压铸工艺总结知识点
压铸工艺总结知识点
压铸工艺总结知识点压铸工艺是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料的加热融化后进行注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零部件或产品。
它具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，被广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制造等行业。
以下是对压铸工艺的总结知识点。
一、压铸工艺的基本原理1.压铸工艺的基本原理是利用金属在一定温度下的液态性质，在高压力下将熔融金属填充到模具腔中，并使其冷却凝固形成所需形状的零部件或产品。
2.压铸工艺主要涉及到金属材料的熔化、注入、冷却凝固等过程。
熔化过程通过加热金属到其熔点以上，使其变成液态；注入过程通过压力将熔融金属注入到模具中；冷却凝固过程通过降温，使金属从液态逐渐转变为固态。
二、压铸模具的结构和类型1.压铸模具是压铸工艺中最核心的设备之一，它包括上模和下模两部分。
上模为固定模，下模为动模。
2.压铸模具还包括模具腔、分型面、导向机构等部分。
模具腔是用来形成产品外形的腔体结构；分型面用于分离上模和下模；导向机构用于保证上下模的定位和运动方向。
三、压铸工艺的工艺参数1.压铸工艺中的主要参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
注射压力是指将熔融金属注入到模具腔中所施加的压力；注射速度是指熔融金属注入到模具腔中的速度；保压时间是指保持一定压力对熔融金属进行冷却固化的时间；冷却时间是指产品在模具中冷却至一定温度的时间。
2.合理的工艺参数能够保证产品的质量和生产效率，需要根据具体材料和产品要求进行调整和控制。
四、压铸材料的选择1.压铸工艺主要适用于铝合金、镁合金、锌合金等低熔点金属的加工，也可以用于一些高熔点金属材料的加工。
2.压铸材料的选择需要考虑产品的机械性能、导热性能、耐腐蚀性、成本等因素。
五、压铸工艺的优缺点1.压铸工艺具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，能够实现高精度、高复杂度的零部件生产。
2.压铸工艺的缺点是模具制造和维护成本较高，适用于大批量生产的零部件。
压铸知识培训资料
5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压 铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类：
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机 和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩 埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装 在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸 在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。 热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸 件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温 炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度：
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具：
8.压铸工艺知识：
8-1、压力和速度的选择：按铸件结构确定。
8-2、浇注温度：从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度：在压铸前应进行预热。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸工艺基本知识
压铸工艺基本知识压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金届以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2X 105kPa充填速度约在10~50化s,有些时候甚至可达100m /s以上。
充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当丁6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当丁5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%,但延伸率降低约70%;尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm铝合金铸件可达0.5mm最小铸出孔径为0.7mm 最小螺距为0.75mn2. 生产效率高机器生产率高，例如国产JE3型卧式冷空压铸机平■均八小时可压铸600〜 700次，小型热室压铸机平■均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上白万次；易实现机械化和自动化。
3. 经济效果优良由丁压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金届利用率，乂减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金届或非金届材料。
既节省装配工时乂节省金届。
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。
缺点如：1）.压铸时由丁液态金届充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2） .对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3） .高熔点合金（如铜，黑色金届），压铸型寿命较低；4） .不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高, 小批量生产不经济。
压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金届成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
压铸知识和专业词汇总结
1.压铸件体素1.1壁厚 Wall stock1.2加强筋（肋）Ribs，小筋Gusit ribs1.3拔模角度Draft angle1.4铸孔1.5螺纹和齿轮 Thread & Geer1.6R角（铸造圆角）Radius angle1.7沟槽1.8凸纹，文字及图案Raised lettering2.公差2.1基本尺寸公差2.2附加公差（受分型面和滑块活动影响，在基本尺寸公差的基础上追加）2.3孔中心距公差2.4角度与锥度公差2.5加工余量2.6尺寸公差约定2.7形位公差（圆度、平面度、平行度、垂直度）3.缺陷状况3.1流痕Drop marks3.2冷隔 Cold shut3.3拉伤 Drag marks3.4凹陷 Sink3.5粘附物痕迹3.6气泡Porosities3.7边角缺陷深度3.8冷模报废3.9欠铸 Lack of fill3.10裂缝 Cracks3.11缩孔3.12切坏 Trim damage3.13发黑3.14变形Deformation4.压铸机的基本机构与功能4.1压射机构位于压铸机的前端，是压铸机的关键部分。
压射速度、压射压力、建压时间等重要工艺均通过压射机构实现。
4.2开合模机构开模液压缸驱动曲肘做弯曲或伸直动作，带动模板6前后移动，完成开模和合模。
4.3顶出机构包括顶出液压缸、顶出板及顶杆等。
（主要为液压式机械式两种）4.4抽芯机构包括抽芯液压缸及活动型芯组件4.5液压系统包括液压泵、液压管路、液压阀等4.6控制系统包括可编程序控制器、工业计算机、各种检测传感器、伺服阀、比例阀、各种工艺软件等4.7机身5.压铸机的主要技术参数及意义5.1合模力–压铸机的开合模机构在合模锁紧后使两个半模保持闭合的最大锁紧力，或者说能抵抗的最大胀型力。
5.2开合模行程–最大距离5.3压射位置–压室在定模板上所处的高度位置（方寸）如果位置错误将导致压室装不进。
5.4压射行程Stroke –压射冲头plunger从起始位置至终点位置经过的距离。
压铸基础必学知识点
压铸基础必学知识点1. 压铸工艺：压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模具中，在一定压力下冷却固化，从而得到所需的铸件的加工方法。
压铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。
2. 压铸机：压铸机是用于压铸工艺的专用设备，主要由两个机构组成：锁模机构和压铸机构。
锁模机构用于固定模具，压铸机构用于施加压力和注入金属。
3. 模具：模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。
模具一般由模座、模芯、顶针等组成。
模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料，如合金钢等。
4. 压铸合金：压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。
常用的压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。
这些合金具有良好的流动性和凝固性，适用于压铸工艺。
5. 工艺参数：在压铸过程中，需要调节的一些参数，如压力、温度、注射速度等。
这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。
6. 凝固收缩：在压铸过程中，金属或合金在冷却固化过程中会发生收缩现象。
收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响，需要在设计模具时考虑。
7. 缺陷与质量控制：在压铸过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。
对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施，以确保铸件质量达到要求。
8. 表面处理：压铸铸件的表面通常需要进行一些处理，以提高其表面质量和外观。
常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。
9. 机械加工：有些压铸铸件需要进行机械加工，以达到更高的精度和形状要求。
常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。
10. 环保与安全：在进行压铸工艺时，需要注意环保和安全要求。
例如，控制废气和废水的排放，遵守相关安全操作规程，确保工作人员的人身安全。
压铸常识知识点总结
压铸常识知识点总结一、压铸工艺概述压铸是一种常用的金属精密成型工艺，其工艺特点是在一定的温度和压力条件下将金属液压注入金属模具中，利用金属的液态流动性和模具的成形空腔来实现金属零件的成型。
压铸工艺能够生产出具有精密尺寸和良好表面质量的金属零件，被广泛应用于汽车、摩托车、电器、工具机、通讯设备等领域。
二、压铸原理1. 压铸设备压铸设备主要由压铸机、模具、及周边辅助设备组成。
其中，压铸机是实现金属液态注射的关键设备，其工作原理是通过液压系统或机械系统驱动金属液柱加压，使金属液压入模具腔室内，进行成型。
模具则是实现金属零件成型的工装，其结构复杂，对金属液的填充和固化起着关键作用。
周边辅助设备主要包括金属熔炉、自动送料机、冷却系统等。
2. 压铸原理压铸原理是将预熔的金属合金以一定温度和压力注入金属模腔中，让金属液充满模腔各个孔洞，然后通过快速冷却和定型来实现金属零件的成型。
压铸过程中，金属液在模腔内流动并充满整个模具腔，通过固化成型后，得到精密的金属零件。
三、压铸工艺的优点1. 高成形精度：压铸能够生产出精密尺寸、高密度的金属零件，能够满足高精度、高要求的产品制造。
2. 良好表面质量：压铸零件的表面光洁度高，能够减少后续表面处理工序，提高生产效率。
3. 生产效率高：压铸生产周期短，效率高，能够大规模生产高质量的金属零件，降低生产成本。
4. 材料利用率高：压铸可以有效减少原料浪费，提高金属的利用率，降低生产成本。
5. 设计自由度大：压铸工艺能够生产复杂结构、薄壁、轻质的金属零件，具有设计自由度大的优点。
四、压铸工艺的缺点1. 成本高：压铸设备和模具成本高，对生产场地和工艺环境要求严格，产能受限。
2. 材料要求严格：压铸工艺对金属液态流动性、凝固收缩性、气孔率等要求严格，需要选择合适的金属材料。
3. 零件后处理工艺复杂：压铸后的零件可能需要进行除毛刺、研磨、喷漆等后处理工序，工艺复杂。
4. 高能耗：压铸过程需要耗费大量能源，对环境污染和能源消耗都有一定影响。
压铸常识知识点范文
压铸常识知识点范文压铸是一种常见的金属成型工艺，应用广泛于制造各种金属制品。
本文将介绍一些关于压铸的常识知识点。
1.压铸是指将熔化的金属注入铸模中，通过施加压力使其充满整个模腔，然后冷却固化成型的工艺过程。
2.压铸最常用的金属是铝合金，因为铝合金具有较低的熔点和良好的流动性，适合压铸工艺。
3.压铸工艺可分为冷室压铸和热室压铸两种主要类型。
冷室压铸适用于高熔点金属如铜合金和铁合金，而热室压铸适用于低熔点金属如铝合金和锌合金。
4.压铸工艺需要用到压铸机，压铸机由铸造机构、注射系统、冷却系统和控制系统组成。
铸造机构包括压铸模和压铸机炉台。
5.压铸模是压铸工艺中最关键的部分，其设计和制造直接影响产品的质量。
压铸模由两半模组成，分别是上模和下模，两者可以通过压铸机的开合动作来保持紧密接触。
6.压铸工艺中的注射系统负责将熔化的金属注入模腔。
注射系统包括喷嘴、喷嘴套筒和活塞。
喷嘴通过喷嘴套筒连接到模腔内，熔融金属由活塞推动通过喷嘴注入模腔。
7.冷却系统用于降低模具温度，保证产品冷却凝固后能够顺利脱模。
冷却系统包括冷却水管道和冷却水循环设备。
8.在压铸过程中，金属液体在模腔内充满并冷却凝固，形成产品的铸件。
铸件的形状和尺寸受模具的设计和制造精度的影响。
9.压铸工艺可以实现高产量和高精度的制造。
通过合理调整压力和温度等工艺参数，可以获得不同材料和形状的铸件。
10.压铸工艺常用于制造汽车零件、家电产品、工业设备和通信设备等各种金属制品。
压铸工艺具有成本低、质量稳定、生产效率高的优势。
总之，压铸是一种重要的金属成型工艺，具有广泛的应用前景。
了解压铸工艺的基本知识，有助于正确选择和应用该工艺，提高产品的质量和生产效率。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料压铸是一种通过将熔化的金属注入到模具中形成特定形状的工艺。
它是制造各种金属零件的重要方法。
本文将为您介绍压铸的基本概念、工艺流程和常见问题。
一、压铸的基本概念压铸是指将金属材料熔化后，通过压力注入模具中，经过冷却后形成所需零件的一种制造工艺。
它具有生产效率高、材料利用率高、表面质量好等优点，在汽车、电子、航空等行业得到广泛应用。
二、压铸的工艺流程1. 模具准备：选择合适的模具材料，根据零件形状设计模具结构，制造模具。
2. 材料准备：选择适当的金属材料，熔炼成液态金属。
3. 注射：将熔化的金属通过压力系统注入模具的注射室。
4. 冷却：注射室中的金属在模具中冷却凝固，形成所需零件的形状。
5. 脱模：打开模具，将冷却后的零件取出。
6. 修整：清除零件上的余料、毛刺等杂质，使其达到要求的尺寸和表面质量。
7. 检测：对零件进行外观检查、尺寸测量等质量检测。
8. 包装：将合格的零件进行包装，并进行标识和入库。
三、常见问题及解决方法1. 模具寿命短：可以采取优化模具结构、改进冷却系统、提高模具材料硬度等方法来延长模具寿命。
2. 压铸零件表面质量差：可以优化注射工艺参数、加强冷却控制、改善模具表面处理等方式来提高表面质量。
3. 冷却不均匀：可以采取优化冷却系统、调整注射参数、改变金属液态注入角度等方法来改善冷却效果。
4. 零件尺寸偏差大：可以优化模具结构、控制注射压力和速度、改进修整工艺等方法来减小尺寸偏差。
通过以上对压铸的基本概念、工艺流程和常见问题的介绍，相信您对压铸知识有了更深入的了解。
压铸技术在现代制造业中扮演着重要角色，掌握这门技术将对您的职业发展和工作效率带来积极的影响。
希望本文能够对您的压铸知识培训有所帮助。
（正文结束）。
镁合金压铸知识点总结
镁合金压铸知识点总结
一、镁合金的特性
1. 优点：良好的机械性能（高比强度和刚度）、良好的耐腐蚀性能、良好的导热性能、轻质等特点，使得镁合金在航空航天、汽车、电子、军工等领域有广泛的应用。
2. 缺点：镁合金具有较高的熔点、化学活性大、氧化膜不易去除、收缩率大、塑性差等缺点。
二、镁合金压铸工艺
1. 镁合金压铸工艺的步骤：原料处理、熔化与保温、注射压铸、冷却固化、开模脱模等。
2. 镁合金压铸工艺的要点：适当的注射速度、注射压力，严格控制熔体温度和模具温度，合理的模具设计等。
三、模具设计
1. 模具结构设计：模腔形状、排气系统、浇口系统、冷却系统等要素的设计。
2. 模具材料选择：要选择抗热疲劳、耐磨损、导热性能好的材料。
四、工艺控制
1. 熔体温度：熔体温度的控制直接关系到产品的质量，一般采用真空熔炼和保温的方式来控制熔体的温度。
2. 注射速度和压力：注射速度和压力的调节对产品的成型充填性和密度具有重要影响。
3. 模具温度：模具温度直接影响成型零件的表面质量和尺寸精度。
五、产品质量分析
1. 表面质量：产品的表面质量受模具表面处理和成型工艺控制的影响。
2. 尺寸精度：尺寸精度受模具设计、温度控制和成型过程控制的影响。
3. 成型缺陷：成型过程中可能出现的缺陷有气孔、烂模、收缩等，需要通过工艺改进和模具设计来解决。
以上就是对镁合金压铸知识点的简要总结，镁合金压铸作为一种重要的工艺，在现代工业中有着广泛的应用前景。
希望本文能为读者对镁合金压铸工艺有更深入的了解提供帮助。
压铸必备知识点总结
压铸必备知识点总结一、压铸的原理及工艺流程1. 压铸的原理压铸是一种通过高压将金属液态材料注入模具中，使其凝固成型的金属制造工艺。
它可以制造复杂形状的零部件，并且具有较高的生产效率和成型精度。
2. 工艺流程（1）原料准备：首先需要将金属材料加热至液态状态。
（2）模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）注射成型：将液态金属材料通过高压注入模具中，使其凝固成型。
（4）冷却处理：待零部件凝固后，进行冷却处理，确保其尺寸稳定。
（5）去除模具：将成型的零部件从模具中取出，进行去毛刺和表面处理。
二、压铸的材料及设备1. 压铸材料常见的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
不同的材料有着不同的物理性能和适用范围，需要根据具体的使用要求进行选择。
2. 压铸设备（1）压铸机：是进行压铸的主要设备，通常由注射系统、射压系统、液压系统等组成。
（2）模具：根据产品的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）辅助设备：包括加热炉、冷却设备、去毛刺机等，用于辅助完成压铸工艺的各个环节。
三、压铸工艺的注意事项1. 温度控制在压铸过程中，材料的温度控制非常重要。
过低的温度会影响材料的流动性，导致产品表面不光滑；而过高的温度则会引起材料氧化、蒸发，损害产品质量。
2. 压力控制压铸过程中施加的压力能够决定产品的密实度和形状精度。
因此，需要根据产品的具体要求，合理控制压铸的压力大小。
3. 模具设计合理的模具设计能够有效提高产品的成型质量。
需要考虑产品的结构特点、浇口设计、冷却系统等因素，以提高产品的整体性能。
4. 表面处理压铸后的产品通常需要进行去毛刺、抛光等表面处理工艺，以提高产品的表面质量和外观。
四、压铸的应用领域压铸工艺被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。
常见的应用包括汽车零部件、电子设备外壳、家用电器等。
五、压铸的发展趋势随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展。
未来，压铸工艺将更加注重产品的高精度、高复杂度，推动压铸工艺向着智能化、自动化方向发展。
压铸行业入门知识
压铸行业入门知识压铸是一种金属铸造工艺，它通过将熔融金属在高压下注入模具中，快速冷却成型，从而制造出具有精确尺寸和复杂形状的金属零件。
这种工艺广泛应用于汽车、航空、电子和消费品等行业。
以下是压铸行业入门知识的一些要点：1. 压铸材料：压铸常用的材料包括铝合金、锌合金和镁合金。
每种材料都有其独特的物理和化学特性，适用于不同的应用场景。
例如，铝合金因其轻质和高强度而被广泛应用于汽车零部件的制造。
2. 压铸工艺流程：压铸的基本流程包括模具准备、熔炼金属、压铸成型、冷却、脱模和后处理。
每个步骤都需要精确控制，以确保零件的质量和性能。
3. 模具设计：模具是压铸工艺中的关键组成部分。
模具设计需要考虑到金属的流动性、冷却速度和收缩率等因素，以确保零件能够顺利脱模且尺寸精确。
4. 压铸机：压铸机是实现压铸工艺的设备，它能够提供高压将熔融金属注入模具中。
压铸机的类型和大小取决于生产需求和零件的尺寸。
5. 质量控制：压铸件的质量控制包括尺寸精度、表面光洁度、内部结构和机械性能等方面。
通过X光检测、超声波检测等手段，可以确保零件符合质量标准。
6. 环境与安全：压铸过程中会产生高温和有害气体，因此工作环境的安全和环保措施非常重要。
这包括适当的通风系统、熔炼炉的安全操作规程和工人的个人防护装备。
7. 成本效益分析：压铸是一种成本效益较高的制造方法，特别适合大批量生产。
通过优化工艺流程和提高自动化水平，可以进一步降低生产成本。
8. 行业发展趋势：随着新材料的开发和压铸技术的不断进步，压铸行业正朝着更轻量化、更环保和更智能化的方向发展。
例如，通过采用更高强度的合金材料和改进压铸工艺，可以制造出更轻的汽车零部件，以提高燃油效率和减少排放。
了解这些基础知识，可以帮助新进入压铸行业的人士快速掌握行业的核心概念和操作要点，为进一步的专业学习和实践打下坚实的基础。
10.压铸工艺知识
压铸工艺知识一、压铸介绍：压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
二、压铸工艺优点：压铸工艺具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点。
三、压铸工艺介绍：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
四、压铸成型介绍：压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。
1.1压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
1.2比压压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
压射过程中，压射速度受压力的直接影响，又与压力共同对铸件内部质量、表面质量和轮廓清晰程度起着重要的作用。
生产中，速度的表示通常为冲头速度（压射速度）和内浇口速度两种。
2.1压射速度压室内的压射冲头推动金属移动时的速度称为压射速度（又称为冲头速度）。
2.2内浇口速度熔融金属在冲头移动作用下，经过横浇道到达内浇口，然后填充型腔，当机器的压射系统性能优良时，熔融金属通过内浇口的速度可以认为不变（或变化很小），这个不变的速度，即熔融金属通过内浇口导入型腔的线速度，便称为内浇口速度。
3.1慢压射行程：慢速封口阶段与金属液堆积阶段的压射冲头的位移量。
3.2快压射行程：填充阶段的压射冲头的位移量。
3.3增压压实行程：增压压实阶段的压射冲头位移量。
压铸中所指的温度是指浇注温度和模具温度。
温度控制是获得优良铸件的重要因素。
4.1浇注温度熔融金属的浇注温度是指它自压室进入型腔时的平均温度。
4.2模具温度模具温度对提高生产效率和获得优质铸件有着重要的作用。
压铸工艺上的“时间”是填充时间，增压建压时间，持压时间及留模时间。
5.1填充时间熔融金属在压力作用下开始进入型腔直到充满的过程所需的时间称为填充时间。
压铸工艺总结知识点
压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题1、压铸过程循环图：清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。
2、金属填充理论有三种：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。
3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。
4、常用压铸铝合金的代号：铝硅合金：ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105铝镁合金：ZL301,Y302铝锌合金：Y4015、压铸合金与压铸机的选择？铝合金：采用立式冷室压铸机，锌合金：主要采用热室压铸机，镁合金：既可以采用热室压铸机，也可以采用冷室压铸机，铜合金：只采用冷室压铸机6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响？1）薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性2）壁厚增加，部气孔、缩孔也随之增加，应尽量减小并保持均匀3）太厚质量不好，太薄金属填充不良，铸件成型困难合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通常以薄壁和均匀壁厚为佳。
7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。
压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。
8、分析题：P24-P27其中有两个图要考，判断哪个正确，说明为什么合理？9、压射力：是压铸机压射机构推动压射活塞的力，它来源于高压泵，可以压射压力和压射比压来表示。
压射比压：是压室金属液在单位面积上所受的压力。
选择压射比压要考虑哪些因素？高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模应该考虑：1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）；2）压铸合金特性（结晶温度围、流动性、密度、比强度）；3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）；4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）；5）浇道速度；6）温度（合金与压铸模的温度差）选填充速度时：厚壁件高压低速；薄壁件高压高速10、胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力Fz=pbA Fz—模具分型面上的胀型力； pb—压射比压； A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和11、压铸是压力铸造的简称。
压铸工艺理论概述学习知识
压铸工艺理论概述学习知识一．压铸是压力铸造的简称，其实质量将熔融或半熔融金属注入压铸机的压室，随后在高压作用下，以极高的速度充填压铸型腔，并在压力作用下使其迅速冷却凝固成型的精密铸方法之一。
二．压铸工艺特点：A) 优点：（1）可以制造形状复杂，轮廓清晰，薄壁深腔的金属零件。
（2）压铸件尺寸精度较高。
（3）材料利用率高。
（4）可将其它材料嵌件直接嵌铸在压铸件上。
（5）铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。
（6）可以实现自动化生产。
B) 缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在从而降低了压铸件质量。
（2）压铸机及压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。
（3）压铸件尺寸受到限制。
（4）压铸合金种类受限制。
三．压铸过程简述：1 ↓ 涂 料↓ 模 喷（刷）压 开→ 具 → 合 模 →铸 →模 → 预 成取 热 浇 注 型件↓ 5 保 温 4 2四．典型的压铸填充理论：（一）.金属的填充理论:压铸过程中金属液的填充形态与铸件致密度、气孔率、力学性能、表面粗糙度等质量因素密切相关，在极短的填充瞬间它受到压铸件结构、填充速度、比压、温度、内浇口与压铸件断面厚度之比、合金液的粘度及表面张力、浇注系统的形状等制约。
长期以来人们对它进行了广泛的研究，提出了一些论点，但这些论点都是在特定的试验条件下得到的，有一定局限性，要求人们在应用中具体情况具体分析，使填充理论进一步完善和深化。
金属填充理论归纳起来有如下三种：1．喷射填充理论:当液流在速度、压力不变时，保持内浇口截面的形状喷射至对面型壁，称为喷射阶段；由于对面型壁的阻碍，部分金属呈涡流状态返回，部分金属向所有其他方向喷溅并沿型腔壁由四面向内浇口方向折回，称为涡流阶段。
涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体，使压铸件凝回后形成0.1∽1米的孔洞,降低了压铸件的致密度。
当内浇口截面积S与型腔截面积A之比S/A>（1/3∽1/4）和内浇口速度为0.5∽15米/S,且撞击型腔壁或液流遇到阻碍时容易产生喷射填充。
压铸经验汇总
压铸经验汇总【原创实用版】目录1.压铸的定义和分类2.压铸的特点和优势3.压铸的工艺流程4.压铸的常见问题及解决方法5.压铸的未来发展趋势正文一、压铸的定义和分类压铸，顾名思义，是一种在压力作用下将金属熔融体注入模具中进行凝固成形的加工方法。
压铸分为两大类：高压压铸和低压压铸。
高压压铸的压力一般在 15MPa 至 60MPa 之间，主要用于铝、镁、锌等轻合金的铸造；低压压铸的压力较低，一般在 0.4MPa 至 1.6MPa 之间，主要用于铜、铁等重金属的铸造。
二、压铸的特点和优势压铸技术具有以下特点和优势：1.产量高：压铸是一种高效率的铸造方法，可以实现连续生产，提高生产效率。
2.精度高：压铸件的尺寸精度和表面质量较高，一般不需要进行机加工，可以降低后续加工的成本。
3.成本低：压铸技术可以实现少切削或无切削加工，降低生产成本。
4.适合大批量生产：压铸技术适用于大批量生产，可以满足现代制造业对高效、低成本的需求。
三、压铸的工艺流程压铸的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.模具制作：根据产品的形状和结构要求，制作出相应的压铸模具。
2.熔炼：将需要铸造的金属加热至一定的温度，使其熔化成液体。
3.浇注：将熔融的金属液倒入模具中，使其充满模具腔。
4.凝固：在模具中，金属液逐渐冷却，凝固成为压铸件。
5.脱模：将凝固后的压铸件从模具中取出。
6.后处理：对压铸件进行清理、打磨、检验等后续加工。
四、压铸的常见问题及解决方法在压铸过程中，可能会出现气泡、砂眼、缩孔等质量问题。
针对这些问题，可以采取以下解决方法：1.气泡：提高金属液的流动性，减少气体的产生；优化模具设计，避免气体被困在模具中。
2.砂眼：提高模具的制作质量，减少砂粒的产生；加强模具的保养和维护，延长模具的使用寿命。
3.缩孔：控制金属液的凝固速度，避免过快的凝固导致缩孔的产生；优化模具设计，减少凝固过程中的收缩。
五、压铸的未来发展趋势随着制造业的发展，压铸技术将朝着以下几个方向发展：1.绿色环保：减少压铸过程中的能耗和污染，提高资源利用率。
压铸应知应会
一、基本知识1、压铸的定义：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，将液态或半液态金属以及高的速度充填入金属铸型（模具）型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。
1、可用于压铸的合金：铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等。
2、压铸的特点：高速、高压、高效率、铸件复杂、轮廓清晰、铸件表层组织致密、铸件具有较高的硬度和强度。
3、压铸循环过程：(1)合模(2)缩紧模具(3) 浇铸熔化的合金液(4)把熔化金属射入模中（压射）(5)凝固、冷却(6)开模(7)取件(8)清理、冷却模具并喷涂脱模剂。
4、公司所采用的压铸机名称及型号：280吨卧式冷室压铸机、400吨卧式冷室压铸机、550吨卧式冷室压铸机、630吨卧式冷室压铸机、700吨卧式冷室压铸机、800吨卧式冷室压铸机、1250吨卧式冷室压铸机、1600吨卧式冷室压铸机。
5、压铸机型号中所指的280吨或1600吨是指其锁模力。
6、压铸生产工艺的三大要素：合金材料、压铸机、压铸模具。
7、压铸的工艺过程：压铸工艺过程二、压铸工艺1、压铸工艺的定义：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
2、压铸参数：影响压铸生产的主要压铸（工艺）参数有压射力、铸造压力、合（锁）模力、压射速度、压射行程、浇铸温度、模具温度、填充时间、增压建压时间、保压时间、留模时间、压室充满度、脱模剂配比、脱模剂喷涂时间等。
3、压射力：压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和系统液压油的压力所决定。
压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
比压也是压射力与压室截面积的比值。
合金熔液在大压射力（比压）作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，晶粒细化有利于铸件成型质量的提高。
保证质量的前提下选择尽可能低的压射力。
复杂铸件、薄壁件选择大的压射力（压射比压），反之选择小的压射力（压射比压）4、铸造压力：增压时熔融金属在单位面积上所受的压力称为铸造压力。
压铸常识知识点
压铸常识知识点什么是压铸？压铸是一种常见的金属成型工艺，也被称为压力铸造。
它是通过将熔化金属注入到特殊的铸模中，然后施加高压力冷却和固化金属来制造金属零件的过程。
压铸通常用于生产复杂形状的零件，如汽车发动机零件、电子设备外壳等。
压铸工艺步骤1.设计模具：首先需要根据产品的设计要求，制作合适的压铸模具。
模具的设计应考虑到产品的形状、尺寸和材料等因素。
2.加热金属：将所需的金属材料（通常是铝合金或锌合金）加热至熔点以上，使其变为液态。
3.充填模具：将熔化的金属注入到事先准备好的压铸模具中。
注入时需要控制注入速度和压力，以确保金属能够充分填充模具中的空腔。
4.施加压力：在金属充填完毕后，施加高压力以冷却和固化金属。
通过施加压力，可以确保金属紧密填充模具，并使其在冷却过程中保持形状稳定。
5.开模和取出：待金属充分冷却后，拆卸模具并取出铸件。
这一步通常需要使用专业的工具和设备，以确保铸件的完整性和质量。
6.后处理：根据实际需求，对铸件进行一些后续处理，如去除余料、打磨、抛光、热处理等，以获得最终的产品。
压铸的优势和应用压铸作为一种高效的金属成型工艺，具有以下优势：1.生产效率高：压铸可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。
每个模具往往可以生产多个产品，而且生产周期相对较短。
2.零件质量好：压铸可以生产出形状复杂、尺寸精确的金属零件，具有较高的一致性和稳定性。
同时，压铸可以提供优良的表面光洁度和一致的机械性能。
3.节约材料：压铸过程中可以循环利用金属材料，减少了材料的浪费。
并且，由于压铸零件具有较高的强度和刚度，可以减少零件的数量，达到节约材料的目的。
压铸广泛应用于各个领域，包括汽车工业、电子设备、家电、通信设备等。
它可以制造出各种复杂形状的零件，如汽车发动机零件、手机外壳、航空航天部件等。
压铸还可以与其他加工工艺结合使用，如机加工、表面处理等，满足不同的产品需求。
压铸的未来发展随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展和改进。
压铸实践知识点总结大全
压铸实践知识点总结大全一、压铸工艺概述压铸是一种通过将熔化的金属注入模具中，并在一定的压力下凝固成型的金属加工方法。
它是一种高压铸造技术，通常用于制造具有精密形状和高性能要求的零件。
压铸工艺具有成型精度高、表面光洁度好、产品尺寸稳定等优点，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。
二、压铸工艺流程1. 模具设计：根据产品的形状和要求，设计模具的结构和尺寸，确保模具能够满足产品的成型要求。
2. 原料准备：选择合适的金属合金作为原料，将其加热至熔化温度，以便进行注入模具。
3. 模具预热：在进行压铸之前，需要对模具进行预热，以防止金属注入过程中因温度差异造成的不均匀凝固。
4. 注料和压铸：将熔化的金属注入模具中，在一定的压力下进行压铸，使金属充分填充模具并凝固成型。
5. 冷却处理：待金属冷却凝固后，取出成型件，并进行后续的冷却处理和表面处理。
6. 检验和包装：对成型件进行检验，检查尺寸和外观质量，然后进行包装和出厂。
三、压铸工艺中的关键技术点1. 模具设计：模具设计是压铸工艺中的关键环节，直接影响产品的成型质量和生产效率。
模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚、增减料等因素，确保模具能够实现产品的精密成型。
2. 原料选择：原料的选择直接影响产品的性能和成型效果。
压铸工艺通常使用铝合金、镁合金、锌合金等金属作为原料，需要根据产品的要求选择合适的材料，并保证其纯度和熔化温度。
3. 注料和压铸：在进行注料和压铸时，需要控制好金属注入速度、压力和温度，确保金属能够充分填充模具并凝固成型，避免产生缩孔、气孔等缺陷。
4. 冷却处理：冷却处理是保证产品尺寸稳定性和内部组织均匀性的关键环节。
需要采取合适的冷却措施，避免产生应力集聚和变形，保证产品的质量稳定。
5. 检验和包装：在进行检验和包装时，需要严格按照产品标准和客户要求进行，确保产品的尺寸精度和表面质量符合要求，提高产品的合格率和市场竞争力。
四、压铸工艺的常见问题与解决方法1. 表面质量不良：该问题可能是由于模具表面损坏或磨损引起的，解决方法是修复或更换损坏的模具部件，保证模具表面的光洁度和平整度。
压铸企业基本工艺流程及知识简介
压铸制品 工艺流程
压铸模具
压铸模具必须用热作模具钢制作，常用的钢材有： H13, 2344, 8407, 8418, SKD61, DAC, FDAC等。
模具的结构：（后模，前模）模架，模仁，导柱， 导套顶针，司筒，分流子，浇口套，滑块，斜导柱， 油压抽芯。
3，模具的加工设备：铣床， CNC加工中心，线切 割（慢走丝），（镜面）火花机，磨床，车床，焊 补设备 。
压铸金属材 料
压铸镁合金
镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。其 特点是：密度小，比强度高，比弹性模量大，散 热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝合金大， 耐有机物和碱的腐蚀性能好。镁的比重大约是铝 的2/3，是铁的1/4。所以在手机，通讯设备等 电子器材，汽车配件，医疗器械上使用广泛。
目前使用最广的是镁铝合金，其次是镁锰合金和 镁锌锆合金。使用的牌号常见的有AZ91D， AM60B，AM50A，AS41B等。
压铸铝合金
铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢， 塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导 热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。 铝合金的比重量只有铁的约1/3，所以在目前各行各 业中用途十分重要，尤其是在飞机，船舶，汽车，电 子仪器等的轻量化过程中发辉不可或缺的作用。
常用的有Al-Si-Cu系，常见的有ADC12(A383), ADC10(A380)等。另外还有Al-Si系，Al-Si-Mg系， Al-Mg系。另目前称作铝钛合金的是在上述材料加入 钛金属改良而成，加入钛金属可以显著提高产品的机 械性能。
后加工工艺及设备
热整形加工
○ 在压铸，冲压，机加工，表面处理 等各制程中，尤其是薄壁件，都会 产生形变，所以需要热整形加工来 纠正。
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压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题1、压铸过程循环图：清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。
2、金属填充理论有三种：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。
3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。
4、常用压铸铝合金的代号：铝硅合金：ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105铝镁合金：ZL301,Y302铝锌合金：Y4015、压铸合金与压铸机的选择？铝合金：采用立式冷室压铸机，锌合金：主要采用热室压铸机，镁合金：既可以采用热室压铸机，也可以采用冷室压铸机，铜合金：只采用冷室压铸机6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响？1）薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性2）壁厚增加，内部气孔、缩孔也随之增加，应尽量减小并保持均匀3）太厚质量不好，太薄金属填充不良，铸件成型困难合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通常以薄壁和均匀壁厚为佳。
7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。
压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。
8、分析题：P24-P27其中有两个图要考，判断哪个正确，说明为什么合理？9、压射力：是压铸机压射机构推动压射活塞的力，它来源于高压泵，可以压射压力和压射比压来表示。
压射比压：是压室内金属液在单位面积上所受的压力。
选择压射比压要考虑哪些因素？高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模应该考虑：1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）；2）压铸合金特性（结晶温度范围、流动性、密度、比强度）；3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）；4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）；5）内浇道速度；6）温度（合金与压铸模的温度差）选填充速度时：厚壁件高压低速；薄壁件高压高速10、胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力Fz=pbA Fz—模具分型面上的胀型力； pb—压射比压； A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和11、压铸是压力铸造的简称。
压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中，并在高压下冷却凝固成型为金属零件的一种方法。
压铸成型工艺:压力、充填速度、温度、时间。
压力的表示形式有压射力和压射比压两种。
压射力是指压铸机压射机构中推动压射活塞（压射冲头）运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。
压铸过程中压室内金属液在单位面积上所受到的压力称为压射比压，即压射力与压室截面积之比。
压射速度：压室内压射冲头推动金属液的移动速度，即压铸机压射冲头的速度（又称冲头速度）。
内浇口速度：是指金属液在压射冲头的作用下通过内浇口进去型腔时的线速度。
12、合金浇注温度是指从压室进入型腔时液体金属的平均温度，一般用保温炉内的温度表示，一般高于合金液相线20~30。
浇注前对压室、冲头及浇勺应充分预热。
温度过高，收缩大，产生裂纹，晶粒粗大，脆性；温度过低，冷隔，表面流纹，浇不足。
压铸过程中金属的流动性主要取决于温度、压力和填充速度。
14、充填时间：金属液自开始进入型腔到填满型腔所需要的时间。
时间长短，取决于体积、壁厚、形状的复杂程度增压建压时间：金属液在冲模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间。
持压时间留模时间：持压时间终了到开模推出压铸件的时间。
15、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数，一般以70%~80%为宜。
16、压铸机基本分类：1)压室浇注方式：冷室压铸机（包括冷式位于模具分型面的），热室压铸机（活塞式和气压式）；2）压室的结构和布置方式：卧式压室压铸机，立式压室压铸机17、卧式冷室压铸机的特点：1）、金属液进入型腔转折少，压力损耗小，有利于发挥增压机机构的作用。
2）、卧式压铸机一般设有偏心和中心两个浇注位置，或在偏心与中心间可任意调节，供设计模具时选用。
3）、便于操作，维修方便，容易实现自动化。
4)、金属液在压室内与空气接触面积大，压射速度选择不当，容易卷入空气和氧化物夹渣。
5)、设置中心浇道时模具结构较复杂。
18、压铸机的型号字母含义J Z ___ ___ __________ _____J—金属压铸机Z—机器是自动或半自动的字母后第一位数字表示冷压室还是热压室压铸机 1—冷压室 2—热压室第二位数字表示压铸机的结构 1—卧式压铸机 5—立式压铸机再后面的数字代表机器锁模力参数，近似锁模力的1/100kN最后的表示机器的改型顺序号，如A B Ceg JZ213:最大锁模力为250kN的卧式热压室自动压铸机J1512:锁模力为1150kN的立式冷压室压铸机JZ1125:锁模力为2450kN的卧式冷压室自动压铸机19、压铸机的基本结构：1）合模机构：有液压合模机构，机械合模机构两种形式。
2）压射机构：主要特点是三级压射：低速排除压室气体和高速填充型腔的两级速度，以及不断地给金属液施以稳定高压的一级压力1）慢速2）快速3）增压20、什么是分型面？如何选择分型面？答：定模部分和动模部分的接触表面称为分型面。
分型面选择原则：分型面尽可能使压铸件在开模后留在动模部分以便于脱模；分型面应适应合理的浇注系统的布置有利于内浇口的位置和方向的安排有良好的填充环境；分型面应使压铸模型腔有良好的溢流排气条件，使先进入型腔的冷金属和型腔内气体进入排溢系统排出；分型面应开设在压铸件断面轮廓最大的地方使压铸件能顺利脱模；尽可能选用平直分型面；分型面应避免与压铸件基准面相重合尺寸精度要求较高的部件尽可能设在同一半模内；应考虑型腔的构成方案尽量简化模具结构；分型面应考虑型腔在定模和动模内的深度；选择低于压铸件锁模力的压铸件投影面积为分型面；活动侧抽芯机构尽可能设在动模内；应考虑金属液的流程；分型面应当考虑到压铸件美观和容易去除飞边。
*确定分型面应考虑的问题：1）考虑压铸件的技术要求2）考虑压铸件几何形状和金属液的流动形态3）考虑如何简化压铸模的基本构造4）考虑压铸件在模具内的方位和脱出压铸件的方案5）考虑压铸模机械加工工艺性6）考虑压铸件的生产批量和生产操作。
21、P76~P79 分析题分型面的选择中有两个图要考22、浇注系统有哪几部分组成？冷压室和热压室的浇注系统有何特点？答：压铸模的浇注系统是金属液在压力的作用下填充型腔的通道。
主要由直浇道、横浇道、内浇道和余料等部分组成。
（只有冷室压铸机有余料，由翻料冲头切断并在压室顶出）冷室有余料（立式需切除，全立式、卧式与直浇道连在一起）热室没有余料浇注系统的分类：侧浇道，中心浇道，直接浇道，环形浇道，缝隙浇道，点浇道。
24、立式冷压室压铸机的工作特点。
答：立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。
它有切断、顶出余料的下油缸。
结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。
但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
立式冷压室压铸机用直浇道主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套、镶块、分流锥等形成。
25、卧室冷压室压铸机的工作原理。
答：压室与压射机构处于水平位置。
压铸过程中，金属液从加料口浇入压室，压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔。
金属液在压力下冷却凝固，然后开模，取出带着浇注系统和余料的压铸件，完成一个压铸循环。
卧室冷压室压铸机用直浇道是由压室和浇口套形成。
26、热压室压铸机压铸基本原理：冲头上移，金属液从熔化保温炉斜孔进入坩锅环形槽，接着进入压室的进料孔，进入压室的底部，这时，冲头下移，金属液进入鹅颈通道，又由喷嘴进入模具浇口套，最后，进入模具型腔，金属液冷却凝固后，打开模具，经推出机构推出压铸件。
冲头回位。
热压室压铸机用直浇道由压铸机喷嘴和模具上的浇口套及分流锥形成。
压铸模有哪几类浇注系统？适合哪些压铸件？1）侧浇道：适用于盘类、板类或型腔不太深的壳类，浇道去除方便2）中心浇道：顶部带有通孔的筒类或壳类流程短、排气通畅，模具分型面上的投影小，去除困难3）直接浇道：顶部没有孔的筒类或壳类，不能设置分流锥，内浇道大，压力易传递易产生缩孔，要切除浇道4）环形浇道：圆筒类或中间带孔的压铸件，消耗大，要切除5）缝隙浇道：型腔较深的模具，排气好6）点浇道:外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔结构复杂冲击型芯易飞溅和粘模3.内浇道的设置位置对压铸件质量的影响答：要善于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压铸件的重要部位尽量较少气孔和疏松内浇道的设计原则：1）有利于压力的传递，内浇道一般设置在壁厚处2）有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽3）薄壁复杂的铸件应采用较薄的浇道；一般结构的压铸件，宜采用厚的内浇道4）金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯5）应使金属液充填型腔时流程短6）内浇道以单道为主，大型压铸件框架类压铸件则采用多内浇道7）要求高的部位，不宜设置内浇道8）内浇道应便于切除6、浇注系统的组成：直浇道、横浇道、内浇口、余料。
7浇口套设计要点：一般镶嵌在定模座板上；浇口套一个断面与喷嘴端面相吻合另一端面与定模镶块相接，接触面上的镶块比浇口套孔大１～２ｍｍ；小批量生产用的简易模具，直浇道直接在定模镶块上加工出来；应固定牢固，拆装方便。
27、横浇道是连接直浇道和内浇口的通道。
横浇道的作用：把金属液从直浇道引入内浇口内。
横浇道的设计原则：（1）横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。
(2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。
(3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。
（4）横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。
28、内浇口设计要点：1）应考虑导入的金属液流方向；2）考虑内浇口设置的部位；3）内浇口应以单道为主；4）薄壁复杂压铸件应采用较薄的内浇口；5）对于压铸件上精度要求较高且不加工的部位不宜布置内浇口；6）布置内浇口时应考虑压铸件切边或采用其他清理方法的可能性。
内浇口的作用是什么？常用的内浇口大致可分为哪几种形式？答：内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。
内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
常用的内浇口大致可分为下列几种形式：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口。
29、溢流槽的作用：溢流槽布置在模具温度低的部位时可调节模具型腔的温度场分布；布置在动模上的溢流槽可增大压铸件对动模镶块的包紧力便于压铸件开模时留在动模上；作为压铸件存放运输及加工时支撑、装夹或定位的附加部分。