危害分析与关键控制点
危害分析和关键控制点标准
危害分析和关键控制点标准(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)是一种全球认可的食品安全管理体系，可确保食品在生产、加工和配送过程中的卫生条件和质量安全。
通过对潜在的食品危害进行全面分析，并确定关键控制点，HACCP能够有效减少食品安全风险，保障消费者的健康。
首先，危害分析是HACCP体系的基础。
危害分析是指对食品生产或加工过程中可能发生的物理、化学和生物危害进行系统性评估和预防。
物理危害可能包括异物、金属片或玻璃碎片等杂质，化学危害则是指有害物质如农药残留、重金属或添加剂等，生物危害主要是指细菌、病毒和寄生虫等微生物污染。
通过全面的危害分析，可以对食品生产过程中潜在的危害进行识别和评估，为制定合理的控制措施提供依据。
其次，关键控制点是确保食品安全的核心。
关键控制点指的是在食品生产或加工过程中必须要严格控制的环节，以防止食品受到潜在危害的污染或滋生。
关键控制点的设立需要基于科学的依据和实践经验，以确保所采取的控制措施是有效的。
例如，在食品加工过程中，加热是一个常见的关键控制点，通过正确的加热温度和时间，可以有效杀灭细菌和病毒，确保食品的安全性。
其他常见的关键控制点还包括清洗和消毒、冷藏和储存等。
采用HACCP体系能够带来多重好处。
首先，HACCP能够从源头上控制食品的安全性，减少了食品受到后续加工或配送过程中污染的可能。
其次，HACCP还能有助于提高食品生产过程的效率和质量，减少生产环节中的浪费和资源消耗。
此外，采用HACCP体系也能够提升企业的竞争力，树立良好的企业形象，增加消费者的信任。
然而，HACCP的实施并非一蹴而就，也存在一定的挑战和难点。
首先，需要投入大量的时间和人力资源进行危害分析和确定关键控制点，特别是对于复杂的生产流程或多样化的产品，挑战更为复杂。
其次，HACCP体系需要企业具备一定的技术和管理能力，包括员工培训、设备升级等。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。
它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。
危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。
第二个原则是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。
设定监测程序是第三个原则。
监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。
例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。
第四个原则是设定纠正措施。
设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。
纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。
建立验证程序是第五个原则。
验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。
通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。
建立文件和记录是第六个原则。
在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。
这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。
最后一个原则是回顾。
通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。
回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。
总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。
通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。
危害分析与关键控制点(HACCP)
一,HACCP危害分析和关键控制点,是 HACCP危害分析和关键控制点, 危害分析和关键控制点 用来控制食品安全危害的一种技术, 用来控制食品安全危害的一种技术, 是一种重要的管理体系. 是一种重要的管理体系.
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
纠正措施
1.定义: 定义: 纠正措施: 纠正措施:当监控表明偏离关键界限或不符合 关键界限时,而采取的程序或行动. 关键界限时,而采取的程序或行动. 纠正措施一般包括两步: 纠正措施一般包括两步: 纠正或消除发生偏离关键限值的原因, a. 纠正或消除发生偏离关键限值的原因 , 使 CCP点重新返回到受控状态 点重新返回到受控状态; CCP点重新返回到受控状态; 确定在偏离期间生产的并决定如何处理. b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理.
90℃ ℃ 85℃ ℃ 纠偏区
操作限值 关键限值
3.科学的关键界限应该是: 3.科学的关键界限应该是 科学的关键界限应该是:
直观; a. 直观; b. 易切实监测; 易切实监测; 仅基于食品安全; c. 仅基于食品安全; 不能打破常规方式; d. 不能打破常规方式; 不是GMP SSOP措施 GMP或 措施; e. 不是GMP或SSOP措施; 不能违背法规. f. 不能违背法规. 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 纯度,大小) 化学的(PH值 水活度, 纯度,大小),化学的(PH值,水活度,盐度 作为关键限值. 计)作为关键限值.
关键控制点的监控
1.定义: 定义: 监控: 监控 :按照制定的计划进行观察或测量来 判定一个CCP是否处于受控状态, CCP是否处于受控状态 判定一个CCP是否处于受控状态,并且准确 真实进行记录,用于以后的验证. 真实进行记录,用于以后的验证. 制定监控计划或程序: 2.制定监控计划或程序: 监控什么: 监控什么:确定产品的性质或加工过程是 否符合关键界限(测量,观察) 否符合关键界限(测量,观察) 如何监控: 如何监控: 监控的频率: 监控的频率: 谁来监控: 谁来监控:
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
危害分析与关键点控制
危害分析与关键点控制一、综述在这个世界里，安全问题可是重中之重，不是吗？无论是生活中的食品安全，还是工作中的生产安全，都对我们的生活和工作产生直接影响。
那么这篇关于《危害分析与关键点控制》的文章就是为了给大家提供一个安全保障的小助手啦！听起来可能有点抽象，别着急让我们从这篇文章的开头说起。
其实它就是讲如何更好地识别和预防那些可能会对我们造成危害的风险。
对了可能就在我们身边隐藏着潜在的危险呢！我们要怎么办？这篇文章就来给大家上一堂生动的安全课啦！那么咱们接下来就一起进入这个领域，探索一下危害分析与关键点控制的奥秘吧！1. 介绍危害分析与关键点控制的重要性《危害分析与关键点控制》文章中的“介绍危害分析与关键点控制的重要性”段落内容可以这样写：危害分析与关键点控制，听起来好像很复杂，但其实它在我们生活中可是有着不可忽视的重要性。
大家知道吗，我们的生活中隐藏着各种潜在的风险和危害，它们可能会给我们的食品安全、工作环境、生活环境带来威胁。
那么如何识别和预防这些危害呢？这就需要我们进行危害分析啦，通过对可能存在的危害进行深入分析，我们可以知道它们是怎么来的，对它们有更深入的了解。
同时关键点控制也是至关重要的，在某些关键的环节上采取措施，可以有效防止危害的发生或扩散。
想象一下这就像我们在生活中设置的“安全卫士”，保卫着我们的安全和生活质量。
所以危害分析与关键点控制真的是不可或缺，我们要学会重视它们，更好地保护自己和身边的人。
2. 阐述其在食品安全、工业生产等领域的应用说到危害分析与关键点控制，它在我们的日常生活里可是大有作为呢！首先得说说食品安全，大家都知道，食品安全直接关系到我们的健康，稍有疏忽就可能出问题。
这时候危害分析与关键点控制就大显身手了，通过对食品生产过程中的各个环节进行分析，找出那些容易出现问题的关键点，然后重点监控，确保食品的安全。
这样一来我们吃进嘴里的食物就更放心啦！不仅仅是在食品安全领域，危害分析与关键点控制在工业生产中也同样重要。
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理，有效降低食品生产过程中的 风险，确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点（HACCP）
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术，确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析，及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施，以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性，能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序，定期对HACCP体系进行审核和评估，确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具，旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害，
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害，防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工， 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备，杀灭有害微生 物，降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好，标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施，通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定关
haccp名词解释食品安全
haccp名词解释食品安全《HACCP名词解释：食品安全》HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) 是指危害分析与关键控制点系统，它是一种科学的食品安全管理系统。
该系统旨在识别食品生产和加工过程中潜在的危害，并采取控制措施以减少或消除这些危害，从而确保食品的安全性。
HACCP系统基于七个原则，包括：危害分析、确定关键控制点、设立临界限值、监控措施、纠正措施、验证和记录。
以下是对这些原则的解释：1. 危害分析：通过分析可能存在的危害和导致这些危害的因素，识别食品生产和加工过程中的潜在风险。
这些危害可以是物理的、化学的或生物的。
2. 确定关键控制点：在生产和加工过程中确定可能对食品安全起关键作用的控制点。
这些控制点必须能够预防、消除或减少危害。
3. 设立临界限值：确定关键控制点的最大或最小限度，以确保食品安全。
这些限值通常是根据国际标准和法规来设定的。
4. 监控措施：对关键控制点进行定期监测，以确保危害得到控制，并采取适当的纠正措施。
5. 纠正措施：当发现关键控制点超出临界限值时，必须采取适当的纠正措施来消除问题，并防止再次发生。
6. 验证：对HACCP系统的有效性进行验证，确保其能够控制食品安全。
7. 记录：对所有与HACCP系统相关的数据进行记录，包括危害分析、设立临界限值、监测结果、纠正措施等。
这些记录可以作为监督和审核工具，确保HACCP系统的正确执行。
HACCP系统广泛应用于食品行业，包括生产、加工、包装、运输和销售等各个环节。
它帮助食品企业识别风险，并采取措施以保证食品的安全和质量。
通过有效的HACCP系统，各方可以提高食品安全意识，并确保消费者获得安全、健康的食品。
HACCP基础必学知识点
HACCP基础必学知识点以下是HACCP（危害分析和关键控制点）的基础必学知识点：1. HACCP的定义和目的：HACCP是一种食品安全管理系统，旨在识别、评估和控制生产过程中可能导致的食品安全危害，并采取相应措施以确保食品安全。
2. HACCP原则：HACCP包括七个原则，包括分析危害、识别关键控制点、设定关键控制点的限值、建立监测控制措施、纠正措施、验证措施和记录和文件管理。
3. 危害分析：危害分析包括识别可能存在的物理、化学和生物危害。
物理危害包括可引起窒息、出血等的物体；化学危害包括有毒物质、残留农药等；生物危害包括细菌、寄生虫和病毒等。
4. 关键控制点的确定：关键控制点（CCP）是控制或消除危害的阶段，若失控将会对食品安全造成显著影响。
确定关键控制点需要进行流程步骤的分析和风险评估。
5. CCP的限值：对于每个关键控制点，需要设定特定的限制值、警戒值和操作限值。
限制值是预防食品安全问题的目标，警戒值是当控制措施不符合限制值时的早期指示，操作限值是与限制值和警戒值相关的参数。
6. 监测控制措施：监测控制措施是用于验证食品安全控制措施有效性的方法和程序。
这可能包括物理检查、化学分析、微生物测试等。
7. 纠正措施：当监测结果显示控制措施不符合设定的限制值时，需要采取纠正措施来防止不安全的食品流入市场。
纠正措施可能包括停产、重新处理产品等。
8. 验证措施：验证措施是评估HACCP系统有效性的过程。
这包括确认控制措施是否在预期限制值以下，以及监测过程是否在控制范围内。
9. 记录和文件管理：HACCP系统的记录和文件需要包括危害分析和风险评估、关键控制点和监测控制措施、纠正措施和验证措施等。
这些记录和文件用于监督和审查HACCP系统的有效性。
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料，应立即进行标识、隔离，并 按照规定的程序进行处理，防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录，以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求，优化生产工艺流程，确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图，包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性，确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查，并建立健康档案，发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员， 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训，确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后，可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置，导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验，包括外 观、营养成分、卫生指标等，确保原料质量 符合生产要求。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在识别和控制在食品生产过程中可能存在的潜在危害。
HACCP管理的核心是通过在整个食品生产过程中实施关键控制点来预防、减少或消除食品安全风险。
HACCP管理具有多种优点，包括帮助食品企业提高产品质量和一致性，提升食品安全水平，降低食品安全事故和产品召回的风险，增加企业声誉和竞争优势。
然而，如果HACCP管理过程不正确或不严密，可能会导致一系列风险和危害。
首先，如果危害分析不准确或不全面，可能会忽略一些潜在的食品安全风险。
食品企业在进行HACCP管理时必须对生产过程中可能存在的各种物理、化学和生物危害进行全面评估，并确定适当的控制措施。
如果食品企业未能充分了解食品生产过程中的潜在危害，并未采取相应的控制措施，就可能导致食品安全风险的增加。
其次，关键控制点的监测和纪录不完备也是一个潜在的问题。
HACCP管理需要食品企业对关键控制点进行监测和记录，以确保控制措施的有效性。
如果监测不及时或记录不完整，食品企业可能无法准确评估食品生产过程中的风险及控制措施的有效性。
这可能导致食品安全隐患的漏检和延误，使得食品安全风险难以及时控制。
此外，培训和教育不足也是HACCP管理可能面临的问题。
HACCP管理需要食品企业员工充分理解和掌握危害分析、关键控制点的识别和监测、记录和纪录等方面的知识和技能。
如果食品企业未能提供充足的培训和教育，员工可能无法正确理解和执行HACCP管理要求，从而增加食品安全风险。
最后，监督和检查机制不健全也是HACCP管理可能面临的问题之一。
监督和检查机制对于确保食品企业严格遵守HACCP管理要求至关重要。
如果监督和检查机制不健全或不规范，食品企业可能存在漏洞和违规情况，导致食品安全风险的增加。
总之，HACCP管理是确保食品安全的重要手段，但如果管理不当，可能会带来一系列食品安全风险。
因此，食品企业在实施HACCP管理时应严格遵守相关要求，不断改进和完善管理措施，以保证食品安全和消费者的健康。
危害分析与关键控制点
危害分析与关键控制点(HACCP)对食品业来说，传统的制程中突击检查或最终产品的抽样检查是既消极又低效率的。
危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) 是用以识别、评估及控制各种食品危害的预防系统，现已成为世界性的食品安全准则。
HACCP 是30 多年前为美国太空人的需要而发展的系统。
这系统的实施主要靠以下七大步骤：1. 执行危害分析。
2. 识别关键控制点(Critical Control Points, CCP)。
CCP 就是在制程中，为了预防或减除食品危害，或把这些危害降低到可接受的水平而必需加以控制的工序。
3. 为每个识别出的CCP 制定临界限(Critical Limit)。
4. 制定CCP 的监控方法。
5. 制定纠正行动以应付任何超出临界限的情况。
6. 制定有效的记录程序，为HACCP 系统提供文件证明。
7. 制定程序以验证HACCP 的正确运作。
只要对ISO 9001:2000 有一定的认识，都会发现若把HACCP 结合到ISO 9001 管理系统之内，会有助于HACCP 系统的有效管理，更可提升顾客的满意度。
例如，HACCP 中的危害识别与ISO 9001 中要求的品质策划是相关的，而风险控制亦与ISO 9001 的预防行动相关。
TQC 提供的专业顾问服务，是在建立和实施HACCP 系统或ISO 9001-HACCP 结合系统之余，同时为有关工场适当引入“良好生产规范”(即Good Manufacturing Practice, GMP)、卫生标准作业程序(即Sanitation Standard Operating Procedures, SSOP) 等，以作为控制食品危害的先决条件。
危害分析与关键控制点
HACCP诞生在60年代的正致力于发展空间载人飞行的美国。从这点我们可以觉察到它的出现与现代科技和现代生活的密切而又必然的联系。
空间飞行的食品是经过多道工序有多种配料的方便食品,其质量要求必须是趋近于"零缺陷"的绝对安全的.可以想象有害物质及肠道致病菌的存在，将给宇航工作带来什么样的后果，这在与美国空间计划有关的食品生产与研究的初期是非常清楚的(Bauman,1992)。
1
2
1995年12月,美国发布联邦法规“水产与水产加工品生产与进口的安全与卫生的规范”，该法规又简称为海产品HACCP法规。
它规定自1997年12月18日开始在美国水产加工业及水产品进口时强制推行HACCP,这不仅对美国国内水产业,而且对于进入美国的外国水产品及其生产者都产生了巨大影响。
1997年12月18日该法规正式实行。至此，美国基本完善了在水产界推广应用HACCP的法规体制。
991年,美国推出新的推荐性海产品检验规范(草案),并在北美、欧州、亚州分别举办区域性研讨会介绍推行新草案。
1992至1993年,FDA起草以HACCP为基础的"水产品的危害与控制导则" (Fish and Fishery Products Hazards & Controls Guide)1994年发出初稿,征求意见,1996年9月公布第一版。
HACCP 危害分析与关键控制点
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随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。
近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。
危害分析与关键控制点(HACCP).
〔2023年增加的〕
12、不合格品的掌握。
良好操作标准(CMP)
G ood Manufacturing Practice
定义：良好操作标准〔简称CMP)，又称食品生产标准，是政府制 定公布的强制性的食品生产、包装、存储卫生法规。GMP要求食 品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产学
三、HACCP的起源进展
１．创立阶段〔６０年月至１９９１年〕 60年月初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生
产 １９７１年美国Pillsbury公开提出ＨＡＣＣＰ， １９７２年美国ＦＤＡ开头培训有关人员， １９８５年美国科学院ＮＡＳ评价并宣布承受Ｈ
ＡＣＣＰ， １９９3年ＦＡＯ／ＷＨＯ食品法典委员会批准
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生根本术语》对HACCP的定义是：生产〔加工〕安全食品的一种掌握手段；对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进展分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，实行标准的订 正措施。
单元十食品生产的危害分析与关键控制点HACCP
三、HACCP的基本原理
表7－1 危害分析表
（1） （2）确定本步 配料、 骤中引入的受控 加工 制的或增加的潜 步骤 在危害
（3）潜在的食 品安全危害是 显著的吗？ （是、否）
（4）对 第（3） 栏的判断 提出依据
（5）能用于 （6）该步骤
显著危害的 是关键控制
预防措施是 点吗？
什么？
（是、否）
三、HACCP的基本原理
原理一：进行危害分析 危害分析是对于某一产品或某一产品的加工而言，分析实
际上存在哪些危害，这些危害是否是显著危害，同时制定 出的相应的预防措施，最后确定是否是关键控制一个过程。 关键控制点是指那些可能发生以及一旦发生就会造成者不 可接受的健康风险的危害。 判断一个危害是否是显著危害的两个判据： 一是它极有可能发生（可能性）：工作经验、流行病数据、 客户投诉及技术的信息 二是它一旦发生，就可能对消费者导致不可接受的健康风 险（严重性）：风险分析资料、信息
贯彻执行以及记录是否被合理地保存； 随机抽样并分析。
三、HACCP的基本原理
正确的关键限值需要通过实验或从科学刊 物、法律性标准、专家及科学研究等渠道 收集信息，予以确定。
查到相关科学数据后，应结合企业实际做 实验验证。
三、HACCP的基本原理
原理四：关键控制点的监控 监控是指对每个CCP点对应的CL定期测量可
观察，以评估一个CCP是否受控，并且为将 来验证时提供准确的记录。 每个监控程序必须包括4个要素，即监控什 么、怎么监控、何时监控、谁来监控。
一、 HACCP的概念和特点
1、概念 HACCP是“Hazard Analysis and Critical
Control Point”简称，意为“危害分析和关 键点控制”。 CAC定义：一个确定、评估和控制那些重要 的食品安全危害的系统。 分为两部分：食品危害分析（HA）和关键 控制点（CCP）组成
HACCP危害分析与关键控制点
HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。
它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。
以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。
HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。
危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。
生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。
化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。
物理性危害包括异物、破碎物和异味等。
危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。
HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。
关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。
在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。
监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。
监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。
一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。
纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。
纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。
除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。
纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。
通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。
为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。
系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点在现代社会，各行各业都面临着不同程度的风险和危害，对于企业而言，有效地进行危害分析并识别关键控制点，是确保生产和经营活动安全可靠的重要手段。
本文将就危害分析和关键控制点进行探讨，以期增进对企业风险管理工作的理解。
一、危害分析危害分析是指对企业生产经营活动中可能出现的危害因素展开细致的分析和识别。
通过对各个环节进行全面细致的梳理，可以发现和认识到潜在的威胁和风险，从而采取合适的措施进行预防和控制。
在进行危害分析时，可以采取以下几个步骤：1. 设定目标：明确希望通过危害分析达到的目标和效果，例如提高安全性、减少事故发生率等。
2. 建立团队：组建危害分析团队，包括相关专业人员和相关部门的代表，共同参与危害分析工作。
3. 辨识危害源：对企业的各个环节进行梳理和分析，查找可能存在的危害源，如机械设备故障、化学品泄漏等。
4. 评估潜在风险：对辨识出的危害源进行评估，包括风险的严重性、频率以及可能导致的后果等。
5. 制定防范策略：根据评估的结果，制定相应的防范措施，以降低潜在风险的发生概率和对企业经营的影响。
二、关键控制点关键控制点是指在危害分析过程中确定出的，对生产经营活动安全可靠性具有重要作用的关键环节。
通过对关键控制点的有效控制和管理，可以最大程度地减少风险的发生，并在事故发生时能够及时采取应急措施，保障员工和企业的安全。
确定关键控制点有以下几个步骤：1. 进行流程分析：对生产流程和经营过程进行全面的分析和评估，确定各个环节的重要性和关联性。
2. 识别危害产生的关键点：根据危害分析的结果，识别出可能产生危害的关键点，例如高温工作区域、危险化学品接触等。
3. 制定监控措施：对关键控制点进行监控，建立相应的监测系统和监控指标，确保可能产生的危害在可控范围内。
4. 提供培训和教育：针对关键控制点，向员工提供相应的培训和教育，加强其对相关风险和危害的认识和防范意识。
三、案例分析以一家化工企业为例进行危害分析和关键控制点的分析。
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HACCP体系的验证
HACCP体系验证的目的:体系建立适宜性、体系运行符合性、体 系实施后的有效性.
HACCP体系验证相关内容: （1）企业建立HACCP体系时，对产品描述、拟定用途、绘制流
0 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994
澳大利亚食源性疾病发病报告
14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0
空肠弯曲菌 沙门氏菌
摘自：NNDSS（国际疾病监督系统）
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
2、应用阶段
(1)FOA/WTO(食品法典委员会)
(2)欧盟:94/356/EC 决议
(3)美国:FDA PART123法规PART120法规
(4)加拿大,澳大利亚,英国,日本,新加坡
(5)中国(原国家商检局)1990年开始HACCP的研究,1996年 以来重点对水产品,禽肉,畜肉,罐头,果蔬汁等的行业出 口企业推行了HACCP并取得了明显效果.
HACCP体系的相关文件
➢ 目录 ➢ 发布令(包括食品安全方
针、HACCP体系范围) ➢ 组织信息（HACCP小组 ➢ 产品说明 ➢ 工艺描述 ➢ 工艺流程图 ➢ 危害分析表 ➢ HACCP计划表 ➢ 纠正措施程序
➢ 文件和记录保持程序 ➢ 验证程序 ➢ 培训 ➢ 卫生控制程序(SSOP) ➢ 回收 ➢ 投诉 ➢ 作业指导书 ➢ 支持性文件 ➢ 法规、标准 ➢ 相关记录表格
（4）
（5）
（6）
加工 工序
确定本步 引入、控 制或增加
的危害
潜在的食品 安全危害显
著吗？ (是/否)
说明对第3 栏的判断
依据
应用什么 预防措施 来防止危
害？
本步骤是关 键控制点吗
？ 是/否)
原 生物危害 是
料 化学危害 是 验 收 物理危害 是
关键控制点（CCP）确定的四原则:1、2、3、4.
判断树（Decision tree)
•问题2
•否
•不是CCP点
•停止
•该步骤是否专门设计用与把危害的可能发生消除、降低到可接受水平？
•是
•问题3
•否
•危害产生的污染是否会超过可接受水平或增加到不可接受水平？
•问题4 •是
•否
•不是CCP点
•停止
•后续步骤可否消除危害或将危害的发生降低到可接受水平?
•是
•不是CCP点
•否
•关键控制点
•停止
0
1960 1963 1966 1969 1972 1975 1978 1981 1984 1987 1990 1993 1996
摘自: MMWR
美国食源性疾病发病报告
45'000 空肠弯曲菌 40'000 沙门氏 35'000 菌 30'000 25'000 20'000 15'000 10'000 5'000
２００２年国家质检总局（２０令）规定在我国出口 罐头，水产品，肉及肉产品，速冻蔬菜，果蔬汁，速 冻方便食品６类出口食品企业必须按照国际食品法典 委员会《危害分析与关键控制点（HACCP）体系及应 用准则》的要求建立和实施HACCP体系。
美国沙门氏菌发病案例报告
70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000
本标准适用于从初级生产到最终消费整 个食品链中HACCP的应用。
本标准中HACCP的应用是针对食品安全 的。
HACCP七个原理
1. 进行危害分析(HA) 2. 确定关键控制点(CCP) 3. 建立所确定的关键控制点极限值(CL) 4. 对关键控制点进行监控(M) 5. 建立纠偏程序(CA) 6. 建立有效的记录及保存系统(R) 7. 建立验证程序(V)
危害分析与关键控制点
危害分析与关键控制点（HACCP)
HACCP简介
HACCP是一种食品安全卫生控制体系,是国际通行的食品安全 控制体系,它是英HazandtAanalysisandCriticalContfolPoint的缩写,
国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则》1997对HACCP定义是： 鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害一种体系。
一、HACCP的概念
HACCP危害分析和关键控制点 ，是用来控制食品安全危害的一 种技术，是一种重要的管理体系 ．
二、HACCP的特点
涉及从水中至餐桌、 从种植、养殖到餐 桌全过程安全卫生预防体系。
建立在GMP|、SSOP 基础之上的安全卫 生预防体系，有较强的针对性．
具有科学性, 高效性 ,可操作性,易验证性. 不是 零风险,不能完全保证消灭所有危害.
义：生产（加工）安全食品的一种控制 手段：对原料、关键生产工序及影响产 品安全的人为因素进行分析，确定加工 过程中的关键环节，建立、完善监控程 序和监控标准，采取规范的纠正措施。 《食品卫生通则》CAC/RCP-1定义：鉴别、 评价和控制对食品安全至关重要的危害 的一种体系。
危害分析与关键控制点(HACCP)体系 及其应用指南
•V
•HA
•CCP
•CL
•M
•CA
•R
•PM
•OL
•W •H •F •W
危害分析
•危害定义
风险评估
多角度 持续完善
食品链
风险评估模型图
危害 高 发生 中 的可 低 能性 无
Sa Mi Ma Cr Sa Mi Ma Ma Sa Mi Mi Mi Sa Sa Sa Sa
无 低中高 危害的严重性
风
险
危害分析后可使用判断树，当某一危害经分析确定必须列入HACCP计划时，在各工
序上使用，如后加工工序能有更有效的控制，则后工序是更佳的CCP.控制一个危害
可能需要多个工序，一个特定的控制措施也可能控制多个危害。
•问题1
有控制措施存在吗？
•是
•否
•修改步骤、工艺或产品
•该步骤上的控制对安全是必要的吗？
•是
程图、流程图的现场确认、进行危害分析和制定预防控制措施、 确定关键控制点、建立关键限值和操作限值、 监控系统、纠正 措施程序、记录保持程序、验证程序。产品召回程序和GMP、 SSOP等文件的建立是否与企业产品生产工艺、生产技术、管理水 平等相适宜。 （2）企业实施HACCP体系时，是否按照建立的GMP、SSOP、 HACCP计划运行一致； （3）a)产品召回后是否与HACCP计划实施有关，是否存在未确 定的关键控制点；b)生产监控仪器的校准状态；c)成品检测和必 要时半成品检测；d)复查各种相关记录（及时、真实、准确）； e)关键控制点的有效性；f)关键限值和操作限值的准确性；g)生产 监控仪器的校准；r)成品检测和必要时半成品检测；j)各种相关记 录（及时、真实）;k)确定相关的频率等的有效。
GB/T 19538-2004 Hazarda nalysisa ndc riticalc ontrolp oint( HACCP)sy stem andg uidelines
for i ts a p pl ica tio n
范围
本标准给出了危害分析与关键控制点 (HACCP)体系的原理及其应用的通用指 南。
关键控制点(CCP)与确定依据
关键控制点(CCP)
CCP1原料验收
CCP２
CCP３
确定依据(规章.规范)
１．ＸＸＸ产品生产规范或卫生 规范 ２．《食品卫生通则》 ３．进口国的规范 １．ＸＸＸ产品工艺 ２． 《食品卫生通则》 ３．进口国的规范
１．ＸＸＸ产品检验规程 ２．《食品卫生通则》 ３．进口国的规范
食品安全卫生控制技术的发展
体系认证： ISO HACCP 有机食品（动态 ）
登记、注册：规范 （GMP .静态 ） 抽样检验：标准 （样品代表性）
凭样：样品 （外观控制）
HACCPH
危害分析关键点控制
Hazard Analysis Critical Control Point 《食品卫生基本术语》GB/T15091-1994定
基本内容：（十二个要素）
1、卫生质量方针和目标；
7、生产、加工卫生的要求； Nhomakorabea2、组织机构和职责；
8、包装、储存、运输的要求；
3、生产、质量管理人员的要求； 9、有毒、有害物品的控制；
4、环境卫生的要求；
10、检验的要求；
5、车间及设施卫生的要求； ；
11、保证卫生质量体系有效运行的要求
6、原料、辅料卫生的要求； ）
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生基本术语》对HACCP的定 义是：生产（加工）安全食品的一种控制手段；对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中 的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠 正措施。
通俗的概括:HACCP是一种主动的方法,它用一整套程序来控制 食品的加工过程,采取预防措施,从而将可能影响食品安全卫生 的所有潜在的生物的的、物理的的和化学的危害消灭在加工过 程中，最大限度地保障食品安全卫生和消费者健康。
HACCP计划表
企业名称: 预期用途：
(1) 关键 控制点
(CCP)
(2) 显著 危害
企业地址：
产品说明： 销售和存储方法：
消费对象：
制表日期： 制表人:批准人：
(3)
监控
关键
(8)
(9)
(10)
限值 (CL)