推动架加工工艺说明书
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3）确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度 a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度T=180min时查取Vc＝ 98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 则实际切削： Vc = Vc==56.52m/min 实际进给量： f= f==0.16mm/z
等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。可得出总加工余量等如表1、
2。
表1 用查表法确定各加工表面的总余量：
加工表面 基本 加工余 加工余
说明
尺寸 量等级 量数值
φ27的端面 92 H
4.0
顶面降一级，单侧加
工
φ16的孔
Φ16 H
3.0
底面，孔降一级，双
侧加工
φ50的外圆 45 G
2.5
双侧加工（取下行
工序VI 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z525立式钻 床加工。 工序VII 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z550立式钻床加工 工序VIII 钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床 工序Ⅸ 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加
参考文献
序言
机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的 生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产 的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来 越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条 件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法 就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零 件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一 步地把零件加工出来。
容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床
上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。
（4）确定工艺过程方案（如表3所示）
表 3 拟定工艺过程
工序号 工序内容
简要说明
1 一箱多件沙型铸造
2 进行人工时效处理
消除内应 力
3 涂漆
防止生锈
4 铣φ32mm孔的端面
先加工面
5 铣φ16mm孔的端面
工 工序Ⅹ 钻百度文库6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅺ 拉沟槽R3
(2) 工艺路线方案二 工序I 铣φ32mm孔的端面 工序II 铣φ16mm孔的端面 工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面 工序V 铣深9.5mm宽8mm的槽 工序VI 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床加工
1）φ32mm. 毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机 械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ30mm. 2z=1.75mm 扩孔：φ31.75mm 2z=1.8mm 粗铰：φ31.93mm 2z=0.07mm 精铰：φ32H7
2）φ16mm. 毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机 械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ15mm. 2z=0.85mm 扩孔：φ15.85mm 2z=0.1mm 粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm 精铰：φ16H7
2. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余 量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （1）面的加工（所有面）
根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。 根据《机械加工工艺手册》表2.3-5加工的长度的为50mm、加工的宽度 为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在 粗加工就是一次就加工完。 （2）孔的加工
工序VII 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床 加工 工序VIII 钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床 工序Ⅸ 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加
工
工序Ⅹ 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工
《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ7.8mm 2z=0.02mm
精铰：φ8H7
5）钻φ6mm孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查
《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ5.8mm 2z=0.02mm
精铰：φ6H7
由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量
2、 毛坯的制造、绘制毛胚简图
1. 确定毛坯的制造形式
根据零件材料HT200,确定毛坯为灰铸铁，生产类型为中小批量，可 采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要 安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 生产类型为中小批量，可用采一箱多件砂型铸造毛坯。
1、 零件的分析
1. 零件的作用
题目所给定的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的 中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端 处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连 接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴 心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
3）φ16mm的孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查 《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ15mm 2z=0.95mm 粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm 精铰：φ16H8
4）钻螺纹孔φ8mm
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查
t= t==4.6min
2．工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定
（1）切削用量
本工序为铣φ16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径
d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm
故机床选用XA6132卧式铣床。
1）确定每齿进给量f
根据资料所知，查得每齿进给量f=0.20～0.30mm/z、现取
端面
值）
φ32的孔
Φ32 H
3.0
孔降一级，双侧加工
φ35的两端 20 G
2.5
双侧加工（取下行
面
值）
φ16的孔
Φ16 H
3.0
孔降一级，双侧加工
主要加工表面 φ27的端面 φ16的孔
表 2 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
零件尺寸 总余量 毛坯尺寸
公差CT
92
4.0
96
3.2
Φ16
6
φ10
工序Ⅺ 拉沟槽R3
（3）工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的
原则进行加工的。方案一是先加工钻φ10mm和钻、半精铰、精铰
φ16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰
φ32mm,倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰φ32mm,倒角
45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻φ16mm的孔，这时的垂直度
目录
序言 一、 零件的分析 1. 零件的作用 2. 零件的工艺分析 二、 毛坯的制造、绘制毛胚简图 1. 确定毛坯的制造形式 2. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 三、 工艺规程设计 1. 基面的选择 2. 制定机械加工工艺路线 四、 确定切削用量及基本工时 1．工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 2．工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 3．工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 4．工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 5．工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 7．工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 8. 工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 五、 夹具的选择与设计 六、 选择加工设备 七、 选择刀具 八、 选择量具 九、 总结体会
2.2
φ50的外圆端 45
5
面
φ32的孔
Φ32
6.0
φ35的两端面 20
5
φ16的孔
Φ16
6
以及零件毛配图1：
50
2.8
φ26
2.6
25
2.4
φ10
2.2
图1 所示为本零件的毛坯图
3、 工艺规程设计
1. 基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合 理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程 会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 （1）粗基面的选择
13 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角 14 拉沟槽R3 15 清洗 16 终检
后加工孔
4、 确定切削用量及基本工时
1．工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定
（1） 切削用量 本工序为铣φ32mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢
圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形 状,r=10°，a=12°，β=45°已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm故机 床选用XA6132卧式铣床。
4）校验机床功率
根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z, a=50mm,
a=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则P= 3.5kw， P=0.8 kw。
根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率 P= P×P
P=7.5×0.8=6＞P= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。 （2）基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
1）确定每齿进给量f 根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统 刚性为中等。查得每齿进给量f=0.16～0.24mm/z、现取 f=0.16mm/z。
2）选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀 直径d=60mm，耐用度T=180min。
6 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两 个端面
7 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面
8 铣深9.5mm宽8mm的槽
9 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°
10 钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45° 11 钻φ10mm，扩、半精铰、精铰φ16mm
孔，倒角45° 12 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H
2. 零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强 度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。 该零件的主要加工面可分为两组： （1）φ32mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的 两个端面及孔和倒角。 （2）以φ16mm孔为加工表面
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准 为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位 基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置 精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作 为精基准。
2. 制定机械加工工艺路线
(1) 工艺路线方案一 工序I 铣φ32mm孔的端面 工序II 铣φ16mm孔的端面 工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面 工序V 铣深9.5mm宽8mm的槽
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件 的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表 面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工 表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析
得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。 （2）精基面的选择
这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M86H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1）φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10； 2）φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工 第二组，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位 置精度要求。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 则实际切削： Vc = Vc==56.52m/min 实际进给量： f= f==0.16mm/z
等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。可得出总加工余量等如表1、
2。
表1 用查表法确定各加工表面的总余量：
加工表面 基本 加工余 加工余
说明
尺寸 量等级 量数值
φ27的端面 92 H
4.0
顶面降一级，单侧加
工
φ16的孔
Φ16 H
3.0
底面，孔降一级，双
侧加工
φ50的外圆 45 G
2.5
双侧加工（取下行
工序VI 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z525立式钻 床加工。 工序VII 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z550立式钻床加工 工序VIII 钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床 工序Ⅸ 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加
参考文献
序言
机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的 生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产 的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来 越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条 件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法 就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零 件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一 步地把零件加工出来。
容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床
上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。
（4）确定工艺过程方案（如表3所示）
表 3 拟定工艺过程
工序号 工序内容
简要说明
1 一箱多件沙型铸造
2 进行人工时效处理
消除内应 力
3 涂漆
防止生锈
4 铣φ32mm孔的端面
先加工面
5 铣φ16mm孔的端面
工 工序Ⅹ 钻百度文库6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅺ 拉沟槽R3
(2) 工艺路线方案二 工序I 铣φ32mm孔的端面 工序II 铣φ16mm孔的端面 工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面 工序V 铣深9.5mm宽8mm的槽 工序VI 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床加工
1）φ32mm. 毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机 械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ30mm. 2z=1.75mm 扩孔：φ31.75mm 2z=1.8mm 粗铰：φ31.93mm 2z=0.07mm 精铰：φ32H7
2）φ16mm. 毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机 械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ15mm. 2z=0.85mm 扩孔：φ15.85mm 2z=0.1mm 粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm 精铰：φ16H7
2. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余 量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （1）面的加工（所有面）
根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。 根据《机械加工工艺手册》表2.3-5加工的长度的为50mm、加工的宽度 为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在 粗加工就是一次就加工完。 （2）孔的加工
工序VII 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床 加工 工序VIII 钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床 工序Ⅸ 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加
工
工序Ⅹ 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工
《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ7.8mm 2z=0.02mm
精铰：φ8H7
5）钻φ6mm孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查
《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ5.8mm 2z=0.02mm
精铰：φ6H7
由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量
2、 毛坯的制造、绘制毛胚简图
1. 确定毛坯的制造形式
根据零件材料HT200,确定毛坯为灰铸铁，生产类型为中小批量，可 采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要 安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 生产类型为中小批量，可用采一箱多件砂型铸造毛坯。
1、 零件的分析
1. 零件的作用
题目所给定的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的 中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端 处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连 接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴 心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
3）φ16mm的孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查 《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ15mm 2z=0.95mm 粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm 精铰：φ16H8
4）钻螺纹孔φ8mm
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查
t= t==4.6min
2．工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定
（1）切削用量
本工序为铣φ16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径
d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm
故机床选用XA6132卧式铣床。
1）确定每齿进给量f
根据资料所知，查得每齿进给量f=0.20～0.30mm/z、现取
端面
值）
φ32的孔
Φ32 H
3.0
孔降一级，双侧加工
φ35的两端 20 G
2.5
双侧加工（取下行
面
值）
φ16的孔
Φ16 H
3.0
孔降一级，双侧加工
主要加工表面 φ27的端面 φ16的孔
表 2 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
零件尺寸 总余量 毛坯尺寸
公差CT
92
4.0
96
3.2
Φ16
6
φ10
工序Ⅺ 拉沟槽R3
（3）工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的
原则进行加工的。方案一是先加工钻φ10mm和钻、半精铰、精铰
φ16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰
φ32mm,倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰φ32mm,倒角
45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻φ16mm的孔，这时的垂直度
目录
序言 一、 零件的分析 1. 零件的作用 2. 零件的工艺分析 二、 毛坯的制造、绘制毛胚简图 1. 确定毛坯的制造形式 2. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 三、 工艺规程设计 1. 基面的选择 2. 制定机械加工工艺路线 四、 确定切削用量及基本工时 1．工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 2．工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 3．工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 4．工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 5．工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 7．工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 8. 工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 五、 夹具的选择与设计 六、 选择加工设备 七、 选择刀具 八、 选择量具 九、 总结体会
2.2
φ50的外圆端 45
5
面
φ32的孔
Φ32
6.0
φ35的两端面 20
5
φ16的孔
Φ16
6
以及零件毛配图1：
50
2.8
φ26
2.6
25
2.4
φ10
2.2
图1 所示为本零件的毛坯图
3、 工艺规程设计
1. 基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合 理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程 会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 （1）粗基面的选择
13 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角 14 拉沟槽R3 15 清洗 16 终检
后加工孔
4、 确定切削用量及基本工时
1．工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定
（1） 切削用量 本工序为铣φ32mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢
圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形 状,r=10°，a=12°，β=45°已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm故机 床选用XA6132卧式铣床。
4）校验机床功率
根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z, a=50mm,
a=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则P= 3.5kw， P=0.8 kw。
根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率 P= P×P
P=7.5×0.8=6＞P= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。 （2）基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
1）确定每齿进给量f 根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统 刚性为中等。查得每齿进给量f=0.16～0.24mm/z、现取 f=0.16mm/z。
2）选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀 直径d=60mm，耐用度T=180min。
6 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两 个端面
7 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面
8 铣深9.5mm宽8mm的槽
9 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°
10 钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45° 11 钻φ10mm，扩、半精铰、精铰φ16mm
孔，倒角45° 12 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H
2. 零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强 度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。 该零件的主要加工面可分为两组： （1）φ32mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的 两个端面及孔和倒角。 （2）以φ16mm孔为加工表面
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准 为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位 基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置 精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作 为精基准。
2. 制定机械加工工艺路线
(1) 工艺路线方案一 工序I 铣φ32mm孔的端面 工序II 铣φ16mm孔的端面 工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面 工序V 铣深9.5mm宽8mm的槽
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件 的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表 面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工 表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析
得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。 （2）精基面的选择
这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M86H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1）φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10； 2）φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工 第二组，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位 置精度要求。