干熄焦除尘灰烧结生产实践
烧结配用焦化除尘灰的研究与应用
烧结配用焦化除尘灰的研究与应用万义东，刘海军(河北邯郸钢铁集团西区炼铁厂河北邯郸056015)摘要：为了减少资源浪费，降低其对环境的影响，邯钢公司开展了烧结工序回收利用焦化除尘灰替代部分固体燃料的研究和应用。
此举实现了废弃物循环利用，在降低烧结固体燃料单耗的同时，烧结矿质量还有所改善，取得了较好的社会效益和经济效益。
关键词：焦化除尘灰；烧结固体燃耗；燃料破碎1 前言邯钢西区焦化厂生产的焦炭采取干熄焦冷却法，在干熄焦冷却过程中产生大量粉尘，经除尘器捕捉、收集，成为焦化除尘灰。
这种除尘灰粒度极细，<1mm比例在87％以上，其灰分较高(在28％左右)且发热值低、含硫高，若回收利用易增加焦炭成品灰分，故不适合焦化厂作为回配煤使用。
西区焦化厂每月产生除尘灰约4500t，2010年之前全部当作废弃物由附企公司无偿外排，这直接造成邯钢燃料损失约5万t／a。
为避免此部分损失，2010年初公司曾尝试将焦化除尘灰加到中速磨中和煤粉混合，一起喷入高炉。
但高炉使用2个月后发现，焦化除尘灰在炉内燃烧后易造成风口严重结焦，进而影响风口面积，造成炉况波动，调控困难。
故也不适宜在高炉回收利用。
2010年四季度，公司希望烧结工序能够回收利用焦化除尘灰，用以替代部分固体燃料，既实现废弃物循环利用，减少含碳资源浪费，同时降低烧结工序能耗和CO2排放量。
2 生产现状及分析焦化除尘灰能否用于烧结生产，对烧结矿质量和生产过程会产生怎样的影响？为此，西区炼铁厂就烧结使用焦化除尘灰的可行性进行了研究。
2．1 配用焦化除尘灰之前烧结固体燃料消耗烧结使用的粗焦粉是高炉入炉焦炭筛分后粒度不合格的筛下物，其预算价格只有800元／t，而外购无烟煤的预算价格为1100元／t，二者的价差在300元／t以上。
因此，烧结配用焦化除尘灰之前，所用固体燃料以粗焦粉为主，无烟煤为辅(粗焦粉供应不足时使用)，见表1。
2．2 配用焦化除尘灰之前固体燃料破碎粒度我厂要求烧结燃料破碎后粒度﹣3mm≥75％，平均粒度2．0mm左右。
干熄焦除尘灰的利用现状分析
2.2.2干熄焦灰来源干熄焦在生产过程中会产生大量的颗粒污染物（主要是焦粉），焦化厂的除尘灰将近90%都来自干熄焦除尘，干熄焦除尘灰是焦化除尘灰的主要组成部分。
为了减少扬尘以及符合大气污染物的排放标准，必须对含尘气体进行净化处理。
干熄焦净化除尘系统包括为保护锅炉、除尘风机而设计的一、二次除尘即工艺除尘和为收集干熄炉顶（高温烟气）、排出装置、皮带、循环风机后放散等处的粉尘的环境除尘。
其中经过一次除尘器分离出的粗颗粒焦粉进入一次除尘器的水冷套管冷却，水冷套管上部设有料位计，焦粉到达该料位后水冷套管下部的排灰格式阀启动将焦粉排出至灰斗。
从一次除尘器出来的循环气体含量约为10-12g/m3，流经锅炉换热后，进入二次除尘器进一步除去细颗粒焦粉。
从二次除尘器出来的循环气体含尘量不大于1 g/m3。
另外除尘地面站通过除尘风机产生的吸力将干熄焦炉炉顶装焦处、炉顶放散阀、预存段压力调节阀放散口等处产生的高温烟气导入管式冷却器冷却；将干熄炉底部排焦部位、炉前焦库及各皮带转运点等处产生的高浓度的低温粉尘导入百叶式预除尘器进行粗分离处理；两部分烟气在管式冷却器和百叶式预除尘器出口处混合，然后导入布袋式除尘器净化，最后以粉尘质量浓度低于100mg/m3的烟气经烟囱排入大气。
2.2.3干熄焦灰的性质干熄焦除尘灰收集的主要是经过一次除尘、二次除尘和环境除尘得到大量颗粒很小的焦炭，除尘粉是外观为灰黑色的直径小于3mm的颗粒。
其主要成分为固定碳，还含有一些杂质，如SiO2、CaO、MgO、Al2O3等。
其中一次除尘为粗除尘，故其粒级较大，二次除尘粒级较小，由于干熄焦环境除尘主要用于控制和收集干熄焦在装焦、排焦过程以及焦炭在转运过程中散发的粉尘，故其粒度最细。
通过工业分析发现，干熄焦除尘灰水分含量极低，固定碳含量高，一般在80%以上，还具有挥发分低及含硫量低等特点。
由于干熄焦除尘灰本质上为颗粒很小的焦炭，而焦炭是煤经过高温干馏后的产物，高温干馏的过程中，煤的挥发分不断析出，由于煤的结焦性而不断收缩，结构变得更加致密，因此干熄焦除尘灰的硬度比原煤大。
干熄焦除尘焦粉回配炼焦试验研究
涟钢科技与管理 2018年第1期·23·干熄焦除尘焦粉回配炼焦试验研究彭陈辉1 易 妮2（1.涟钢技术中心；2.涟钢煤化公司）摘 要 涟钢技术人员利用40Kg 小焦炉进行除尘焦粉回配炼焦试验，研究探索除尘焦粉回配对焦炭质量的影响，以及最佳回配比例控制，较好的解决除尘焦粉的去向，实现了环保与经济双重效益。
关键词 干熄焦 除尘 焦粉 回配 炼焦干熄焦技术因其节能减排、促进焦炭质量提高等特点在钢企和焦化企业中应用越来越广泛。
但在干熄炉内，由于焦炭相互位移摩擦以及焦炭的烧损，比湿熄焦多产生一定数量的除尘焦粉，其产量约占焦炭产量的2%~3%。
干熄焦除尘焦粉，因灰分、硫分较高，颗粒细，外卖价格低，存在着二次污染和去向等问题。
国内少数焦化厂曾利用这些焦粉回配炼焦，既降低生产成本，又解决堆放污染生产环境的问题。
2013年根据当时公司生产状况，技术人员利用40 kg 小焦炉进行了除尘焦粉回配炼焦试验，研究探索除尘焦粉回配对焦炭质量的影响，以及最佳回配比例控制。
1 试验用煤及除尘焦粉的质量试验用煤选用的是焦化厂6 m 焦炉使用的生产配合煤，试验焦粉选用的是筛焦除尘焦粉、干熄焦一、二次除尘焦粉和切焦除尘焦粉三者的综合试样，其质量指标见表1。
表1 试验用煤和试验除尘焦粉的常规理化指标质量指标 Ad Vdaf Std G FCd ＜3mm 粒级试验用煤 9.84 28.36 0.62 81 61.75 75.0 除尘焦粉 14.42 3.16 0.90 0 79.8898.52 试验操作过程及相关规定2.1 模拟炼焦试验工艺及相关工艺参数要求模拟炼焦试验设备为煤炭科学院北京煤化工分院研制的双侧电加热40 kg 小焦炉，为保证每炉入炉煤的升温速度一致，每炉入炉配合煤的重量规定为40 kg 干煤，配合煤的水分均控制为10%，堆比重均控制为0.76 kg/m 3。
装煤前炭化室炉墙的初始温度为（700+10）℃，每炉试验规定必须在12 h 之内将炭化室的温度从700℃升至1050℃，在1050℃恒温7 h ，总结焦时间为19 h 。
除尘灰在顶装焦炉回配的炼焦生产实践
除尘灰在顶装焦炉回配的炼焦生产实践近几年，随着焦化产能的日益扩大，对炼焦煤的需求量也与日俱增，导致部分炼焦煤煤种供应紧张，炼焦煤价格持续走高，铁矿石原料的涨价以及国家宏观政策的调控也制约了钢铁企业在成本控制上对焦炭价格的要求，因此市场上炼焦煤价格与焦炭价格产生倒挂现象。
在全球金融危机的背景下，全国的炼焦行业陷入前所未有的经营困境，我公司同样面临亏损大、亏损周期长的严峻局面。
适当采用一些低成本原料，成为公司可持续发展的必由之路。
本文论述了近年来八钢焦化分厂为了回收利用除尘焦粉，减少配合煤成本，通过小焦炉试验和大炉生产，在除尘焦粉回配炼焦的生产实践中取得良好效果。
标签：配煤；除尘灰；焦炭质量1 现状、必要性及意义除尘焦粉是炼焦生产过程中的副产品，它具有很高的热值，一般焦化企业都将其作为普通燃料低价出售，不但造成了能源的浪费，而且对环境造成污染。
我公司每年都有大量的除尘焦粉产生，主要来自焦化厂4座焦炉装煤、出焦、筛焦、储焦地面除尘站和干熄焦除尘站，目前焦粉产量约8000吨/年，焦粉回收利用急需解决。
2 采取的主要措施2.1 除尘灰指标分析通过多次取样分析，除尘灰Ad%波动较大，最高可达48.1%，平均23.27%，Vdaf1.72-6.54%平均3.24%，筛分比例其中<0.2mm的高达90%，满足工艺配加条件。
2.2 除尘灰的配煤炼焦试验试验以八钢焦化厂6米焦炉不同期生产配比为基准，分别进行了配加除尘灰0，0.5%，1.0%，1.5%，3.0%，5.0%不同比例的配煤炼焦试验。
通过试验数据分析，除尘灰配入后，焦炭M40均呈现不同幅度的下降趋势，M10升高。
对焦炭M40和大块焦比例的影响也随配煤结构的不同而不同。
配入0.5-1.0%，焦炭M40下降1.0%，M10升高0.3%。
除尘灰配入1%时焦炭大块焦比例最高，配入1.5%时，焦炭M40变化不明显，但大块焦比例下降；在气肥煤比例较高的情况下，配入3.0%后，焦炭强度恶化明显，M40急剧下降，M10升高，但大块焦率上升，5%的配入量与3%的焦炭质量相当。
焦化除尘灰及污泥在烧结生产中的应用
焦化除尘灰及污泥是焦化生产过程产 出的固体 废物 ， 其共 同特点是 有机物含量高 ， 颗粒较细 ， 比重 较小 ， 堆积容易污染周边坏 境。重钢焦化除尘灰和 污泥产量较大 ， 由于其颗粒较细 ， 若长期堆积 ， 不仅
关键词 ： 除尘灰 ；污泥 ； 烧结 ； 应用 中图分类号 ： Ｔ Ｆ ０ ４ ６ ． ４ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ０ ０ ８－０ ２ １ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ） ０ ９－ ０ ０ ７ ５— ０ ４
Ｔ ｈ ｅ Ａｐ ｐ ｌ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ Ｃ ｏ ｋ ｉ ｎ ｇ Ｄｕ ｓ ｔ ａ ｎ ｄ Ｓ ｌ ｕ ｄ ｇ ｅ ｗｅ ｒ ｅ Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｅ ｄ ｉ ｎ Ｓ ｉ ｎ ｔ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｗ Ａ ＮＧ Ｈ ｏ ｎ ｇ—ｃ ｈ ａ ｏ ， Ｌ Ｉ Ｕ Ｐ ｅ ｎ ｇ ， Ｃ Ｈ Ｅ Ｎ Ｊ ｉ ａ ｎ
１ 焦 化除尘 灰及 污泥 的基 本情 况 及应 用
精煤用于高炉喷煤 ； 压制成型煤回配煤炼焦 ； 在烧结 矿 中配加 ； 制备活性炭等等Ｈ ＿ ３ 】 。
１ ． ２ 焦化污泥的基本情况及应用 焦化污泥是焦化生产废水处理过程中产生的介 于液体和固体之间的浓稠物 ， 其主要特点是含水率 高， 颗粒较细 ， 比重较小 ， 呈胶状液态 。重钢焦化污
泥量 为 １ ２—１ ５ ｔ ／ ａ 。重 钢 对焦 化 污 泥 成 分 组成 进 行
１ ． １ 焦 化除 尘灰 的基本 情 况及 应用
焦化除尘灰是焦化工序在炼焦生产过程 中， 对 装煤、 出焦及 熄焦 时 产 生 的 大量 烟尘 经 过相 应 的除 尘设备 （ 脉冲袋式除尘器） 处理后得到的粉尘颗粒 ， 其主要特点是固定 Ｃ含量高 ， 颗粒较细 ， 比重较小。 重钢焦化除尘灰分为环境除尘灰 （ 包括装煤 出焦除 尘灰和筛焦楼除尘灰） 和工 艺除尘灰 （ 即干熄 焦除 尘灰 ） 两部分。重钢焦化除尘灰量约为 １ ８ ０ ｔ ／ ａ 。重 钢对焦化除尘灰成分组成进行取样分析 ， 其结果见 表１ 。
干熄焦除尘灰在配煤工艺中的研究与应用
瘦煤
１ ４ ． ５ ％ １ ４ ％ １ ３ ． ５ ％ １ ３ ％％ ３ ２ ％
焦煤
２ １ ％ ２ １ ％ ２ １ ％ ２ １ ％
气 煤
１ ５ ％ １ ５ ％ １ ５ ％ １ ５ ％
除尘灰
７ ６
柬工案 技术
干熄焦 除尘灰在配煤工艺 中的研究与应用
吕圣会 ，吕玉新 ， 赵 永华 ， 张华涛 （ 山东泰山钢铁集团有限公司 ， 山东 莱芜 ２ ７ １ １ ０ ０）
【 摘 要】焦化厂干熄焦在生产过程 中，产生 大量 的除尘灰 ，外卖价 低，存在着二次 污染和经 济效益低 下等问题。通过对干熄焦除 尘灰和 配合 煤进行灰分 、挥发分 、硫分 、水分 等工业分析检 测及对 比，利用小 焦炉进行 配煤 炼焦试验 研究 ，找 出最佳配煤方案 。按 ０ ． ５ ％ － １ ． ５ ％的比例 将除尘灰配到配合 煤中进行炼焦， 所产生 的焦炭质量稳定 ， 基 本无影响， 既有效 节约了煤炭 资源， 增加焦炭产量， 又实现 了 一 定的环保 与经济效益。 【 关键字】除尘灰；配煤；配煤方案
根据各单 种煤 的成分分析和焦炉生产 实际情况 ，制定干熄焦 除尘 灰的配用 比例方案如表 ２ 所示。
表 ２ 泰 山焦化有限公 司配用除尘灰生产配煤 比 （ ％ ） 煤种
配比１ 配比２ 配比３ 配比４
肥煤
１ ７ ％ １ ７ ， ‘ １ ７ ， ６ １ ７ ％
０ ． ５ ％ １ ％ １ ． ５ ％ ２ ％
２技术开 发应用条件
２ ． １生 产 线 主 要 概 况
泰 山焦 化公司干 熄焦系统根据 焦炉年产 焦 １ ３ ０ 万ｔ 的要 求 ，设计 干熄焦 系统 的工作负荷 为 １ ７ ０ ｔ 焦／ ｈ ，在满 负荷生产 的情况 下 ，集尘 系统每小时将收集 ３ ｔ 左右除尘灰 ，每天的产量为 ６ ｏ ． ＿ ７ ０吨。
焦化除尘灰回配炼焦生产实践
焦化除尘灰回配炼焦生产实践摘要：近年来，随着干熄焦技术的推广应用以及装煤、推焦地面除尘，产生的粒度小于3mm的焦化除尘灰占到焦炭成品的4%左右。
目前，焦化除尘灰主要是运到烧结料场用于烧结或是作为瘦化剂回配炼焦。
焦化除尘灰主要成分是焦粉，而焦粉本身是具有一定石墨化程度的碳源，探索焦粉的利用技术对拓宽焦粉的利用途径具有十分重要的意义。
本文基于焦化除尘灰回配炼焦生产实践展开论述。
关键词：焦化除尘灰；回配炼焦；生产实践引言随着焦炉烟尘逸散的治理和干熄焦技术的推广应用，焦化企业在生产过程中产生了大量的除尘灰，除尘灰的主要成分是焦粉，焦粉率约占到焦炭成品的4%左右。
目前，焦化除尘灰主要是运到烧结料场用于烧结，也有部分焦化厂利用焦粉回配炼焦。
近年来，国内外高炉喷吹技术已经由单一喷吹烟煤或无烟煤发展到烟煤和无烟煤混合配吹，适合高炉喷吹的无烟煤资源有限，价格高。
而焦化除尘灰固定碳高，挥发分低，与无烟煤的性质非常相似。
焦化除尘灰代替部分无烟煤用于高炉喷吹，可以降低喷吹混合煤的成本，同时节约喷吹无烟煤资源，具有很好的经济效益。
1除尘灰的工艺指标除尘灰的主要成分是原料煤粉、焦粉或灰尘的混合物，是炼焦所需的炼焦煤和炼焦产品焦炭的混合物，只不过由于其粒度较小，在生产和运输过程中以浮尘形式存在于空气中。
对除尘灰的成分进行分析检验，并与相应的炼焦煤、焦炭指标进行对比，除尘灰灰分较高，硫分符合炼焦煤指标，挥发份远远低于炼焦煤指标，略高于焦炭指标。
煤是由活性组分和惰性组分组成，配煤过程就是将一定的活性成分与惰性成分混合的过程，只要其配比合适，就能生产出质量合格的焦炭。
在变质程度指标控制上，一般大型高炉所用焦炭炼焦配合煤的反射率控制在1．2%～1．3%。
河钢宣钢焦化厂将配合煤反射率指标控制在1．1%～1．3%，所配用煤种的活惰比在0．96～1．46之间，镜质组的平均最大反射率在1．073%～1．661%之间，因此，通过调整各矿点煤的配比，能够保证配合煤的镜质组平均最大反射率控制在1．1%～1．3%，活性组分配惰性组分比例满足焦炭质量要求。
干熄焦环境除尘的技术改进和生产运行实践
如 图 ３所示 ， 这样 就保证 了即使 开 口销磨损 ， 仍然 有平垫圈保 证连接销不会脱出， 保证刮板机稳定地运行 。
另外在刮板机尾 轮处 ， 安装一个接近 开关 ， 在原 Ｐ Ｌ Ｃ程序 中加入连锁控制程序段 ， 并通过 Ｐ Ｌ Ｃ程序及现场接近开关进行
转换和烟尘分离 阻火器不能正常工作 ， 且阀门限位在阀体 内部 也不便于检修 ， 为 了更好 地解决这 个故障 ， 我们将 阀体限位移
图 １ 干熄焦环境 除尘简易流程图
在装焦的过 程中， 电动耐磨蝶 阀 Ｄ ２ ０ ８打开， 风机 由低速转
到外边 ， 同时将机械 限位 更换为接近开关 ， 在Ｐ Ｌ Ｃ程序 中加入 连 锁控 制程序 ，并通过 Ｐ Ｌ Ｃ程序及现场 接近开关进 行连锁控
耐磨蝶 阀 Ｄ ３ ０ ２关 闭，干熄 炉底部低温 的烟尘对烟尘分离冷却
阻 火器 进 行 冷 却 。
３ 存在的 问题
自投用 以来 ， 生产 中发现 了一些 不尽人意 的地方 ， 主要是 以下几个方面 ： ①外运灰仓堵灰严重影 响了排灰系统 的正常使
用 ， 困扰着 除尘系统 的正常生产 ；② 图 ２中的电动 耐磨蝶 阀
度 小于 １ １ ０ 。 Ｃ的低温可处理 烟尘 ；装焦 结束， 电动耐 磨蝶 阀 Ｄ ２ ０ ８关 闭， 风机 由高速转 低速 ， 电动耐磨蝶 阀 Ｄ ３ ０ １打开， 电动
４ ＿ ３ 刮 板机 的优化 及 改造
刮板机 运行过程 中出现卡阻 ， 观察一 段时间后 ， 发现是 因 为开 口销的磨损造成刮板 间连接销 的脱落 ， 致使刮板不能正常 运 动造成在刮板机 内部停滞 。针对这种情况 ， 我们将所有连接 销加长 了 ６ ｍｍ， 加装平 垫片， 同时将连接销和平垫片焊接起来，
治理炼焦污染的有效方法—干法熄焦
治理炼焦污染的有效⽅法—⼲法熄焦治理炼焦污染的有效⽅法—⼲法熄焦1 前⾔在过去的很长时间内,炼焦⾏业⼀直采⽤湿法熄焦技术,即把炼成出炉的⾼温焦炭在熄焦炉中淋⽔降温。
这种熄焦⽅法的缺陷显⽽易见,上千摄⽒度⾚热焦炭遇冷⽔后,会产⽣携带⼤量含有多种有害物质和粉尘的⽔蒸汽向空中抛洒散落,严重污染周围环境。
⽬前,⼈类对于社会经济的可持续发展⾼度重视,控制环境污染呼声⽇益⾼涨。
在这种背景下,摈弃炼焦⾏业造成严重污染的湿法熄焦⼯艺,代之以⼲法熄焦应是当务之急。
2 ⼲熄焦技术2.1 ⼲法熄焦原理⼲法熄焦(Coke Dry Quenching,简称CDQ)是利⽤温度不⾼的惰性⽓体(⼀般为燃烧废⽓)在⼲熄炉中与⾚热红焦换热,从⽽冷却红焦。
吸收了红焦热量的惰性⽓体的温度⼤⼤升⾼,可⾼达900℃,将其送⼊蒸汽锅炉⽣产蒸汽。
然后,再把经过锅炉被冷却的惰性⽓体由循环风机⿎⼊⼲熄炉冷却红焦。
⼲熄焦锅炉产⽣的蒸汽或并⼊⼚内蒸汽管⽹或送去发电。
如此往复循环,在实现了清洁熄焦的同时,回收利⽤余热。
2.2 ⼲熄焦的⼯艺流程⼲法熄焦的⼯艺流程和主要设备如图1所⽰。
装满红焦的焦罐车由电机车及横移牵引装置输送到提升机井架底部。
提升机将焦罐提升到⼲熄炉炉顶,然后把焦炭装⼊⼲熄炉。
在⼲熄炉冷却室中,焦炭与惰性⽓体直接进⾏热交换。
焦炭冷却⾄230℃以下后,经排焦装置卸到带式输送机上,再转输去筛焦系统。
冷却焦炭的惰性⽓体由循环风机通过⼲熄炉底的供⽓装置⿎⼊⼲熄炉,在冷却室与红焦进⾏换热,当排出⼲熄炉时,⽓体温度约为900℃。
热的惰性⽓体经⼀次除尘器除尘后进⼊⼲熄焦锅炉换热,再经⼆次除尘器除尘后,由循环风机加压通过冷⽔预热器冷却⾄150℃,最后送⼊⼲熄炉循环使⽤。
除尘器分离出的焦粉,由专⽤输送设备将其收集在储槽内,以备外运。
⼲熄焦的装⼊、排焦、预存室放散及风机后放散等处的烟尘均进⼊⼲熄焦地⾯站除尘系统,进⾏除尘后放散。
3 ⼲法熄焦的优越性⼲熄焦⼯艺具有三⼤优点:避免湿熄焦对环境的污染,回收红焦显热和提⾼焦炭质量。
干法熄焦实习报告
随着我国经济的快速发展和工业化进程的加快，焦炭产业作为重要的基础原材料产业，其节能减排和环境保护的要求日益严格。
干法熄焦技术作为一种先进的熄焦方式，因其节能减排、环保高效的特点，得到了广泛的应用。
为了深入了解干法熄焦技术的原理、工艺流程以及在实际生产中的应用，我于2023年XX月XX日至XX月XX日，在XX焦化有限公司进行了为期两周的实习。
二、实习单位及实习内容1. 实习单位：XX焦化有限公司2. 实习内容：- 了解干法熄焦技术的原理和工艺流程；- 参观干法熄焦生产线，观察生产过程；- 学习干法熄焦设备的操作和维护；- 参与干法熄焦生产线的调试和运行；- 调研干法熄焦技术在焦炭产业中的应用现状。
三、实习过程1. 实习初期：- 通过查阅资料和与技术人员交流，了解了干法熄焦技术的原理和工艺流程；- 参观了干法熄焦生产线，对干法熄焦设备进行了初步的认识。
2. 实习中期：- 在技术人员的指导下，学习了干法熄焦设备的操作和维护方法；- 参与了干法熄焦生产线的调试和运行，掌握了干法熄焦生产线的运行原理和操作技巧；- 对干法熄焦生产线的节能减排效果进行了调研和分析。
3. 实习后期：- 总结了实习过程中的收获和体会，撰写了实习报告。
1. 理论知识的提升：- 通过实习，对干法熄焦技术的原理、工艺流程以及设备操作有了深入的了解，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
2. 实践能力的提高：- 在实习过程中，亲身参与了干法熄焦生产线的调试和运行，提高了自己的实践操作能力。
3. 团队协作能力的培养：- 在实习过程中，与团队成员共同完成了各项任务，培养了团队协作能力。
4. 环保意识的增强：- 通过实习，深刻认识到节能减排和环境保护的重要性，增强了环保意识。
五、实习体会1. 干法熄焦技术的优势：- 节能减排：干法熄焦技术可以节约大量的水资源和能源，减少污染物排放；- 环保高效：干法熄焦技术可以有效降低环境污染，提高生产效率；- 提高焦炭质量：干法熄焦技术可以提高焦炭的质量，降低焦炭的水分。
攀钢3号高炉喷吹干熄焦除尘灰工业试验_刘仁检
项 目
攀钢
煤比
岁
号高炉技术经济指标
铁损
炉顶温度
℃
︼内 ,` 勺 ,、 乙 气 ︶ ,
ห้องสมุดไป่ตู้利用 系数
“ ·
焦比 岁
中
负荷
瓦斯灰含
,一 丹 、 一 ,,` 山
量
基 准期 试验第 一阶段 试验第 二阶段 试验第 三阶段
月 月
煤 焦置换 比
的干熄 焦除尘 灰替 代 部 分 煤 粉 进 行 喷 吹 , 每 年 可节
基准期 试验第一阶段
吕
势 。 主要 原 因 是 干 熄 焦 除尘 灰燃 烧 性 能 差 ,
试验第二阶段
试验第三阶段
柱透气 性 , 因 而其 比例 使 用 不 能 太 高 。 随 着 干熄 焦 除尘 灰 比例 的提 高 , 煤 比逐 步 提 高 , 焦 比略 有下 降 , 高炉 铁损 无大 的 变化 , 但 是 瓦 斯 灰 含 配比 高 , 干熄 焦 除尘 灰 配 比 量 升 高 ,特 量升
目比例在
炉渣 的理化 性 能检测
挥 发分
相近 。
, 这 与 正 常 生 产 时 的瘦 煤 、精 煤 配 比 的较 高水 平 ,
所示 , 喷吹 煤
将 干熄 焦 除 尘 灰 配 比维 持 在
调 整瘦 煤配 比 , 其喷 吹煤 粉质 量 如图
对 钒钦 磁铁 矿高炉 冶炼 而 言 , 由于 渣 中
表
项 目
配煤及混合煤粉成分 的变化 ,
可 见 ,提 高瘦 煤 配 比到
试验第二阶段 试验第三阶段
,
焦 除尘 灰 而不 降低 喷吹煤 粉 质量 。
表
项 目
混合煤粉粒度的变化 ,
目 目 目 目 目
干熄焦生产年度总结(3篇)
第1篇一、背景随着我国钢铁产业的快速发展，焦炭作为重要的原材料之一，其生产过程对环境的影响也日益凸显。
为了实现节能减排、绿色发展，我国积极推进干熄焦技术的研发和应用。
本年度，我厂在干熄焦生产方面取得了显著成效，现将年度总结如下：二、主要工作及成果1. 技术创新与升级（1）优化干熄焦生产工艺，提高焦炭质量。
通过调整干熄焦炉温度、压力等参数，使焦炭强度得到提升，满足了高炉生产需求。
（2）加强设备维护与改造，提高设备运行效率。
对干熄焦系统设备进行定期检查、维护，确保设备安全、稳定运行。
（3）开展技术创新项目，降低生产成本。
通过技术创新，降低干熄焦生产过程中的能耗，实现节能减排。
2. 环保减排（1）加强废气处理，降低污染物排放。
对干熄焦产生的废气进行有效处理，确保排放达标。
（2）推广清洁生产技术，减少生产过程中的环境污染。
通过改进生产工艺，降低生产过程中的粉尘、噪音等污染。
3. 生产管理（1）加强生产调度，提高生产效率。
合理安排生产计划，确保生产任务的顺利完成。
（2）加强人员培训，提高员工技能水平。
定期组织员工进行业务培训，提高员工对干熄焦生产的认识和理解。
（3）加强安全生产管理，确保生产安全。
严格执行安全生产规章制度，加强现场安全管理，确保生产安全。
三、存在的问题及改进措施1. 存在问题（1）干熄焦生产过程中，设备故障仍时有发生，影响生产进度。
（2）部分员工对干熄焦生产工艺的理解和掌握程度不够，影响生产效率。
2. 改进措施（1）加强设备维护，提高设备可靠性。
对设备进行定期检查、保养，确保设备正常运行。
（2）加强员工培训，提高员工技能水平。
开展针对性的培训，提高员工对干熄焦生产工艺的掌握程度。
（3）优化生产流程，提高生产效率。
根据生产需求，优化生产流程，减少生产过程中的不必要环节。
四、展望2022年，我厂将继续推进干熄焦生产技术的创新与应用，加强环保减排工作，提高生产效率，为我国钢铁产业的绿色发展贡献力量。
干熄焦除尘焦粉配煤炼焦技术的研究与应用
干熄焦除尘焦粉配煤炼焦技术的研究与应用纪同森;齐婳;白朝亮【摘要】在理论分析、小焦炉试验、单炉组试验的基础上，济钢将干熄焦二次除尘焦粉作为瘦化剂，焦油渣作为黏结剂，按1％的比例冋配到炼焦煤中，所产焦炭质量保持稳定，在节约煤源、增加焦炭产量等方面产生了显著效益。
【期刊名称】《山东冶金》【年(卷),期】2011(033)003【总页数】3页(P30-32)【关键词】干熄焦；除尘焦粉；焦油渣；配煤炼焦【作者】纪同森;齐婳;白朝亮【作者单位】济钢集团有限公司，山东济南250101;济钢集团有限公司，山东济南250101;济钢集团有限公司，山东济南250101【正文语种】中文【中图分类】TQ520.6国内大中型钢铁企业从节能环保、改善焦炭质量和多用弱黏性煤的角度，纷纷兴建干熄焦装置。
一些大型独立焦化厂从节能环保、减排二氧化碳的角度，也在认可和采用干熄焦技术。
干熄焦技术的优势是毋庸置疑的，但在干熄炉内，由于焦炭的相互位移摩擦以及焦炭的烧损，比湿熄焦多产生一定数量的除尘焦粉，其产量约占焦炭产量的2%～3%。
济钢对近几年干熄焦系统实际运行数据进行统计，在全干熄的条件下，仅在除尘系统，吨焦产除尘焦粉约25 kg，按年产焦炭360万t计算，除尘焦粉年产量为9万t。
除尘焦粉量大且难以实现高价值利用，一般低价处理给烧结和炉料公司做燃料。
另一方面，随着钢铁工业迅猛发展，炼焦行业也得以快速发展。
炼焦煤的短缺及价格的上涨，已成为影响焦炭成本的主要问题。
我国可炼焦煤储量为2 584亿t，占煤炭总储量的28%，其中储量最大的气煤占我国炼焦煤储量的57%，肥煤占14.46%，焦煤占16.89%，瘦煤占12.38%。
炼焦煤品种虽齐全，但分布不平衡，焦化行业的发展已受到炼焦煤资源不足的制约。
在炼焦煤资源紧缺和价格居高不下的情况下，如何实施干熄焦除尘焦粉在焦化系统的闭路循环和高价值利用，是一个非常重要的研究课题。
为了更合理地利用资源，获取较大的经济收益，济钢进行了干熄焦除尘焦粉高价值利用技术的探讨。
关于干熄焦粉尘处理技术及应用分析
关于干熄焦粉尘处理技术及应用分析摘要：随着社会经济的不断发展，现代化进程的加快，城市化水平不断提高，因此，加大对工程技术优化管理和控制，提高干熄焦粉尘处理技术的施工质量管理和控制，提升工程建设质量，对于我国建设事业的良性发展起着关键作用。
本文将对干熄焦粉尘处理技术问题进行研究，并在此基础上提出一些建设性建议，以供参考。
关键词：干熄焦粉尘；技术；处理；质量；应用；中图分类号：f253.3 文献标识码：a 文章编号：随着社会现代化进程的加快，城市化水平不断提高，施工中，干熄焦粉尘施工质量的控制和管理问题作为建设工程领域常见的技术难题，往往会因为其质量和操作手段不专业等原因，引起建设质量水平低，严重影响了工程建设形象，是一件值得引起重视和发展的问题，因此，加大对干熄焦粉尘施工工艺的优化和监理，提升工程建设质量，对于我国事业的良性发展起着关键作用。
1、干熄焦粉尘处理概述所谓干熄焦，实际上是相对于湿熄焦来说的，它主要是利用惰性气体，将红焦降温冷却的熄焦方式和方法，其简称为cdq。
在干熄焦过程中，1000℃的红焦从干熄炉顶部装入，130℃的低温惰性循环气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层内，吸收红焦显热，冷却后的焦炭（低于200℃）从干熄炉底部排出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体流经干熄焦锅炉进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，惰性气体在封闭的系统内循环使用。
干熄焦工艺采用惰性循环气体在密闭的干熄炉内对红焦进行冷却，可以免除对周围设备的腐蚀和对大气的污染。
此外由于采用焦罐定位接焦，焦炉出焦的粉尘污染也更易于控制。
干熄炉炉顶装焦及炉底排、运焦产生的粉尘以及循环风机后放散的气体、干熄炉预存段放散的少量气体经除尘地面站净化后，以含尘量小于100 nag/l对空排放。
降低熄焦过程中随蒸汽带走的粉尘排放量，传统湿熄焦粉尘排放量为200～400 g/t，而低水分熄焦粉尘排放量可降为50 g/t左右。
烧结机干熄焦环境除尘工作原理
烧结机干熄焦环境除尘工作原理
烧结机干熄焦过程中会产生大量的烟尘和污染物，对环境造成严重影响。
因此，烧结机干熄焦环境除尘成为必要的工作环节。
烧结机干熄焦环境除尘采用的原理是静电除尘和过滤除尘相结合。
首先，将产生的烟尘通过风管引入静电除尘器中，静电除尘器中的正负极板会产生电场，使得烟尘带电并被吸附在极板上，从而实现静电除尘的效果。
然后，在静电除尘器后设置滤料层，通过滤料层将未被除尘的烟尘过滤掉，从而实现过滤除尘的效果。
最后，将经过静电除尘和过滤除尘的烟尘通过排气管道排放到大气中，达到净化环境的目的。
总之，烧结机干熄焦环境除尘工作原理是通过静电除尘和过滤除尘相结合，将产生的烟尘和污染物净化，达到保护环境和人们身体健康的目的。
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干熄焦除尘灰烧结生产实践
高建安1，张连航2，王明3，王广林4
（山东石横特钢集团有限公司炼铁厂，山东肥城271612）
摘要：在烧结生产实践中，研究干熄焦除尘灰代替部分焦粉的可行性。
通过烧结工艺技术改进、强化生产管理、配加烧结增效剂等一系列措施，提高了干熄焦除尘灰的利用率，解决了使用干熄焦除尘灰替代焦粉的技术难题，改善了烧结技术指标水平，降低了烧结燃料成本。
关键词：焦化灰；燃料消耗；利用率；替代
1 前言
干熄焦除尘灰（以下简称“焦化灰”）是从焦化主体设备回收的主要工业废物，其缺点是粒度极细、灰分偏高。
目前，许多钢铁企业已成功实现高炉喷吹焦化灰的工业应用。
在烧结生产中，燃料粒度过小，烧结速度快，燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的温度，从而使烧结矿的强度下降[1]。
另外，0.5mm以下焦粉可使料层透气性变坏，还有可能被气流带走、消耗升高，因此在烧结生产中极少使用。
如何在保证烧结矿产、质量的前提下，使用焦化灰代替焦粉进行烧结，已成为烧结研究的重要课题。
山东石横特钢集团有限公司炼铁厂自2011年起对焦化灰使用进行了烧结生产技术研究，成功实现了焦化灰烧结生产实践，取得了显著的效果。
2 焦化灰成分
焦化灰成分见表1。
表1 焦化灰成分、粒级对比焦粉(%)
灰分挥发份S份5～3
mm
3～2
mm
2～1
mm
1～0.5
mm
＜0.5
mm
焦化灰14.63 1.25 1.03 2.40 3.4012.00 5.7076.50焦粉13.43 1.890.7228.2020.4020.50 6.8024.10比较 1.20-0.640.31-25.80-17.00-8.50-1.1052.40
3 工业试验方案
根据焦化灰供应和燃破工艺布置情况，选定在60m2带烧进行工业试验。
为研究焦化灰代替焦粉烧结，制定工业试验方案如下：
1）方案一：焦化灰搭配焦粉使用，直接烧结配料。
2）方案二：焦化灰替代焦粉使用，直接烧结配料。
3）方案三：使用增效剂前后进行比较，分析焦化灰利用率的变化。
4 工业试验方案实施情况
4.1 方案一
4.1.1试验条件：选定了相同原料结构，排除原料因素的影响；60m2带烧工艺控制相同：料层厚度550mm～600mm（无铺底料工艺）、终点温度在330℃以上、烧结矿FeO含量8%～10%、碱度1.80～1.90倍、MgO含量2.3%～2.5%。
4.1.2技术措施：
①采用焦粉和焦化灰搭配的燃料结构，参与烧结配料，单独入仓，禁止混料；
②优化燃料综合粒度组成，将焦粉粒度工艺要求＜3mm比例适当降低，减少小于0.5mm比例，减少燃料的浪费。
③适当增加燃料配比，提高烧结终点温度控制水平，改善料层蓄热效果。
4.1.3焦化灰搭配使用前后燃料消耗、质量变化
表2 焦化灰搭配使用前后消耗变化（Kg/t）
名称固体燃料总单耗
（干基）
其中
焦粉单耗（干基）焦化灰单耗（干基）
使用前45.4345.43-使用后51.1535.3815.77比较+5.72
表3 焦化灰搭配使用前后烧结矿质量变化
名称TFe
%
FeO
%
SiO2
%
CaO
%
MgO
%
R2
倍
转鼓指数
%
RDI+3.15
%
使用前56.379.26 5.299.85 2.49 1.8671.7866.25使用后56.319.33 5.409.87 2.44 1.8371.3365.66
比较-0.06+0.07+0.11+0.02-0.05-0.03-0.45-0.59由表2、3看出，使用部分焦化灰后，固体燃料消耗总体升高5.72kg/t；烧结矿TFe、FeO、CaO含量变化不大，SiO2含量升高0.11%、碱度降低0.03倍，转鼓强度和低温粉化性能略有下降。
由35.38 +15.77*焦化灰利用率=45.43等式，得出焦化灰利用率为63.73%。
4.2 方案二
4.2.1试验条件：与方案一基本一致。
4.2.2技术措施：
①增加石灰消化器，改进配混系统的加水方式，改变生石灰粉长期消化不充分的现状；使用部分自产活性石灰，改善造球制粒效果。
②利用蒸汽预热混合料工艺，提高混合料温度（65℃以上），减轻烧结过湿现象。
③石灰消化器和一混使用热水，水温控制要求（70℃～80℃），进一步提高料温和造球制粒能力，从而改善烧结料的透气性，实施厚料层烧结（550mm以上）。
④适当增加燃料配比，提高烧结终点温度控制水平，改善料层蓄热效果。
表4 焦化灰替代焦粉前后消耗变化（Kg/t）
名称固体燃料总单耗其中
（干基）焦粉单耗（干基）焦化灰单耗（干基）
使用前45.4345.43-使用后64.61-64.61比较+19.18--
表5 焦化灰替代焦粉前后烧结矿质量变化
名称TFe
%
FeO
%
SiO2
%
CaO
%
MgO
%
R2
倍
转鼓指数
%
RDI+3.15
%
使用前56.379.26 5.299.85 2.49 1.8671.7866.25使用后56.019.53 5.4910.18 2.43 1.8570.6765.2比较-0.360.270.200.33-0.06-0.01-1.11-1.05
由表4、5看出，焦化灰替代焦粉后，固体燃料消耗总体大幅升高17.98kg/t；烧结矿TFe下降，SiO2、FeO含量升高，碱度持平，转鼓强度和低温粉化性能有一定下滑。
由64.61*焦化灰利用率－0.54（FeO含量升高影响）－1.00（活性石灰影响）=45.43等式，得出焦化灰利用率为72.70%，较方案一提高8.97%。
4.3方案三
4.3.1试验条件：选定稳定的烧结配料结构、料层控制550 mm～600mm、烧结终点温度330℃以上、烧结矿FeO含量8%～10%、碱度1.85～1.95倍、MgO含量2.3%～2.5%。
4.3.2技术措施：
①使用增效剂的条件下，全用焦粉烧结，得出焦粉消耗。
②使用增效剂的条件下，全用焦化灰烧结，得出焦化灰消耗。
表6 使用增效剂条件下不同燃料消耗变化
名称固体燃料总单耗
（干基）
其中
焦粉单耗（干基）焦化灰单耗（干基）
使用焦粉40.3340.33-使用焦化灰48.00-48.00比较+7.67--
表7 使用增效剂条件下烧结矿质量变化
名称TFe
%
FeO
%
SiO2
%
CaO
%
MgO
%
R2
倍
转鼓指数
%
RDI+3.15
%
使用焦粉56.309.24 5.209.79 2.45 1.8875.173.4使用焦化灰56.019.37 5.3910.38 2.43 1.9374.072.2比较-0.290.130.190.59-0.020.05-1.10-1.20
由表6知，在使用增效剂的相同条件下，全部使用焦化灰代替焦粉，固体燃料消耗升高7.67kg/t，烧结矿TFe下降，SiO2、FeO含量、碱度略有升高，转鼓强度和低温粉化性能有一定下滑；
方案三焦化灰利用率为40.33/48=84.02%，较方案二提高11.32%；较方案一，使用增效剂后焦化灰利用率提高84.02%-63.73%=20.29%。
5 效益分析
按市场价计算：按焦粉与焦化灰价差300元/吨、焦化灰年使用量2.28万吨计算，使用增效剂条件下焦化灰代替焦粉1.91万吨，固体燃料成本降低570万元、增效剂成本升高286万元，为公司年创直接经济效益284万元。
6 结论
1)烧结技术改进措施实施前，使用焦化灰代替部分焦粉后，固体燃料消耗升高，转鼓强度、粉化性能略有下滑，仍能基本满足高炉生产需要。
2）通过烧结技术攻关、强化生产管理、配加烧结增效剂等一系列措施，焦化灰利用率提高20.29%，质量指标得以改善，较好的满足高炉生产需求；实践证明全焦化灰烧结是具有可行性的。
3）本次烧结工业试验提高了焦化灰利用率，取得了良好的经济效益，在同行业具有一定的推广应用价值。