148m/s
链板节距 450mm
电动机型号 YTSP160L-4
功率 15kw
转速 1500-500 r/min
减速机型号 SHZ350-175.4-110C
速比 175.4
4. 风机设计选型及参数;
风机型号： G4-73-11№25.4D
风机旋向：右旋0 （从电机端看）
数量： 4台
结构形式：单吸、单级、悬臂支撑
布置形式：风机＋电机
大气压力：夏季：96.27Kpa，冬季：98.13Kpa 流量： 453000 m3/h
风机全压： 4070 Pa
进气温度： 200C
风机转数： 740r/min
叶轮直径： 2540 mm
轴功率： 544 KW
轴承形式：滚动轴承
调节方式：进口调节
冷却方式：水冷
润滑方式：甩油自润滑
叶轮材质： 16Mn
主轴材质： 45＃
机壳材质： Q235A
风机重量：～13吨
5 配套辅机选型及参数（电机甲方自备）：
电动机型号： YKK630-8
额定功率（KW）： 710
额定转数（r/min）： 740
额定电压（KV）： 10
防护等级： IP54
绝缘等级： F
电动执行器型号： DKJ-6100
传递扭矩（N.m）： 2500
行程： 0-90°角行程
电源要求： 220V.AC：50Hz
输出信号： 4-20mA
6．环冷机余热利用装置设计参数:
6.1热烟气流量：环冷机第一段废气量：250000Nm3/h。

6.2废热烟气入口温度：入口温度：300-400℃，设备耐热按600℃考虑。

6.3废热烟气排出温度：温降100℃左右。

6.4除氧水进水温度：常温。

6.5蒸汽产量：≥17t/h。

6.6蒸汽压力：1.0Mpa(表压)。

6.7蒸汽温度：185℃。

6.8烟气余压：按零压计。

6.9废气侧阻力：130Pa左右。

第七章整粒筛分
1.工艺方法
1.1成品烧结矿筛分室设置两个筛分系统，一个系统工作，一个系统备用。

1.2振动筛布置采用三台串联式布置。

1.3一次筛筛上产品为≥10mm的成品烧结矿经拐角阶梯溜槽交到三筛上，筛下部
分到二次振动筛；
1.4二次筛上产品为10-5mm的成品矿经溜槽与三筛筛上物共同通过溜槽落到高
炉转运皮带上，筛下5mm部分经阶梯溜槽直接落到皮带转运到冷返料仓；1.5三次筛上产品为≥20mm烧结矿，与二次筛上产品10-5mm的成品矿（在筛上
不混合，进入溜槽内混合）通过溜槽共同落到转运皮带上，筛下部分（10-20mm）为铺底料，通过阶梯溜槽进入转运皮带，给料量通过插板控制，多余部分进入高炉成品转运皮带。

1.6改3皮带（成品上料皮带料仓6.5m3）
2.技术要求
2.1进料温度：≤120℃；
2.2进料粒度：150～0mm，最大粒度200mm；
2.3处理量：636t/h（单套系统）；
2.4工作制度：连续24h运行；
2.5冷矿筛分粒级＞20mm的成品烧结矿、10～20mm的铺底料烧结矿、 5～
0mm冷返矿及10～5mm的小成品烧结矿；
2.6进料方式：皮带机连续进料；
2.7出料方式：皮带机连续排料；
2.8除尘风量：150000m3/h，风压：20mmH
O；
2
3.主要设备性能参数
第八章主抽风机、电除尘
1.工艺流程
2.工艺方法
进入大烟道的散料经大烟道、电除尘器除尘后落入漏斗，定期卸灰后经胶带机运往成品转运皮带；采用双大烟道、双抽风机。

电除尘器收集的灰尘，经管道送至小灰尘仓，用仓式泵气动输送至配料室灰尘矿槽。

3.技术要求
3.1每班放灰二次，放灰时保留约500mm灰柱，防止漏风。

3.2废气粉尘排放浓度≤150mg/m3。

4.主要技术参数
4.1机头电除尘设备技术参数：
4.1.1机头双室四电场260m2电除尘器主要技术参数：
4.1.1.1电除尘器名称：卧式双室四电场260m2电除尘器
4.1.1.2电除尘器型号：BWEP-260×4-2
4.1.1.3处理烟气量：14000m3/min
4.1.1.4入口含尘浓度：1～3g/Nm3
4.1.1.5出口含尘浓度：<50mg/Nm3
4.1.1.6通道数：2×18
4.1.1.7有效截面积：261m2
4.1.1.8工作负压：-17000Pa 最高负压-21000Pa
4.1.1.9电场风速：0.89m/s
4.1.1.10本体阻力：≤300Pa
4.1.1.11工作温度：≤200℃
4.1.1.12本体漏风率：＜3%
4.1.1.13总集尘面积：12480m2
4.1.1.14比集尘面积：53.5m2/m3/s
4.1.1.15电场数/室数：4/2
4.1.1.16电场高度：14.5m
4.1.1.17同极距：500mm
4.1.1.18阳极板型式：C480型
4.1.1.19阴极线型式：BS整体芒刺
4.1.1.20阳极振打型式：底部挠臂锤振打
4.1.1.21阴极振打型式：顶部传动侧部锤振打4.1.1.22配套电源型式：GGAJO2－0.7A/80KV 4.2 主抽风机设备技术性能参数
4.2.1风机参数：
2.2设备技术性能参数
2.2.1、风机参数：
型式：离心式；
数量： 2台；
型号： Howden L2N系列；
布置方式：双吸：
支撑方式：轴承位于机壳两则；
转速形式：恒速；
流量控制：入口挡板调节；
4.2.2驱动装置要求：
型式：同步电动机（含冷却器、励磁装置）型号：TD5200-6
功率：5200KW
电压：10KV
防护等级： IP44
绝缘等级：F
定子温度：按B级绝缘考核
冷却方式：水冷
转速： 1000 rpm
电源频率： 50 Hz
风机转动惯量： 15084 kg.m
启动力矩： 4507 Nm
4.2.3风机运行参数：
大气压： 98.13KPa
含尘量： 150 mg/ Nm3
介质：烧结烟气
介质密度： 0.6605Kg/m3
入口流量； 14000.0 m3/m
入口压力； -16500.0 Pa
风机静压升：17000.0 Pa
入口温度： 150 ℃
入口密度： 0.6605 kg/m3
风机转速： 1000 rpm
压缩系数： 0.9383
全压效率： 85%
轴功率： 4526 kW
4.2.4强制润滑系统：
2.2.9.1、主油箱容量：1600 L（以最终设计为准）
2.2.9.2、高位油箱容量： 800 L（以最终设计为准）
2.2.9.3、电动油泵：
型式：齿轮泵；
数量：2台，一用一备；
电机功率：3 kW
转速： 1450 RPM
电源参数： 380V 3PH 50Hz
流量： 96 l/min（以最终设计为准）
压力： 16 kPa （以最终设计为准）
4.2.5润滑油粘度等级 ISO 46
4.3 机尾电除尘器
4.3.1除尘收集范围：
机尾电除尘器主要用于机尾密闭罩、环冷机卸料和受料点、铺底料皮带、大烟道皮带受、卸料、散料皮带受、卸料以及No.3、5转运站等除尘点的灰尘捕集。

4.3.2介质：
烧结生产过程中烧结室、环冷机、配料室、转运站等车间除尘系统产生的含尘气体。

4.3.3主要技术参数：
4.3.3.1电除尘器名称：卧式双室四电场200m2电除尘器
4.3.3.2电除尘器型号：BWEP-200×4-2
4.3.3.3处理烟气量：610000m3/h
4.3.3.4入口含尘浓度：20g/Nm3
4.3.3.5出口含尘浓度：≤50mg/Nm3
4.3.3.6通道数：2×18
4.3.3.7有效截面积：200m2
4.3.3.8工作负压：-6000Pa
4.3.3.9电场风速：0.84m/s
4.3.3.10本体阻力：≤300Pa
4.3.3.11工作温度：≤200℃
4.3.3.12本体漏风率：＜3%
4.3.3.13总集尘面积：12000m2
4.3.3.14比集尘面积：70.8m2/m3/s
4.3.3.15电场数/室数：4/2
4.3.3.16电场高度：14m。