煤气发生炉结构图
82张煤化工里典型工段工艺动图你最需要它！
82张煤化工里典型工段工艺动图你最需要它！小编：今天为大家呈上煤化工行业里典型的工段工艺动图，包含造气工段、脱硫工段、脱碳工段和氨合成工段，不管是一线工作人员还是管理者，都十分需要它！造气工段分为：煤气化工艺流程、气化炉及附属设备、水煤浆制备工段煤气化工艺流程三种气化方式锁斗系统工艺流程泻压锁斗系统工艺流程清洗锁斗系统工艺流程排渣锁斗系统工艺流程充压锁斗系统工艺流程集渣多喷嘴对喷水煤浆气化工艺流程shell气化法流程直接激冷方式的TEXACO气化炉工艺流程装有煤气冷却器的TEXACO气化炉工艺流程KT气化流程气化压力为3MPa急冷流程气化压力为3MPa的废热锅炉流程气化压力为8.5MPa的急冷流程中型氨厂煤造气工艺流程固定层加压连续气化工艺流程灰处理工艺流程气化炉及附属设备德士古（TEXACO）气化炉德士古（TEXACO）气化工艺烧嘴K-T气化炉水煤浆气化工艺急冷流程用气化炉沸热锅炉流程用气化炉日产千吨合成氨厂急冷流程用气化炉氧与蒸汽外混合双套管喷嘴二次气流雾化双套管喷嘴水煤浆制备工艺流程灰处理工艺流程自动机主水压缸剖面图湿式电除尘器固定层加压连续气化工艺流程废热锅炉气柜洗气塔中型氨厂煤造气工艺流程直径为2.74m煤气发生炉固定层煤气发生炉中燃烧的分层情况水煤浆制备工段水煤浆制备工段称量给料机活塞隔膜泵工作原理活塞隔膜泵结构球式磨煤机煤浆搅拌器水煤浆制备工艺流程脱硫工段包括：脱硫工艺流程、脱硫设备脱硫工艺流程常压高塔再生法脱硫工艺流程自吸式喷射再生流程喷射再生法脱硫工艺流程活性炭脱硫及硫化铵溶液再生工艺流程活性炭脱硫及过热蒸汽再生工艺流程钴钼加氢-氧化锌脱硫工艺流程年产30万t合成氨厂硫磺回收工艺流程塔卡哈克斯湿法脱硫工艺流程希罗哈克斯湿式氧化法处理废液工艺流程脱硫设备脱硫槽喷旋塔结构示意图旋流板塔板简图箱式干法脱硫装置脱碳工段包括：低温甲醇洗、甲烷化、碳酸丙烯酯脱碳工艺、铜氨洗工艺、高压液氮洗低温甲醇洗低温甲醇洗涤法脱除二氧化碳流程同时脱出硫化物和二氧化碳的低温甲醇洗涤流程吸收塔再生塔甲烷化甲烷化多段绝热反应器的甲烷化反应流程碳酸丙烯酯脱碳工艺碳酸丙烯酯脱碳工艺铜氨洗工艺套筒式再生器铜氨液洗涤与再生工艺流程铜氨液制备流程回流塔固定副塔及回收塔填料式铜洗塔还原器筛板式再生器喷射吸氨器合成氨工段凯洛格冷冻系统流程设备标注凯洛格冷冻系统流程原料标注凯洛格冷冻系统流程径向冷激式氨合成塔凯洛格15MPa氨合成系统工艺流程设备标注凯洛格15MPa氨合成系统工艺流程原料标注凯洛格15MPa氨合成系统工艺流程以煤为原料生产合成氨工艺流程冷凝塔氨冷器氨分离器。
煤气发生炉生产的工艺过程是怎样的参考资料
羅1-1煤气发生炉生产的工艺过程是怎样的？羂答:煤气发生炉是冶炼生铁的炉子。
自然界中的铁大多数是以铁的氧化物形态存在于铁矿石中.煤气发生炉炼铁就是用还原的方法从铁矿石中提取铁。
煤气发生炉的形状是竖式近似圆筒形，所谓煤气发生炉炉型是指煤气发生炉内部空间形状，一般分为五段，即炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸•煤气发生炉炉型剖面如图1-1所示。
炉缸部分设有铁口、渣口和风口。
图高炉炉型剖面丛i炉喉直径$D—炉礙直径M—炉缸直軽w —炉膛角度*护-炉身角度*］一炉缸高度*，一炉腹高度M厂-炉1»离度* 加-、炉身高度*$ —炉喉离度一死铁层池（一风口中心线山上一渣口中心线$ 九一有效高度肁莅煤气发生炉的外面是用钢板制成的炉壳，里面用耐火材料砌筑内衬并镶有冷却装置。
生产时从炉顶装人铁矿石、烧结矿球团、天然矿、燃料（焦炭）、熔剂（石灰石）等，从煤气发生炉下部的风口吹进热风。
在高温下焦炭（包括可燃喷吹物，如重油、煤粉等）然烧，生成一氧化碳和氢气以及固体碳将铁矿石中的氧夺取出来，从而得到铁，这个过程就叫还原。
还原出来的铁水由铁口放出。
铁矿石和焦炭中的杂质与加人炉内的石灰石结合生成炉渣，从渣口排出。
煤气从炉顶导出，经莃除尘后，供热风护、转炉、焦炉、加热炉等作燃料用 .煤气发生炉冶 炼的工艺流程如图1-2所示.图P2 高炉生产流程筒图1-贮矿«h2…羸仓门…称亘车煞块滾弼\5—料车¥6—無桥M —高妒車体L X —铁水8L9 j 渣MblO —放Ift 阀订】 切斷阀N2—除尘器J3—洗漆堪J4一文氏 管J5—奇压调压M91H6-灰浣捕集器（脱水器净煤％思管』怡“爛风炉* 19一炉搭墓墩，20 炉基基座一热风炉地下烟逍就2—烟gh 23 —蒸汽透平I24—較凤机辽5亠故风阀吃6 —混風凋节阀沱7-混凤大備忆X —收集碓（煤粉卄29—储煤耀匸30—序吹缁曲1—储油嵯22—过谑葬注3 —油#0压菜____________ 以下无正文___________ 仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。
第二章-煤气发生炉主要设备构造及工艺
第二章煤气发生炉工艺及主要设备构造煤炭气化技术自1839年俄国第一台空气鼓风液态排渣气化炉问世以来，至今已有100多年的历史。
我国的煤炭气化技术起步较晚，上世纪50年代初期，为了适应国民经济恢复和发展的需要，借鉴苏、美40年代末期的设计，开始自制常压固定床煤气发生炉煤气化设备。
经过几十年的实践，通过不断改进，在加煤、排灰、气化工艺的自动控制等方面取得了可喜的进步。
在山东冶金、耐材系统，因所用窑炉对煤气的洁净度要求不高，发生炉煤气较多应用单段炉热煤气及两段炉热脱焦油煤气。
本章针对这一特点，重点介绍单段炉热煤气站及两段炉热脱焦油煤气站的工艺流程和各种设备的结构特点。
第一节工艺流程煤气站的工艺流程按净化系统来分，可分为热煤气和冷煤气两大系统。
热煤气是煤气由发生炉出来后只经过粗略除尘，便直接送往用户。
一般在用户对煤气含尘量要求不高、距离较近的窑炉使用。
其特点是，系统比较简单，投资少，能充分利用煤气的显热和焦油的化学热。
但煤气不能远距离输送，且宜堵塞管路、烧嘴，一旦堵塞，不便清理。
冷煤气是煤气出炉后，经过冷却、除尘、除焦油并经加压后的冷净煤气，系统比较复杂，但煤气质量高，输送距离远，应用范围比较广，能适应各种窑炉的要求。
一、单段炉热煤气发生站工艺流程烟煤、无烟煤、焦炭为原料的热发生炉煤气站工艺流程见图2-1。
热发生炉煤气站工艺流程为：按使用要求外购的烟煤或无烟煤在煤场经破碎、筛分后运至上煤系统，通过输送皮带、电动葫芦或爬梯等形式，间歇的将煤送到加煤机构，加入到炉内。
在煤气炉内，粒煤与由鼓风机带入的汽、风混合物进行气化反应。
生成的出炉脏煤气，其温度约400～600℃，经过旋风除尘器除去粒度较大的粉尘后，通过带内衬砖（或保温）和排灰斗的热煤气管道直接送往窑炉。
图2-1 单段炉热煤气站工艺流程二、两段炉热脱焦油煤气站工艺流程两段炉热脱焦油煤气站工艺流程如图2-2所示：图2-2 两段炉热脱焦油煤气站工艺流程两段炉热脱焦油煤气站工艺流程为：原料煤在煤场进行破碎、筛分后，符合工艺要求粒度的中块煤，经上煤系统加入到煤仓中，再经加煤机构间歇地进入煤气炉内，煤受到来自气化层的热煤气加热脱除水分及挥发分成为低温干馏半焦。
煤气化课件
能满足生产需要。
2.1 煤气化过程
煤气化主要包括四个过程，即煤的干燥、干馏、热 解、还原和氧化。
⑴煤的干燥
煤的干燥过程受干燥温度、气流速度等因素的影响。干燥
过程主要与水分蒸发温度有关，煤的干燥过程实质上是水分 从微孔中蒸发的过程，理论上应在接近水的沸点下进行，但 实际生产中，煤的干燥和具体的气化工艺及其操作条件又有 很大的关系，
煤的干燥过程主要产物是水蒸气，以及被煤吸附的少量二 氧化碳和一氧化碳等。
⑵煤的干馏
煤是由生物经复杂生物化学作用和物理化学作用转变而成 的，是含碳氢氧氮和硫等元素的极其复杂的有机化合物，并夹 杂一部分无机化合物。当加热时，分子键的重排将使煤分解为 挥发性的有机物和固定碳。挥发分实质上是由低分子量氢气、 甲烷和一氧化碳等化合物至高分子量的焦油和沥青的混合物构 成的。 就移动床来说，煤气化过程热解从温度和工艺条件分析，基 本接近与低温（500-600℃）干馏。而对于沸腾床和气流床气化 工艺，由于不存在移动床的分层问题，因而情况稍微复杂，尤 其对于气流床来讲，煤的几个过程变化几乎瞬间同时进行。
★煤气是煤与气化剂在一定条件下反应得到的混
合气体，即气化剂将煤中的碳转化成可燃性气体。
煤气的有效成分为一氧化碳、氢气和甲烷。
★煤气是煤气化时所有的煤或煤焦的性质、气化
剂的类别、气化过程条件以及煤气发生炉的结构不
同而有差异。因此，在生产工业用煤气时，必须根
据煤气用途来选择气化剂和气化过程操作条件，才
灰分是在规定操作下变化的产物，由氧化物和相应 的盐类组成，不能简单认为灰分含量是煤中固有的， 更不能把灰分看成是矿物质的含量，只是因为在煤高 温燃烧或气化时，大部分矿物质都会发生各种类型的 化学反应。
③煤中的挥发分和固定碳：煤在规定的条件下隔
煤气化炉
温克勒炉是立式圆筒形结构（图3）。
• 炉体用钢板制成。煤用螺旋加料器从气化炉沸腾层中部送 入，气化剂从下部通过固定炉栅吹入，在沸腾床上部二次 吹入气化剂，干灰从炉底排出。整个床层温度均匀，但灰 中未转化的碳含量较高。改进的温克勒炉将炉底改为无炉 栅锥形结构，气化剂由多个喷嘴射流喷入沸腾床内，改善 了流态化的排灰工作状况。 • 温克勒炉以高活性煤如褐煤或某些烟煤为原料，生成气的 组成（体积％）为：氢35～46、一氧化碳30～40，二氧 化碳13～25、甲烷1～2。目前多用于制氢、氨原料气和 燃料煤气。 • 正在开发中的改进炉型是高温温克勒炉，它是在常规温克 勒炉的基础上发展起来的加压炉型。另一种加压加氢气化 炉也是从温克勒炉发展起来的,反应压力12MPa，气化温 度900℃，以2mm的煤粒在床层中进行沸腾加氢气化，目 的是生成甲烷以制造人造天然气。
煤气化炉
一、简介 二、分类
一、简介
• 煤气化炉又称煤气发生炉(gas producer)。煤气化的主要 设备。根据煤的性质和对煤气产品的要求有多种气化炉型 式。 • 煤气化炉有两种概念，一种是煤产气炉即煤气发生炉也叫 煤气发生器，是将煤作为气化燃料进行可燃气体制造的炉 子。另外一种概念是一种利用煤气进行燃烧的锅炉或者各 种加热燃烧炉称为煤气化炉。根据煤的性质和对煤气产品 的要求有多种气化炉型式。分为固定床（移动床）、沸腾 床和气流床等形式。
德士古煤气化炉为直立圆筒形结构（图5）
• 主体分两部分，上部为气化室，下部为辐射废热锅炉（或激冷部分）， 下接灰渣锁斗。氧气和水煤浆分别通过压缩机和泵升压后，由气化炉 顶的给料喷嘴进入炉内，在高温下进行气化反应。生成气在废热锅炉 中激冷，初步降温后从中部引出。气化操作温度控制在煤的灰熔点以 上。灰渣通过灰渣锁斗排出。由于采用高温加压操作，因此①气化强 度高；②生成气压力较高，节省后续工序的动力；③原料适应性广， 既可采用不同的煤种，也可使用煤加氢液化后的残渣；④把固体煤制 成水煤浆流体输送，简化了加压进料装置；⑤废水中不含焦油和酚， 环境污染不严重。 • 德士古K-T煤气化炉的气化温度很高,又是并流操作，炉内热效率较低， 同时它以水煤浆进料，生成气中二氧化碳含量高。因此，提高水煤浆 中煤的浓度是这种气化方法的重要环节。水煤浆中煤的浓度同煤的性 质、粒度和粒度分布有直接的关系。加入适宜的添加剂可降低水煤浆 的粘度，从而得到较高浓度的水煤浆。 • 德士古煤气化炉生成气的组成（体积%）为：一氧化碳44～51、氢 35～36、二氧化碳13～18、甲烷 0.1适宜用作合成氨和碳一化学产品 的原料气。
常压固定床煤气发生炉的基本气化原理
常压固定床煤气发生炉的基本气化原理固体燃料用气化剂进行热加工，得到可燃性气体的过程称为固体燃料的气化，又称为造气，所得的气体统称为气化煤气，用来与燃料进行气化反应的气体称为气化剂。
常压固定床煤气发生炉，一般以块状无烟煤或烟煤等为原料，用蒸汽或蒸汽与空气的混合气体作气化剂，生产以一氧化碳和氢气为主要可燃成分的气化煤气。
煤气炉内燃料层的分区1－干燥层 2－干馏层 3－还原层 4－氧化层 5－灰渣层煤气发生炉燃料层分区示意图固体燃料的气化反应，按煤气炉内生产过程进行的特性分为五层，如图2-1所示：干燥层——在燃料层顶部，燃料与热的煤接触，燃料中的水分得以蒸发；干馏层——在干燥层下面，由于温度条件与干馏炉相似，燃料发生热分解，放出挥发分及其它干馏产物变成焦炭，焦炭由干馏层转入气化层进行热化学反应；气化层——煤气炉内气化过程的主要区域，燃料中的炭和气化剂在此区域发生激烈的化学反应，鉴于反应条件的不同，气化层还可以分为氧化层和还原层。
（1）氧化层：碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的热量。
煤气的热化学反应所需的热量靠此来维持。
氧化层温度一般维持在1100～1250℃，这决定于原料煤灰熔点的高低。
（2）还原层：还原层是生成主要可燃气体的区域，二氧化碳与灼热碳起作用，进行吸热化学反应，生产可燃的一氧化碳；水蒸气与灼热碳进行吸热化学反应，生成可燃的一氧化碳和氢气，同时吸收大量的热。
灰渣层—气化后炉渣所形成的灰层，它能预热和均匀分布自炉底进入的气化剂，并起着保护炉条和灰盘的作用。
燃料层里不同区层的高度，随燃料的种类、性质的差别和采用的气化剂、气化条件不同而异。
而且，各区层之间没有明显的分界，往往是互相交错的。
固体燃料气化反应的基本原理固定床煤气发生炉制造燃气，首先使得空气通过燃料层，碳与氧发生放热反应以提高温度。
随后使蒸汽和空气混合通过燃料层，碳与蒸汽和氧气发生吸热和放热的混合反应以生成发生炉煤气。
固定(移动)床气化法讲解
• 主要适用于长焰煤、气煤等弱粘结性煤种，湿法排灰（灰渣通过水封的 旋转灰盘排出）
3M21型煤气发生炉
将3M13型气化炉的滚筒式自动
加煤机和搅拌装置取下，再换 上双钟罩自动加煤机，即成为 3M21型气化炉 3M21型适合气化无粘结性的煤
(Y＜8mm)
不带搅拌装置 主要用于气化贫煤、无烟煤 和焦炭等不黏结性燃料
温度（oC）
固定床气化炉－ Lurgi炉中的反应行为
恒量氮气下的气体组成（％）
982
分析范围 593 灰 水蒸气 和氧气 煤 气 煤
204
燃料层高度 • O2迅速消耗完（残余很多C） CO和H2的产生不是同步？ • CO2先于CO出现, CO2与O2的关系 (C + H2O = CO + H2) • CO2先增加，后下降，后又增加？
C.W-G型混合煤气发生炉
(a)用四个料管（上、下两段软 连接）向气化炉内加煤 (b)上炉体外为全水套结构 (c)鼓风空气经水套水面，带蒸 气经饱和空气管从底部进入气化 炉 (d)炉篦可转动，将灰渣排入底 部灰斗，故为干渣排灰 (e)炉底灰斗设上、下两道阀门 ，可在气化 炉运行过程中排灰 (f)特殊的加煤机构使气化炉接 近满料操作
理想情况： 气化纯碳，且碳全部转化为CO； 按化学计量方程供入空气和水蒸气且无过剩； 气化系统为孤立系统，系统内实现热平衡
放热反应：Ｃ＋0.5Ｏ２＋1.88N2 ＝＝ＣＯ＋1.88N2 +110.4KJ/mol 吸热反应：Ｃ＋ H2Ｏ＝＝ＣＯ＋H2 -135.0KJ/mol 热平衡：２.２Ｃ＋０.６Ｏ２＋ H2Ｏ＋２.３ N2 ＝＝２.２ＣＯ＋ H2 ＋２.３ N2
（七）气化过程的主要评价指标
1.气化强度
UGI型水煤气发生炉的工作循环二
一、U.G.I.型水煤气发生炉结构
其结构如上图所示。
发生炉炉壳采用钢板焊制，上部衬有耐 火砖和保温硅砖，使炉壳钢板免受高温的 损害。
下部外设水夹套锅炉，用来对氧化层降 温，防止熔渣粘壁并副产水蒸气。
探火孔设在水套两侧，用于测量火层温 度。
二、 U.G.I.型水煤气发生炉的工作循环
制造水煤气的关键是水蒸 气的分解，由于水蒸气的分 解是吸热反应，一般采用的 方法是燃烧部分燃料来提供。 间歇法制造水煤气，主要是 由吹空气(蓄热)、吹水蒸气 (制气)两个过程组成的。在 实际生产过程中，还包含一 些辅助过程，共同构成一个 工作循环，如图所示
其结构如下图所示。
一、U.G.I.型水煤气发生炉结构
1-支柱；2-炉底三通圆门；3-炉底三通； 4-长灰瓶；5-短灰瓶；6-灰斗圆门； 7-灰 槽；8-灰犁；9-圆门；10-夹层锅炉放水管； 11-破碎板；12-小推灰器；13-大推灰器； 14-宝塔型炉条；15-夹层锅炉入口；16-保 温层；17-夹层锅炉；18-R型连接板；19-夹 层锅炉安全阀；20-耐火砖； 21-炉口保护 圈；22-探火装置； 23-炉口座；24-炉盖； 25-炉盖安全连锁装置；26-炉盖轨道；27气出口；28-夹层锅炉出气管； 29-夹 层锅炉野液位警报器；30-夹层锅炉进水管； 31-试火管及试火考克； 32-内灰盘．33-外 灰盘；34-角钢挡灰圈； 35-蜗杆箱大方门； 36-蜗杆箱小方门；37一蜗杆；38-蜗轮； 39-蜗杆箱灰瓶；40-炉底壳； 41-热电偶接 管； 42-内刮灰板；43-外刮灰板
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再见！
《煤炭气化工艺》
二、 水煤气发生炉的工作循环 注意事项：
2、为避免发生爆炸，开启时应先 开蒸汽阀，然后开空气阀；关闭 时，应先关闭加氮空气阀，然后 再关闭蒸汽阀。
DSL-2.6型煤气发生炉
DSL—2.6 型煤气发生炉安装使用维护保养说明书辽宁省鞍山市泰德传动机械制造有限公司目录DSL—2.6 型煤气发生炉说明书一、概述二、气化原理三、结构DSL—2.6 型煤气发生炉安装使用维护保养说明书一、安装须知二、安装步骤三、总装后检验DSL—2.6 型发生炉使用条件一、烘炉二、装炉点炉要求三、气化操作四、停炉DSL－2.6型煤气发生炉说明书一、概述发生炉煤气是以固体燃料煤、焦炭为原料，在发生炉中气化得到气体燃料。
本煤气发生炉为固体床，以空气和水蒸气为气化剂，使固体燃料得到充分的气化，煤气额热值较高从而提高了固体燃料的热效率，发生炉煤气已是工业上重要的气体燃料。
煤气发生炉是热煤气站的主要设备，煤气站必须配备水、电、风、及净化除尘和安全放散装置，配备控制系统，保证煤气生产，及使用的安全。
二、气化原理发生炉煤气是以空气和水蒸气为气化剂混合煤气，煤气的产生原理即过程如下：三、结构1、特点：主机煤气发生炉的炉体为半水套，提高了煤气出口温度并保证煤气稳压供出，炉盘为五层炉蓖组成塔形锥形，通风均匀，整个炉内煤层压力相同灰盘并盛水湿式除灰对炉蓖有一定冷却作用，提高了使用寿命，炉蓖和破渣圈有一定的破渣能力，通过灰盘的转动，借助除灰挡板进行除灰。
热煤气发生站能保证安全稳压供出煤气，发生炉水套产生的蒸汽聍于汽包内，并能定量混合在炉底供风管路的空气中，保证气化剂的空气和水蒸汽的一定比例和温度。
煤气出口温度和压力，在控制柜上能够明显的显示，通过控制柜可超纵，除灰、上料、供风。
根据用气情况有截断放散煤气装置。
2、结构简介：主机由炉体、除灰传动系统、上料系统、及除尘系统供水系统、电气系统组成。
炉底供风系统测温测压装置示意如图3、技术性能DSL—2.6型煤气发生炉安装使用维护保养说明书安装该种型号煤气发生炉是由多种部件组成，出厂时不能整体出厂，有些易损环机件必须单独包装运输，全部组件到现场后按此说明书清单零部件，成整体设备，投入生产使用，全部由安装单位完成。
煤气发生炉工作原理资料课件
煤气发生炉的结构
煤气发生炉主要由炉体、炉箅子、加煤口、出 渣口、进风口、水套等组成。
01
炉箅子是炉体的主要组成部分，其作用是 支撑炉料并使空气通过。
03
02
炉体由耐火材料砌成，分为燃烧室和气化室 两部分。
04
加煤口和出渣口分别位于炉体两侧，方便 添加煤炭和排出灰渣。
进风口位于炉体底部，通常配备有调节阀 ，以控制进入的空气量。
能转化为热能和光能。
燃烧效率
燃烧效率取决于煤气与空气的混 合程度、燃烧温度以及燃烧时间 等因素。提高燃烧效率可以降低
能源消耗和污染物排放。
煤气发生炉的排放原理
01
废气成分
煤气发生炉排放的废气中主要包括未完全燃烧的碳、氢、一氧化碳等气
体以及二氧化碳、水蒸气等。
02
排放控制
为降低污染物排放，需要对煤气发生炉的废气进行控制处理，如采用催
定期检修保养
每季度对煤气发生炉进行全面 检查，包括炉膛、炉箅、链条 等部件的磨损和腐蚀情况。
每半年对煤气管道和阀门进行 清洗和检查，确保其密封性和 正常运行。
每年对煤气发生炉进行大修， 更换磨损和损坏的部件，确保 设备安全可靠。
故障排除与维修
当煤气发生炉出现故障时，及时 停机并排查原因，如无法解决应
合相关标准。
开炉过程中的安全注意事项
严格遵守操作规程，先点火后开煤气 阀，点燃后逐渐加大煤气供应量。
确保燃烧室内的空气流通，防止缺氧 。
密切监视温度、压力等参数，防止超 限。
观察燃烧状况，及时调整煤气和空气 的比例，保持燃烧稳定。
停炉后的安全注意事项
先关闭煤气阀门，然后断开电源。 对设备进行清洁和维护，保证其良好的工作状态。
几种燃煤热风炉应用于喷雾干燥塔的分析比较
炉膛 内形 成 上升旋 转 气 流 ， 化 后 的水 煤 浆 即 开 始 旋 转 雾 燃烧 ， 焰 呈高速 旋 转 状 态 。燃 烧 室 中心 热 空 气 上 升 至 火
水煤 浆 由煤 、 、 加 剂 混 合 磨 制 而 成 。 它是 由含 水 添 ５ ～６ 的煤 及 ４ ～ ４ 的水 、 ５ Ｏ ０ ５ 另加 约 １ 的化 学
上部 射流 除 尘室 ， 空气 角 向喷 射作 用下 ， 烟气 高速 旋 在 热
转 ， 渣沿 炉壁螺 旋 下滑 至 下灰 口 ， 入 水封 池 内。 中心 灰 进
杂， 炉膛 热效 率低 ， 除尘效 果不 理想 已 被性 能优 越 的旋 流 式 热风 炉代 替。旋 流 式 水煤 浆 热风 炉 的 研 制 成 功 ， 服 克
燃 烧 室
燃煤链 排式 热风 炉是 直接 燃烧 煤块 。 其优 点是 投 资
悯
’
少， 占地小 ， 直接 利 用一次 能源 ， 成本 低 。缺 点是 启 动 、 停 车 不 方 便 ， 渣 物 中 可 燃 物 含 量 较 高 ， 达 １ 以 上 。 排 可 Ｏ
由于 使用一 次 能源 ， 对 而言 燃烧 效率 高 ， 相 燃烧成 本 低 。
添加 剂 （ 比因煤 质 而定 ） 在 球 磨机 中研 磨 到一 定 细 度 配 ， 和粘 度 的液体 ， 热风 炉 使 用。 水 煤浆 流 体 燃料 具 有 常 供 温 下不氧 化 ， 自燃 ， 不 无粉 尘 ， 无操作 危 险等 优点 。 水煤 浆 热风 炉 以水煤 浆 燃烧方 式 的不 同分 为直 流燃 烧 式和旋 流 燃烧 式 ２种 。 直流 燃 烧 式炉 体 庞 大 ， 备 复 设
Ф2450型煤气发生炉爆炸事故分析
５ 钢板 厚 度 ， 一 ｍｍ；
一
锅筒 半 径 ， ｍｍ；
强度 极 限 ， ａ ＭＰ 。
一
通 过 公式计 算 ，该 台锅 炉 Ａ处 Ｐ为 ０ ２ ．２ ０ Ｍ ａ 而该 台锅炉额定蒸汽压力为 ０ ４Ｍ ａ超过 Ｐ， ． Ｐ， ０ ｒ Ａ处 所 能 承受 的压 力 ， 更何 况 在运 行 中锅 炉 经 常超压 ， 所以产生此次爆炸是必然 的。 ３２ 长期超压运行是事故 的主要原 因 ．
成。 炉体及 系统结构尺寸见图 ｌ图 ２ 其水汽流程 、 ， 为： 给水一“ 分汽包 ” 一下降管一 “ 水夹套 ” 一上升 管一 “ 分汽包” 分汽包 ” 。“ 进行汽水分 离 ， 在分汽 包上装有水位计 、 压力表和弹簧式安全阀各一个 ， 在两根上 升管 Ｅ 有 自制 防爆膜 各一套 （ 图 装 见 １， ）上升管采用插入式 与 分离汽包连接 ， 而锅炉未
℃， 主要材料 ： ２５ 按有关规定 ， Ｑ ３Ａ。 该煤气发生炉 属小型汽水两用锅炉 ， 其设计 、 制造 、 安装 、 使用 、 检验等应执行 《 小型和常压热水锅炉安全监察规
困 １ 煤 气发 生炉 结 构及 汽水 管路 系统
ｌ 下角圈 ；—９ 一 ２ ０度弯头 ；－ 下降管 ； 水 夹套 ；－ ｈ ｔ ； ３ ４ 一 ５ Ｙ管 － ６ 防爆膜 ；一 分汽包 ；一 水位表 ；一弹 簧发全 阀；０ 压力表 一 ７ ８ ９ ｌ一
作 者 简 介 ： 勇 ， 炉 、 力 容 器 、 力 管 道 检 验 岳 锅 压 压
师， 工程师。１９ 年 中国矿业 大学热能动力专业 ９５ 毕业 ， 从事在用锅炉 、 压力容 器、 力管道的定期 压
检 验 及安 装 监检 工作 。
煤气发生炉换炉小议
发生炉换炉小议摘要：对GJ-3ME型煤气发生炉换炉总结。
对发生炉换炉过程进行描述，根据生产，总结经验，对换炉的要点进行论述。
关键词：发生炉；换炉；放散阀；盘形阀。
前言：煤气发生炉换炉是一项比较危险的工作，为保证换炉工作的安全进行，必须进行详细的方案和计划，确保生产和生命安全。
一、煤气发生炉的结构对于一般玻璃厂或使用自制发生炉煤气作为燃料的公司都必须做好发生炉点火和换火的工作。
以下主要介绍GJ-3ME型煤气发生炉的换炉情况，我公司使用的正是由山西太重生产的两台GJ-3ME型煤气发生炉。
GJ－3m型煤气发生炉属于常压固定床，适合气化无烟煤焦炭和弱粘结性煤、采用蒸汽和空气作气化剂，制取混合煤气、供冶金、机械、轻工、建材等行业作燃料气用。
以下为该发生炉的主要技术性能二、JG-3 ME煤气发生炉结构示意图三、以我公司的发生炉为例进行发生炉换炉：将1#确定为生产用炉，2#为点火更换炉，3#炉为备用炉（为2#窑炉备用）工艺指标如下：1、炉底压力1000pa（变频器调控）2、饱和温度60±1℃3、出口温度控制在320—340℃（根据炉况可调整）4、灰层（200-350）mm,火层（100-200）mm，煤层（400-600）mm（一）换炉前准备:1、设备检查：对于维修完毕经过验收的2#发生炉，必须在换炉前对2#发生炉重要部位进行检查。
（1）各种仪表是否校验准确，电器部分是否正常。
（2）加煤机、出渣机运转是否正常。
（3）检查2#发生炉空气调节阀，放散阀、钟罩是否灵活正常。
饱和蒸汽阀、汽封阀门是否灵活。
（3）2#发生炉水套注满水各部位水封是否溢流。
（4）各设备注油点、润滑系统加油、润滑。
（5）检查混合气管道上的小安全防爆板是否良好。
备注：必须对两台发生炉放散阀（放散水封）进行检查、疏通；对盘型阀进行检查，由于长期不用可能会炼焦。
2、准备：（1）人员安排：现场必须确定熟悉发生炉换炉和操作的总负责一名，发生炉操作人员两名，盘形阀两名，放散阀两名；一楼点火两名、封闭检查孔两名，以上人员工作期间可兼用。
煤气发生炉工作原理与煤气发生炉煤气成分
煤气发生炉工作原理与煤气发生炉煤气成分在一般的煤气发生炉中，煤是由上而下、气化剂则是由下而上地进行逆流运动，它们之间发生化学反应和热量交换。
一、煤气发生炉内部在煤气发生炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。
按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六层：1、灰渣层；2、氧化层（又称火层）；3、还原层；4、干馏层；5、干燥层；6、空层。
其中氧化层和还原层又统称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。
（1）灰渣层：煤燃烧后产生灰渣，形成灰渣层，它在发生炉的最下部，覆盖在炉篦子之上。
其主要作用为：A、保护炉篦和风帽，使它们不被氧化层的高温烧坏；B、预热气化剂，气化剂从炉底进入后，首先经过灰渣层进行热交换，使灰渣层温度降低，气化剂温度升高。
一般气化剂能预热达300-450℃左右。
C、灰渣层还起了布风作用，使进入的气化剂在炉膛内尽量均匀分布。
（2）氧化层：也称为燃烧层（火层）。
从灰渣中升上来的气化剂中的氧与碳发生剧烈的燃烧而生成二氧化碳，并放出大量的热量。
它是气化过程中的主要区域之一，其主要反应是：C+O2→CO2+97650大卡。
氧化层的高度一般为所有燃料块度的3-4倍，一般为100-200毫米。
气化层的温度一般要小于煤的灰熔点，控制在1200℃左右。
（3）还原层：在氧化层的上面是还原层。
赤热的碳具有很强的夺取氧化物中的氧而与之化合的本领，所以在还原层中，二氧化碳和水蒸气被碳还原成一氧化碳和氢气。
这一层也因此而得名，称为还原层。
其主要反应为：CO+C→2CO+38790大卡，H2O+C→H2+CO+28380大卡，2H2O+C→CO2+2H2+17970大卡。
由于还原层位于氧化层之上，从上升的气体中得到大量热量，因此还原层有较高的温度约800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原反应提供了条件。
而严格地讲，还原层还有第一、第二之分，下部温度较高的地方称第一还原层，温度达950-1100℃，其厚度为300-400毫米左右；第二层为700-950℃之间，其厚度为第一还原层1.5倍，约在450毫米左右。
纯氧制气CO2为气化剂制备CO造气工艺
河北制氢厂CO2为气化剂制备CO造气工艺第一部分：固体燃料气化制气基础知识●概述● 1、造气：是用气化剂对固体燃料进行热加工，生成可燃性气体（煤气）的过程。
固体燃料为各种煤和焦炭；气化剂有空气、富氧空气、纯氧、水蒸汽和二氧化碳。
进行气化的设备称为煤气发生炉。
造气炉的结构：●造气炉的主要构件如下（附图）：从上往下依次为：1. 液压炉口加焦机2. 炉顶大盖3. 炉体（上气道）4. 夹套锅炉5. 炉篦6. 炉底总成7. 灰仓、灰斗、鼓风箱8. 炉条机、灰犁等辅件● 2、固定层煤气炉生产的煤气种类●（一）煤气的分类：●（1）、空气煤气：以空气为气化剂而制成的煤气，又称为吹风气。
●（2）、水煤气：以水蒸气为气化剂而制成的煤气，又称为兰气。
●（3）、混合煤气：以水蒸气和适量空气混合为气化剂而制成的煤气，又称为发生炉煤气。
●（4）、半水煤气：是混合煤气的一种特例，其组成符合（H2+CO）/N2=3.1～3.2，又称为合成氨原料气。
●（二）固定层煤气炉间歇法制气●各阶段生产的煤气种类：●（1）、吹风阶段：生成空气煤气。
●（2）、上吹制气阶段：①有使用“加氮空气”时生成混合煤气。
②没有用“加氮空气”时生成水煤气。
●（3）、下吹制气阶段：生成水煤气。
●（4）、二次上吹阶段：生成的煤气与上吹制气阶段相同。
●（5）、空气吹净阶段：生成空气煤气。
●所以，单台煤气炉制成的一般不是半水煤气，必须是多台煤气炉生产的煤气混合，在气柜中形成半水煤气。
● 3、富氧连续法制气生成的一般是混合煤气。
● 4、炉子的气化效率：单位煤量产生的煤气有效成分量。
间歇制气时，1千克块煤正常可以生产２Nm3半水煤气。
● 5、以固体燃料为原料，制取合成氨原料气的方法主要有：●５.1①、固定层间歇气化法；②、固定层连续气化法（分为常压和加压两种）（加压连续气化的代表工艺是鲁奇炉）；③、沸腾层（流化床）气化法（如恩德炉和灰熔聚工艺）；④气流层气化法（壳牌粉煤加压气化，德士古水煤浆加压气化）●表1：固定床、流化床、气流床三种煤气化工艺对煤种的要求：●●表2：几种煤气化工艺出炉气组分对比％●５.1.1固定层间歇气化法：用水蒸汽和空气为气化剂，交替地通过固定的燃料层，使燃料气化，制得半水煤气。
第九章煤气发生炉结构的基本构件
第五篇煤气发生炉的结构第九章煤气发生炉结构的基本构件煤气发生炉结构的发展在120年之前，人民就已桩知道煤气发生炉的制取方法。
第一个煤气发生炉是在1839-1841年间出现的。
它是由比晓夫(Sumo)制作用来加热反射炉的。
这种煤气发生炉具有正方形断面的炉体，有着水平式的炉栅，炉栅稍向灰Pi的方向倾斜，采用自然通风。
在这些年代里，另外还出现了用于气化木炭的没有炉栅的爱别尔曼(36e.nbM设H)式煤气发生炉，在这种煤气发生炉中、空气系粗若干风嘴送入。
比晓夫式和爱别尔曼式的煤气发生炉是以后全部煤气发生护拮构的原型:比晓夫式煤气发生炉是固态排渣式烘气发生炉的原型，爱别尔0-式煤气发生炉是液态排渣式煤气发生护的原型。
1861年由于西四子(Cxxesc)应用了在炉内的蓄热原理，使煤气发生护的枯构获得很大的发展。
具有阶段式炉栅和内隔墙的西门子式煤气发生炉一道到现在在某些地方还被采用;这种煤气发生炉的操作和生产过程的条件已得到大大的改进。
稍后，特别是在四冲程的奥托式发动机发明(1876年)之后，发生炉煤气在内燃机方面得到应用。
自1896年之后，抽引式的煤气发生炉的桔构，尤其是具有双重抽力的煤气发生炉，获得了广泛的推广，在后面这种煤气发生护中，焦油能够足够完全地分解。
再以后，抽引式煤气发生炉开始应用于运输敲备。
从1882年之后，煤气发生沪开始装备了机械除灰器。
在1902-1904年，出现了开沛莱式旋蒋沪栅，开沛莱式炉栅除了能很好地分布鼓风，还能保证从媒气发生炉自动地除去灰渣。
开沛莱式沪栅是现代煤气发生炉爵多旋帕炉栅拮构的雕形。
自11897年后，煤气发生炉采用水冷却，而在1911年雄也钠的煤气厂开始建没踢利什卡式煤气发生炉一钥炉的粽合装置。
在1897年之后，开始施行机械化加煤毅置了自动加料器，机械畏动燃料层的设备，更好地阴封煤气发生炉的设备备:蒸气幕、圆摊形活咫以及其他等等。
各种桔构的机械化煤气发生炉自1905年以后得到发展。
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煤气发生炉结构图
煤气发生炉是一种常见的燃烧设备，广泛用于燃料转换和能源生产过程中。
它
通过将煤炭等燃料加热，并在缺氧条件下将其转化为可燃气体，从而生成煤气。
煤气由可燃气体（如一氧化碳和氢气）以及一些不可燃气体（如二氧化碳和氮气）组成。
煤气发生炉的结构图可以帮助我们了解其基本组成部分和工作原理。
一般而言，煤气发生炉主要由以下几个主要部分组成。
1. 燃料储存器：燃料（如煤炭）被储存在燃料储存器中，以供后续的燃烧过程
使用。
2. 炉体：炉体是煤气发生炉的主要部分，通常由耐火砖或耐火材料构成。
炉体
用于承载和分离燃料，以使其在缺氧条件下转化为可燃气体。
在炉体的上部，通常有一个燃烧室，用于将煤气与空气混合并点燃。
3. 空气供给系统：煤气发生炉需要空气来支持燃烧过程。
空气供给系统通常包
括风机、风道和调节装置，用于控制并输送适量的空气至炉体。
4. 渣口和灰斗：在煤气发生炉内，碳和灰分等杂质将通过渣口自动排出。
随着
燃料的燃烧，残留下来的灰渣会被输送至灰斗中进一步处理。
5. 控制系统：煤气发生炉通常配备了控制系统，用于监测和控制炉内的温度、
压力和燃料供应等参数。
这些控制系统可以自动化调整，以确保炉体正常运行。
煤气发生炉的工作原理主要由下述过程组成。
首先，将燃料（如煤炭）投入燃料储存器，并通过供料系统将燃料传输至煤气
发生炉的燃料进料装置。
燃料进入炉体后，通过一系列加热与分解反应，燃料会产生可燃气体。
这些反应中涉及的物理和化学过程包括干馏、氧化、还原和脱水等。
在这个过程中，主要的产物是一氧化碳和氢气。
这些可燃气体被输送至燃烧室，与通过空气供给系统输送的空气混合并点燃。
这种点燃反应会产生高温燃烧火焰，用于提供热量或驱动其他设备。
在燃料燃烧的过程中，部分炉内温度会超过1000℃。
这种高温环境有助于完
全燃烧燃料中的碳残留物，并将其转化为灰渣。
灰渣通过渣口自动排放，并输送至灰斗中进一步处理。
煤气发生炉的设计和结构根据使用环境和需求的不同而变化。
工业上常见的煤
气发生炉包括上升流式和下降流式煤气发生炉，其主要区别在于煤气和废气流动的方向和路径。
总之，煤气发生炉是一种用于将煤炭等燃料转化为可燃气体的设备。
它由燃料
储存器、炉体、空气供给系统、渣口和灰斗以及控制系统等部分组成。
根据一系列热化学反应，煤气发生炉将煤炭等燃料加热并转化为可燃气体，在燃烧室中燃烧产生高温火焰。
这种设备在能源生产和燃料转换等领域中起着重要的作用。