品质异常处理操作规范
SMT品质异常处理规范
1.当品质部IPQC在制程巡检中依《IPQC制程检验作业指导书》、各站
位《作业指导书》及相关《检验标准》抽查，若发现异常且出现以下状 4 报告回复期限
况时，
以上所有【品质异常处理报告】，从开出起要求24小时内回复。
⑴ 在抽查印刷位品质，若一次抽查发现：
A.同一不良超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并开出 四.流程图
主管确认不 良，工程分 析原因
责任部门写 出改善对策
【品质异常处理报告ห้องสมุดไป่ตู้，要求责任者主管/技术员改善；
B.同一不良未超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并要
求改善；同时要求当班主管/技术员【IPQC抽样检查记录表】上签字；
2.当炉后目检QC在检验中，发现直通率低于70%（以大片计），
由生产部当班主管/领班立即知会工程改善，若工程在确认事实后半小时
内还是未能改善，目检QC当班主管/领班则应立即开出【品质异常处理 报告】给到工程要求整改，待整改OK后再生产。
品质将编号 异常归档
品质验证 改善效果 跟踪
品质异常跟 进，24H内 收回并记录
1. CR（Critical）致命缺陷：产品的使用影响到使用安全或丧失使用条件的缺陷。 2. MA（Major）主要缺陷：有质量隐患，严重影响到产品性能或工艺方面的缺陷。 3. MI（Minor）次要缺陷：无质量隐患，只属外观上轻微的缺陷。 4. AQL（Acceptance Quality Level）合格质量水平：对连续提交检查批的过程平均质量 规定的合格界限。
3 最终检验异常
品质部QA在出货检验中，依《SMT外观检验标准》、《SMT推拉力测 试作业指导书》及《IQC-OQC抽样检验计划表》作业检验，发现不良按 要求将结果记录于【QA抽样检验记录表】中；若每日的检验中同一机型 同一重缺失（暂定于错件、漏件、极性反向、立碑、短路五项重缺失） 出现次数达到2次，由品质领班开出【品质异常处理报告】给到当班的 生产部主管/领班，要求分析改善。
品质异常处理规定
品质异常处理规定1.目的制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。
2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。
3.定义无4.职责4.1 品质部：4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）；4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）；4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪；4.1.4改善成效之追踪及稽核。
4.2生产部：4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。
4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题；4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.3 技术部：4.3.1 相关品质异常原因的分析；4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.4 设备组：4.4.1 相关品质异常原因的分析；4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.5 采购部：4.5.1 相关来料品质异常原因的分析；4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.6 PMC部：4.6.1 相关品质异常原因的分析；4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
5. 规定内容5.1 制程品质异常处理流程见附件。
5.2 制程品质异常的发现与报告：5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。
5.2.1.1来料不良（物料缺陷）；5.2.1.2制程中发生混料；5.2.1.3 制程中发生生产质量事故5.2.1.4生产员工违反工艺标准5.2.1.5生产员工不按作业指导书进行作业5.2.1.6生产员工未经培训上岗5.2.1.7生产现场物料摆放混乱、5S不佳5.2.1.8产品标识不清或无标识5.2.1.9设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.10设备达不到工作指标或工艺标准 5.2.1.1IIPQ C要求整改而未整改。
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
SMT品质异常处理规范
2 制程检验异常
1.当品质部IPQC在制程巡检中依《IPQC制程检验作业指导书》、各站 4 报告回复期限
位《作业指导书》Βιβλιοθήκη 相关《检验标准》抽查，若发现异常且出现以下状 况时， ⑴ 在抽查印刷位品质，若一次抽查发现： A.同一不良超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并开出 【品质异常处理报告】，要求责任者主管/技术员改善； B.同一不良未超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并要 求改善；同时要求当班主管/技术员【IPQC抽样检查记录表】上签字； ⑵ 在抽查炉前检查位品质，若一次抽查发现： A.同一不良超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并开出 【品质异常处理报告】，要求责任者主管/技术员改善； B.同一不良未超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并要 求改善；同时要求当班主管/技术员【IPQC抽样检查记录表】上签字； 2.当炉后目检QC在检验中，发现直通率低于70%（以大片计）， 由生产部当班主管/领班立即知会工程改善，若工程在确认事实后半小时 内还是未能改善，目检QC当班主管/领班则应立即开出【品质异常处理 报告】给到工程要求整改，待整改OK后再生产。 备注：若为克服生产之机型则不按此要求作业。
以上所有【品质异常处理报告】，从开出起要求24小时内回复。
三、定义
1. CR（Critical）致命缺陷：产品的使用影响到使用安全或丧失使用条件的缺陷。 2. MA（Major）主要缺陷：有质量隐患，严重影响到产品性能或工艺方面的缺陷。 3. MI（Minor）次要缺陷：无质量隐患，只属外观上轻微的缺陷。 4. AQL（Acceptance Quality Level）合格质量水平：对连续提交检查批的过程平均质量 规定的合格界限。
3 最终检验异常
品质异常的处理流程与技巧
编写：万敏/15年4月品质异常处理培训编写：万敏/15年4月品 质 基 碑 以 我 为 范目录⏹品质异常的定义⏹相关述语⏹品质异常的处理流程及技巧⏹实战演练一. 品质异常的定义什么是异常？顾名思义,异常就是与正常有差异,一般来说差异都比较明显,容易被人察觉或识别,但有一些差异因为变化很慢,很不明显,只有等累积到一定程度,才会显露出来。
例如:一个人一贯很节俭,但有一段时间花费很铺张,这时人们就感到他与平常不一样,认为他的行为异常,就会产生各种各样的猜测:是否发了一笔横财?是否卖彩票中了大奖?是否得了精神病变成了购物狂等?……一.品质异常的定义什么是品质异常？所谓质量异常,就是在质量方面出现了不符合标准或规范或不能满足客户要求的现象,这包含两种异常:1)产品质量异常就是指产品本身的质量不符合标准或规格的要求,或不能满足客户的要求.一.品质异常的定义2)制程异常或系统异常a. 制程处于非统计控制状态b. 制程能力不足c. 不良品率超出预期目标d. 改善措施实施后,毫无效果或收效甚微或收效很慢e. 同一问题重复发生f. 质量成本大幅度增加3）请补充：还有哪些属于异常范畴？？二.相关术语1.质量(品质)一组特性满足要求的程度.2.产品过程的结果.3.过程一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动.二.相关术语⏹ 4.程序为进行某项活动或过程所规定的途径.⏹ 5.系统(体系)由某个组织的组织结构、程序、过程和资源构成的有机整体⏹ 6.纠正将不合格变为合格所采取的行动，如产品维修。
⏹7.纠正措施为了消除已发生的不合格所采取的措施.二.相关术语⏹7.预防措施为了消除潜在的不合格所采取的措施.⏹8.不合格未满足规定的要求.二.相关术语请分析以下情况是纠正、纠正措施、预防措施的哪一种？亡羊补牢 未雨绸缪二.相关术语请给以下异常制定纠正、纠正措施、预防措施1、9月12日整机4线生产订单305482 HID8 时发现二极管脱落不良，不良率5%2、9月13日客户投诉订单107345 HCA1散热片未贴在芯片上，导致机器运作过程烧坏二.相关术语9.PDCA循环（戴明环） P—plan(计划)D—do(实施)C—check(查核)A—action(处置)二.相关术语10. 5W2H主要用来分析一个问题发生的细节或确定实施一个对策所需要的条件.What—什么,问题或需要改善的对象Why—为什么,发生的原因或这样做的理由.Who—谁,责任人或执行者Where—何地,在哪里发生或哪里执行When—何时,在何时发生或何时执行How—如何,怎样发生或怎样去执行How much—发生问题的数量,损失,或执行改善对策所需要资源的数量,金额二.相关术语11. 4M1E影响质量的因素Man—人,操作者,执行者Machine—机,机器和设备Material—料,材料Method—法,方法Environment—环,环境三.品质异常的处理质量异常的处理流程如下:1.界定判定：当发现质量异常或接到质量异常的信息之后,应立即对质量异常进行判定,最好是到现场作仔细的调查,并做好纪录.三.品质异常的处理请思考：判定什么呢？三.品质异常的处理 本阶段可以运用的品管工具有:1)脑力激荡法(头脑风暴)2)查检表(调查表)3)管制图4)SPC分析等三.品质异常的处理2.遏制措施（临时对策）在根本原因寻找出来前,为了避免质量异常造成更大的损失,这时必须先制定一个短期的或暂定对策,这种对策在长期或永久对策制定出来并组织实施收效后,自动失效.它仅局限于对已产生的后果进行补救,不能彻底解决问题,通常实施的时间不会太长,只能实施一次.三.品质异常的处理临时对策常常采取以下几种方法:a.(现场)返工/重工b.(现场)返修c.召回d.暂时停止使用/移转/生产/销售e.(免费)更换/调换等三.品质异常的处理3.寻找原因寻找原因时,要合理的运用各种质量管理工具,并且要合理地进行归纳分析,要学会多问为什么,一直问到真正的原因找到为止.三.品质异常的处理 本阶段可以运用的品管工具有:1)脑力激荡法(头脑风暴)2)因果图(鱼骨图,特性要因图,石川图)3)查检表(调查表)4)柏拉图5)层别法6)4M(5M)1E7)5W1H/5W2H8)相关分析9)回归分析10)矩阵分析等三.品质异常的处理⏹ 4.实施对策⏹ 4.1 短期对策的实施短期对策是一种临时性的措施,实施后收效很快,能迅速地将因异常造成的不良后果弥补掉,但是,它制定时没有针对异常产生的真正原因,因此,它不能完全消除质量异常.三.品质异常的处理实施短期对策通常需要注意以下几点:a.只能实施一次.b.不能转化为长期对策,即使采取短期对策后,质量异常完全消除也不可以.c.收集短期对策实施过程中的有用信息,为制定长期对策提供依据.d.实施短期对策也必须按照PDCA循环和5W2H进行.e.可以水平展开,但展开时也只能实施一次.三.品质异常的处理4.2长期(永久)对策长期对策是为了彻底消除质量异常所采取的对策,在短期对策实施的同时,要抓紧制定长期对策,制定长期对策时要找到真正的原因,不能把一些不良现象当作原因来看待.三.品质异常的处理实施长期对策,应注意以下几点:a.因长期对策收效可能较慢,所以短时间内,不要认为它无效而废止它.b.长期对策收效后,短期对策应尽快废止.c.长期对策可以水平展开,也可以多次实施,无时间次数的限制.d.实施长期对策必须根据PDCA循环和5W2H进行.三.品质异常的处理e.实施长期对策前必须做好精心准备和组织,要对实施的全过程进行监控,发现问题迅速进行纠正,并做好纪录,为进一步完善长期对策提供依据.f.长期对策不是实施一次有效就可以了,要进行多次跟踪,至少要跟踪确认3次有效,才能认为真正有效.三.品质异常的处理 制定长期对策常用的品管工具有:a. 5W2Hb.对策表c.脑力激荡法(头脑风暴)d.QCC活动圈e.最佳建议活动f.FMEAg.可靠性试验等三.品质异常的处理⏹ 5.对策的有效性确认⏹ 5.1短期对策的有效性确认因短期对策收效很快,且实施的时间很短,一般只能实施一次,所以,对短期对策的有效性确认,只需要一次即可.但在对短期对策的有效性确认时,要注意短期对策实施遗留的问题要进行确认,并进行纪录,将它们纳入长期对策考虑的范围.三.品质异常的处理5.2长期对策的有效性确认对长期对策的有效性确认应注意:a.长期对策的有效性确认必须要全面地进行评估,尤其是要确认对策有没有将质量异常彻底消除.b.长期对策的有效性确认必须确认,实施后查核至少3次,而且每次都有效.c.长期对策的有效性确认,必须要保证实施前后的效果差异要比较明显,否则可认为对策无效或根本原因没有寻找到.d.在确认长期对策的有效性时,必须对对策涉及的每个环节或因素进行确认,确认对策是否保证对它们都产生作用.e.要运用数据来证明对策有效.三.品质异常的处理 本阶段常用的品管工具有:a.柏拉图b.查检表c.管制图d.制程能力分析(Cpk)e.趋势图f.直方图等三.品质异常的处理6.标准化标准化是质量异常处理后期阶段非常重要的一个环节,它主要的目的是对经过确认有效的对策进行标准化处理,进行水平展开,巩固前期取得的成果,防止后续重复发生相同的质量异常.三.品质异常的处理标准化的形式:a.SOPb.规范c.守则d.手册e.程序文件等注：实施一次就失效或再也不会实施的对策不宜进行标准化处理.三.品质异常的处理7.总结处置一个质量异常从开始发现到完全彻底消除,是一个非常复杂冗长的过程.在这个过程中,我们一定会有成功的经验,也会有失败的教训,通过总结,我们保留成功的经验并加以推广,汲取失败的教训,使我们在以后处理质量异常时,少走弯路,避免发类似的错误,能在较短的时间内将质量异常解决.三.品质异常的处理7.总结处置•对没有完全得到解决的遗留问题,要制定相应的计划,纳入下一个PDCA循环中进行处理.•对在处理质量异常的过程中,所出现的表现突出或贡献较大的人和有积极影响的事进行表彰嘉奖,以进一步调动大家参与质量改善的积极性.三.品质异常的处理 本阶段常用的品管工具有:a.PDCA循环b.5W2Hc.4M1Ed.管制图e.SPCf.QCC活动圈等三.品质异常的处理回顾一下刚才所讲的品质异常处理的流程、注意事项、工具运用。
产品品质异常处理管理规范
文件制修订记录1.0目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。
2.0范围:适用于产品品质异常解决的所有过程。
3.0定义:3.1品质异常之定义3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过品质目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。
包含：3.1.2.1不遵守操作标准操作；3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；3.1.2.3使用不合格的原料或材料；3.1.2.4机器发生故障或磨损；3.1.2.5作业员疲劳（或情绪欠佳）；3.1.2.6其它情形，可能存在品质隐患时。
4.0职责:4.1品管部4.1.1负责品质异常之最终判定。
4.1.2负责确认品质异常责任部门。
4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程。
4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。
4.2异常责任单位：负责提出临时措施及长期改善对策并执行。
4.3生产单位：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。
4.4其他相关单位：在需要时进行异常改善的配合。
5.0内容及要求:5.1进料品质异常：5.1.1IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5.1.2异常成立1小时内开立《纠正及预防措施单》通知采购/产销课。
5.1.3采购/产销课接《纠正及预防措施单》后1小时内转责任供应商。
5.1.4供应商需于4H内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与创亿欣相关人员确认清楚，必要时到现场确认。
5.1.5供应商必须在《纠正及预防措施单》要求的期限前回复完整的改善方案。
5.1.6SQE针对供应商回复内容进行确认，如确认改善措施不可行则予以退件处理，并要求供应商重新提供可行之改善措施。
ISO9001-2015异常处理规范
异常处理规范（ISO9001：2015）1.目的为了减少异常情况的发生，为了能更规范的处理异常，从而减少异常的处理时间而制订本规定。
2.适用范围本规定适用于全公司经营活动中出现所有异常情况，并填写各相关记录的要求。
3.定义和规定:3.1定义：异常就是指与正常不一样、与普通状态不一样;异常为不符合规定的情况，质量异常为连续发生小批量不符合规定产品。
3.2异常的分类：生产异常、品质异常、自然灾害及其他异常。
3.2.1生产异常：(1).生产计划的异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常(2).物料计划的异常:因物料供应不及（断料），物料品质问题等导致的异常.(3).设计工艺异常:因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常(4).设备异常::因设备故障、设备不足、工装器具不足或水,电、气等原因而导致的异常(5).人员不足：因公司产能扩大或减员所致的人力不足造成的生产异常。
3.2.2品质异常：(1).原材料的异常:在材料进厂时发现的异常(2).制品的异常:产品生产中发现的异常(3).成品的异常:产品全工序完成后发现的异常3.2.3自然灾害洪涝、地震等不可抗拒的自然灾害导致的异常：3.3异常造成的原因及预防措施3.3.1生产计划的异常原因：计划排错、计划漏下、计划量与产能不匹配措施：定期对计划表进行查看、核对；要看懂安排表，预知生产何时比较紧张，提前做跟踪。
3.3.2物料计划的异常原因：外购/协没按时回来、原材材没到措施：提前跟进订单，多提醒相应的采购3.3.3设计工艺的异常原因：业务不够专业，建议给客户错的工艺；工艺中较难克服的图案措施：提升业务专业知识，掌握相应设计软件的基础操作；对自己无法判断的订单，发给工艺组帮忙确认。
3.3.4设备异常：原因：偶发性的设备故障，与机台保养、矫正、维护有关措施：定期做好机台保养；规范机台操作。
4.作业程序4.1如果生产出现设备异常造成阻产，当班班长应判断故障的严重性，如果事态严重则马上通知设备员，或者20分钟内仍无法排除故障的也应马上通知设备部。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
品质异常处理流程
品质异常处理流程品质异常处理流程，一般指在生产或服务过程中，发现产品或服务不符合质量要求的情况下，所采取的一系列措施和步骤，以确保品质问题得以解决和改善。
品质异常处理流程的设计和执行对于保证产品品质、提高客户满意度以及企业可持续发展具有重要意义。
下面将从品质异常的发现、处理流程和改进措施三个方面来详细阐述。
品质异常的发现：1.内部检测：通过内部质量管理体系建立的自检程序和设备，及时发现产品或服务的异常问题。
2.外部检测：通过客户反馈、市场监测等方式，及时了解产品或服务是否存在异常问题。
3.数据分析：通过收集和分析大量数据，进行统计和比较，发现潜在的品质异常。
1.异常登记与报告：发现品质异常后，第一步是将异常情况进行登记，并及时向上级主管和相关部门报告。
2.问题辨析与归因：对品质异常进行仔细分析，找出问题产生的原因和责任主体。
3.现场封堵与处置：根据品质异常的性质和严重程度，采取相应的措施进行现场封堵，确保问题不会进一步扩大，并迅速进行处置。
4.问题分析与改善：对每个品质异常进行详细的分析，确定改善措施和责任人，并制定具体的改进计划。
5.改进措施落实：将改进措施转化为可操作的行动计划，明确责任人和时间节点，确保改进措施得到及时有效的执行。
6.效果验证与总结：对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到根本解决，并总结经验教训，以便在未来防止同类问题的发生。
改进措施：1.流程优化：根据品质异常的原因和性质，对相关流程进行调整和优化，提高工作效率和品质稳定性。
2.标准制定：确定规范和标准，明确各个环节的要求和责任，规范工作流程，提高工作的可控性和稳定性。
3.培训提升：针对品质异常的原因和影响，组织相关人员进行培训和提升，提高其品质意识和业务水平。
4.设备更新：根据品质异常的原因，更新和购置先进的设备和工具，提高生产和服务的稳定性和可靠性。
5.品质文化建设：通过宣传和教育，树立良好的品质意识和文化，提高全员参与品质管理的积极性和主动性。
制程异常处理操作规范
1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。
2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。
3．定义：无。
4．职责4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。
5．作业程序5．1制程异常发出的时机：5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时；5．2 制程异常的发出、确认及通知：5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。
经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认；5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。
如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。
5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析；5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析；5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。
5．3原因分析：5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。
5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因（Root Cause）,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。
品质异常的处理办法
三.质量异常的处理
2)长期(永久)对策 长期对策是为了彻底消除质量异常所采
取的对策,在短期对策实施的同时,要抓紧 制定长期对策,制定长期对策时要找到真 正的原因,不能把一些不良现象当作原因 来看待. 制定长期对策常用的品管工具有:
三.质量异常的处理
a.5W1H/5W2H b.对策表 c.脑力激荡法(头脑风暴) d.QCC活动圈 e.最佳建议活动 f.FMEA g.DOE,可靠性试验等
三.质量异常的处理
本阶段可以运用的品管工具有: 1)脑力激荡法(头脑风暴) 2)查检表(调查表) 3)管制图 4)SPC分析等 2.寻找原因 寻找原因时,要合理的运用各种质量管理工具,
并且要合理地进行归纳分析,要学会多问为什么, 一直问到真正的原因找到为止.
三.质量异常的处理
本阶段可以运用的品管工具有: 1)脑力激荡法(头脑风暴) 2)因果图(鱼骨图,特性要因图,石川图) 3)查检表(调查表) 4)柏拉图 5)层别法 6)4M(5M)1E
一.什么是质量异常
2.品质异常 所谓质量异常,就是在质量方面出现了不
符合标准或规范或不能满足客户要求的 现象,这包含两种异常: 1)产品质量异常 就是指产品本身的质量不符合标准或规 格的要求,或不能满足客户的要求.
一.什么是质量异常
2)制程异常或系统异常 a.制程处于非统计控制状态. b.制程能力不足. c.不良品率超出预期目标. d.改善措施实施后,毫无效果或收效甚微或收效
质量异常的处理流程一般如下: 1.界定 当发现质量异常或接到质量异常的信息之后,应
立即对质量异常进行判定,最好是到现场作仔细 的调查,并做好纪录,不能到现场调查的,应请知 情者提供协助,请他们提供详尽的数据和信息.
三.质量异常的处理
不合格品操作规程
不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合产品质量要求的产品或材料，正确处理不合格品对于保障产品质量和企业声誉至关重要。
因此，建立不合格品操作规程是企业质量管理的重要组成部分。
一、不合格品识别1.1 现场检查：生产人员在生产过程中发现不合格品时应立即停止生产并进行现场检查，确定不合格品的具体情况。
1.2 记录信息：记录不合格品的数量、规格、生产时间、生产批次等信息，为后续处理提供依据。
1.3 标记不合格品：在不合格品上标记“不合格”字样，并进行分类存放，以免混淆。
二、不合格品处理2.1 制定处理方案：根据不合格品的具体情况和原因，制定相应的处理方案，包括修复、报废、退货等。
2.2 处理记录：记录不合格品的处理过程，包括处理人员、处理时间、处理方式等信息，确保处理过程可追溯。
2.3 审核确认：处理完不合格品后，进行审核确认，确保不合格品得到有效处理。
三、不合格品原因分析3.1 根本原因分析：对不合格品进行根本原因分析，找出问题发生的原因，以避免类似问题再次发生。
3.2 改进措施：根据原因分析结果，制定相应的改进措施，包括调整生产工艺、加强员工培训等。
3.3 持续改进：不断监测和评估不合格品情况，持续改进生产过程和质量管理体系。
四、不合格品处置4.1 退货处理：对于已经出厂的不合格品，及时通知客户并进行退货处理，确保客户权益。
4.2 报废处理：对于无法修复的不合格品，进行报废处理，并确保不合格品无法再次进入生产流程。
4.3 处罚措施：对于频繁出现不合格品的生产环节或责任人员，采取相应的处罚措施，以警示和约束。
五、不合格品预防5.1 预防措施：通过加强质量管理、完善生产工艺、提高员工素质等方式，预防不合格品的发生。
5.2 定期检查：定期对生产过程进行检查，发现问题及时处理，防止不合格品扩大。
5.3 持续改进：不断总结经验教训，加强质量管理体系建设，实现不合格品的持续降低。
品质异常处理及要求培训
控？
注意：当现状与标准或 预期的状态 有了差距时，就表示我 们遇到了 问题！
B：功、性 能失控？
天津金信 品管部
品质异常分布现况：品质异常就像一座漂浮海 面的冰山。
暴露异常：纠正、预防
潜在异常：识别、纠正、 预防
应用各种手段，使“冰山”浮出水面 天津金信 品管部
品质异常处理流程简介：
天津金信 品管部
树立并执行紧急对策要求事项：
快速+全面 一、快速反应 迅速了解异常现况，做出决策：停止生产、内部返检/返工、顾客处 SORTING、顾客特采使用等。 二、全面执行围追堵截措施 1. 全面性追溯异常品，包括顾客处使用品、在库品、内部在制品、仓库半 成品、仓库完成品信息。
2.检验、标识、隔离所有异常品
天津金信 品管部
注意：成本、交期、 诱发其他不良！
Part 4：分析根本原因 通过现状调查找出主要问题，主 要运用QC手法。 1.调集相关的图纸、指导书、记 录、客户资料等 ； 2.使用鱼骨图法、关联图等查找 病因（4M1E） 3.使用矩阵图、柏拉图等确定主 要原因； 4.分析过程中使用脑力激荡术， 全体动脑改进； 5.以数据说话，进行分析，对比， 找出主要原因。 6.请专业人士参加讨论,用专家意 见法，收集不同意见。
1.把有效的措施修订或纳 入相关技术、管理文件中， 实施标准化管理，对成果 予以巩固； 2.对相关的员工进行作业 方式的培训。 3.对效果进行跟进，及时 分析反馈信息； 4.增加防呆措施，防止再 发生
天津金信 品管部
标准化及防止再发生要求事项： 1.描述内部/外部文件或系统的变化,此变化必须可以防止 问题的再发生 2.小组指导者有责任将建议事项反馈给管理层 并推进其实施
品质异常停机管理制度
品质异常停机管理制度一、背景在生产过程中，品质异常是不可避免的。
品质异常停机是指由于设备、材料、人员等问题导致生产过程中出现停机情况，造成生产停滞和生产效率下降的情况。
品质异常停机对企业生产经营和品质管理都会造成一定的影响，因此建立一套科学规范的品质异常停机管理制度至关重要。
二、制度目的品质异常停机管理制度的目的是规范企业在生产过程中出现品质异常停机时的处理流程，最大程度减少品质异常停机对生产效率和产品质量的影响，确保企业生产正常运转，提升生产效率和产品质量。
三、适用范围适用范围：企业的生产车间、生产线及相关生产设备。
四、制度内容1、品质异常停机分类根据品质异常停机的原因和影响程度，对品质异常停机进行分类，包括但不限于以下几种类型：（1）设备故障导致的停机；（2）物料供应异常导致的停机；（3）人员操作不当导致的停机；（4）品质问题导致的停机。
2、品质异常停机处理流程（1）发现品质异常停机当生产过程中出现品质异常停机情况时，生产现场相关人员应及时发现并记录停机时间、停机原因和停机影响等信息，填写停机报告并向上级领导汇报。
（2）品质异常停机分析对品质异常停机的原因和影响进行分析，通过专业技术人员的排查和分析，确定停机原因，明确责任人，并及时制定整改方案。
（3）整改措施针对品质异常停机的原因和影响，制定相应的整改措施，并明确整改责任人、整改时间和整改要求，确保整改措施得到有效实施。
（4）复工确认在整改措施得到有效实施后，生产现场相关人员应进行复工确认，确保设备、材料、人员等问题均已解决，可恢复正常生产。
（5）停机报告与总结对品质异常停机情况进行总结分析，制定相关停机报告并提交企业管理层，以便对品质异常停机进行跟踪和改进。
五、责任分工（1）生产人员：及时发现并记录品质异常停机情况，配合相关部门进行停机分析和整改措施的落实。
（2）生产主管：负责对品质异常停机情况进行分析和整改措施的制定，监督整改过程的落实和复工确认。
内部品质异常处理流程
内部品质异常处理流程文件编号:T-30-16-01发布日期: 2021-5-9 实施日期: 2021-5-301.0目的规范内部品质异常处理的流程，明确各部门职责及异常发生时所应采取的措施，使异常迅速有效地控制和解决，防止再发生。
2.0范围生产过程中发现的因人、机、物、法、环、测（以下简称5M1E）等因素产生的变异而导致的异常分析、处置皆适用之。
3.0职责3.1 质量部：A)负责发现及反馈异常，检查跟进生产线不良品的确认及处理方案的完成情况。
B)主导品质异常处理，跟踪改善问题点的关闭情况。
C)参与异常评审，分析及改善，落实分析改善对策的执行情况。
3.2生产部：A)发现及反馈异常，负责对不合格品进行隔离；B)参与制程异常的分析及改善，执行临时措施，执行纠正与预防措施；C)生产造成问题的分析、改善及回复改善报告；D)负责根据品质异常情况调整或协调生产出货计划。
F)主导生产造成不合格品的评审。
3.3 仓库：配合制程异常处理，对库存物料/成品进行隔离、标识动作，以及部门内部的过程改善所涉及到的长期改善和预防措施。
3.4技术部：A)负责主导跟进试产产品制程问题的分析、改善；B)量产过程中技术问题的分析改善，协助量产过程中的内部异常的分析改善。
3.5 销售部：A）负责就品质问题与客户沟通，调整出货计划；B）协同主导单位共同推进责任部门对于内部处理按时按质完成。
3.6采购部：A)物料品质问题处理及与供应商联络、沟通、物料调配；B)主导属供应商物料问题的分析及改善。
4.0定义：4.1批量：不合格品的数量大于等于10pcs。
4.2内部重大品质事故：不合格品的数量大于等于100pcs。
4.3缺陷等级：抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：A)一般缺陷 Major ：指产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性偏离规定程度轻微，该类不合格一般不会影响产品的使用功能。
B)严重缺陷 Critical ：指产品的使用功能完全丧失，或质量特性偏离规定程度严重，该类不合格会造成产品无法实现其使用功能。
异常处理管理规定
不合格品控制程序
进货检验指导书
8.相关记录
品质异常通知单
设备维修记录
模具维修记录
设备停台工时记录
生产保障部机电修队负责设备异常的确认及维修工作;
生产保障部现场模修队负责工装、模具的异常确认及维修工作;
4.Байду номын сангаас义
品质异常项目
线上原材料异常：生产线任何制程, 经确认某一原材料或外协件, 有品质不符合进货检验规定;
作业人员异常：影响产量或未按标准化文件执行;
设备异常：生产设备不正常运作或经调校所发现的问题,可能或已导致半成品成品品质异常;
5.品质异常处理流程
流程图：
流程图说明
作业流程
作业流程说明
异常发生
当操作者发现疑似异常时,应于第一时间通知班/组长,由班/组长通知质量工程师,质量工程师及班/组长依异常情况逐步向上级反映;
异常确认及填写品质异常通知单
当质量工程师接到通知后应第一时间进行异常确认,若产品合格则通知车间继续量产,若确认为不合格则进行不合格分析及不合格原因查找;
质量工程师确认试产品为合格后,通知生产车间可以进行量产,其量产出的第一批产品需进行全检,确认产品是否无误;
生产过程中产生的不良其效果确认依第一批量产品质量无异常时,则由质量工程师在品质异常通知单中签字确认;
非生产过程中产生的不良,其效果确认依其品质异常通知单中措施项进行实际确认;
结束
品质异常通知单效果确认签字及责任部门部长会签后由质保部存档保管;
1.目的
为了加强产品品质管理,规范生产制造过程中品质异常处理流程,特制订本管理办法;
2.适用范围
规范本公司所有从生产、检验、 包装、发货及在可靠度测试与客户服务等过程中,所发现任何品质或环境的异常情形时的处理;
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品质异常处理操作规范集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
品质异常处理流程
文件编号：AW－QR－PZ003－2017
拟制：孟非非日期：2017年4月21日
审核：日期：2017年4月*日
品质异常处理流程
1.目的：
为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件
2.范围：
公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。
公司各组织部门管理负责人及涉及人员
3.说明
A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答复，
永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日
B.品质异常分为四级
缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求
A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷
B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷
C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷
D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷
C.三不原则
不生产不良品不流出不良品不接受不良品
D.四不放过原则
事故原因未查清不放过
事故责任人未受到处理不放过
事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过
事故制订的整改措施没有落实不放过
4.职责
品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单
各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施
品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准
品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价
5.流程
a)表头/异常描述栏
当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写
b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量
c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息
d)在异常描述时写发现的客观现象，不能主观臆断。
一般采作六何法来描述即何人何
时何地何物何法何因
e)检验员在完成异常描述后通知责任部门负责人签字确认异常发生
B.原因分析栏
a)原因分析依据异常现状进行具体判定并判定责任归属
b)由生产进行初步原因分析并步判定责任归属，若生产不能明确分析原因时需注明并
转交研发部门进行分析并判定责任归属，原因明确后需由责任部门主管签字确认。
c)分析原因的具体方法从人、机、料、法、环等方面的综合分析
d)对原因分析必要时可召开质量专题会解决
C.异常处理评审栏
a)评审意见栏各相关部门给出评审意见
b)生产及研发需要有临时措施处理不合格品
c)异常处理需要与客户或供应商沟通的，采购、销售需注明回复的具体时间。
d)品质部经理对上述意见进行综合评审后判定最终处理结果，并由检验员进行验证。
D.永久纠正预防措施栏
a)永久纠正措施由原因分析栏得出的责任部门进行永久预防措施的改善。
b)改善措施需由责任部门经理签字，永久预防措施的改善根据实际可由其它部门协助
给予意见，但签字仍需由责任部门签字
c)永久措施的改善必要时可召开质量专题会
E.品质确认/措施跟进/确认/分发栏
a)品质确认是对临时改善措施实际取得的有效性进行验证，对评审结果进行跟进
b)措施跟进是对永久改善措施是否能预防异常问题的再发生进行验证
c)确认是对措施或对策是否进行了记录培训执行，是否形成文件系统，并分发相关部
门存档。
附件：。