解决不锈钢的须状毛刺所导致加工缺陷的方法.
解决不锈钢穿孔加工缺陷的方法
解决不锈钢穿孔加工缺陷的方法在激光加工不锈钢的过程中，可能有时会遇到一些问题，比如穿孔后表面有大量黏着物无法除去，开始切割时有会出现切不透，切割小图形或者尖角出现挂渣等，下面就对于这些问题做一下原因分析和解决方法的分享。
1.在不锈钢穿孔加工时，激光束照射到材料表面，表面材料融化并被吹散到周围形成须状黏着物，这些黏着物会明显影响电容调高传感器的仿形动作，导致切割不良。
解决这个问题可以从以下几方面入手：(1)减少熔融物的产生量：调整穿孔工艺，提高频率降低单一脉冲的输出功率可有效减少熔融物的量，当频率由200Hz增加到2000Hz时可以明显看到孔口的飞溅物大幅减少，但是这会增加热输入量;还可以增加穿孔时的气压，把穿孔排出的熔融物吹走进而减少孔口的黏着物。
(2)防止黏着物留在板面，这种方法需要借助减少金属粘附的崩渣防止剂及利于后期处理的表面活性剂。
(3)调整切割方式将孔口黏着物去除：在一些切割系统中会提供穿孔后再在孔边切割一个小圆将黏着物一同切掉的功能，还有一种是在穿孔后将焦点向上方移动，将黏着物再融化并用气体吹掉的方式。
2.在穿孔之后开始切割时切不透的情况，主要在以下几方面：(1)孔口黏着物的影响：穿孔黏着物一方面会影响电容调高系统的跟随高度，导致照射到板面的焦点位置变化，另一方面会影响气流的稳定性，导致吹入割缝的气流发生变化，针对这种情况除了完善穿孔工艺减少表面黏着物外，还可以机床切割条件设定为在穿完孔后一定距离降低速度或者定高跟随。
(2)气体切换的影响：在有些情况下采用氧气穿孔再用氮气或者空气切割，这时在气体切换过程中需要把气路内剩余的气体高效、彻底的排清，穿孔的数量越多切换的次数也越多，对排放气体的要求就越高，这种情况必须要缩短切换时间，我们可以在氧气穿孔的最后一步将气体切换为氮气并使之吹气一段时间，也可以用氧气做预穿孔操作，先穿完所有空再切换气体并吹气一段时间，可以保证测地排出管内氧气。
3.在切割小图形或者尖角处出现挂渣的情况：成因主要是小图形切缝间距小、切割速度慢，容易造成大量能量积聚导致切割气体无法有效排出所有熔渣，针对这种情况可采取以下几种措施：(1)降低加工速度，使平均加工速度接近切割小图形时的速度。
不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法
不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法第一篇：不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法1、焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。
2、表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。
3、划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。
4、打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。
并且工时费用，辅料费用也较高。
5、酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。
6、人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。
7、设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。
8、其他因素：不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。
应采取预防措施——表面处理1、清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。
2、机械抛光：用适当的抛光工具进行抛光，要求处理均匀一致，并避免过抛和再划伤。
3、除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
4、水喷砂处理：要根据不同的处理要求，选用不同的微玻璃珠、不同的工艺参数，并避免过喷等。
5、酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行钝化。
6、清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液。
不锈钢毛刺怎么处理【干货技巧】
不锈钢毛刺怎么处理内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.关于不锈钢去毛刺的简单的方法，主要针对小件产品工具/原料•不锈钢产品•磁力抛光机方法/步骤1. 根据不锈钢产品的大小，选择使用的机器型号，在工作槽内放入适合的钢针跟适量的水。
2. 根据产品的要求抛光亮度，放入适合的研磨液。
3. 启动机器，根据毛刺的大小，设置时间5到10分钟。
4. 时间到了，把产品拿出来，用清水清洗，把钢针拾起保存好一：有工具去除五金冲压件的毛刺1.孔：使用倒角刀或直径较大的钻头前端,2.边：使用锉刀，油石，砂纸，磨刀石,3.焊渣：有震动除焊渣工具也可去除较脆的毛刺,4.外径：加工过程时就以车床进行导角,5.还有抛光，研磨，喷砂，要看什么工件和产品要求,二：要根据产品来决定去不锈钢冲压件毛刺工艺的：1.用电化学去毛刺。
若自制设备，费用不高，经济、高效、使用。
2.震动磨去毛刺（齿轮毛刺），效率挺高，质量也可以。
3.热处理零件还可以通过喷丸去毛刺，还可以消除表面应力,4.用风枪配上各种形状的枪头去毛刺效果比较好，效率也高,5.齿轮去毛刺可以用以下几种方法：（1）电解去毛刺，效率最高，质量最好，但设备造价太高，一般的小企业用不起；（2）震动去毛刺，质量一般，不过成本较低，（3）手工去毛刺，质量比较好，只是效率可能低一些；4可采用滚压。
不锈钢焊条6.气动去毛刺.END注意事项•不要在研磨槽放入太多的水•不锈钢针要保存好，不要轻易丢失内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.。
不锈钢表面处理工艺
不锈钢表面处理工艺不锈钢在现代工业中被广泛使用，其可靠性和耐腐蚀性能受到了广泛的认可。
然而，不锈钢材料表面经过加工后，会出现一系列的问题，如划痕、污渍等。
这些问题会严重影响不锈钢产品的外观和使用寿命。
为了解决这些问题，我们需要对不锈钢进行表面处理。
本文将介绍不锈钢表面处理工艺，包括机械处理、化学处理和电化学处理。
一、机械处理机械处理是最常见的表面处理方法之一，它通过机械力作用去除不锈钢表面的污渍、划痕和氧化物。
常用的机械处理方法有打磨、抛光和喷砂。
1. 打磨打磨是将不锈钢表面的凹凸不平和毛刺等去除的过程。
打磨时，可以使用磨轮、砂带或砂轮等工具，能够使表面变得更光滑、更平整。
打磨后，可以进一步做抛光处理，以提高表面的亮度。
2. 抛光抛光是通过磨制密度较高的布轮或毛刷来使不锈钢表面变得更加光滑。
抛光可以分为手工抛光和机器抛光。
手工抛光适用于小型件和细节部分，而机器抛光适用于大型件和批量加工。
3. 喷砂喷砂是将高速喷射的小颗粒物质，如砂子、玻璃珠、陶瓷颗粒等，冲击到不锈钢表面，从而去除表面的氧化物和污渍，并且在表面形成细小的凸起。
喷砂一般适用于不锈钢表面处理的初步阶段。
二、化学处理化学处理是利用化学反应来改变不锈钢表面的化学成分和性质，实现表面处理的目的。
常用的化学处理方法包括酸洗、电化学抛光和电化学腐蚀。
1. 酸洗酸洗是将不锈钢制品浸泡在强酸或混合酸中，使得表面的氧化物得到去除，并且形成致密的氧化皮层。
酸洗一般需要控制好酸性和温度，以避免在酸洗过程中对不锈钢造成伤害。
2. 电化学抛光电化学抛光是利用电解液中的电化学反应将不锈钢表面的氧化物和杂质去除，从而提高表面质量和亮度。
电化学抛光需要控制好电解液的成分和电流密度等参数，以保证抛光的效果和表面质量。
3. 电化学腐蚀电化学腐蚀是在电化学反应的作用下，使不锈钢表面的一部分产生腐蚀现象，从而形成更为光滑和亮丽的表面。
电化学腐蚀需要选取合适的电解液和电流密度，以避免产生过度的腐蚀。
如何消除不锈钢熔模铸件的毛刺缺陷
如何消除不锈钢熔模铸件的毛刺缺陷【摘要】对因硅溶胶型壳裂纹而引起的铸件毛刺缺陷进行了分析，找出了影响此类缺陷的主要原因，制定了防范措施，并在实际生产中取得一定效果。
【关键词】硅溶胶型壳；不锈钢精密铸造；毛刺；型壳裂纹我公司主要生产硅溶胶型壳的不锈钢精密铸件，有阀门管件和机械零件等。
铸件的毛刺是生产中时常批量产生的缺陷，必须在后处理工序经过打磨和抛丸等工序才能消除，即造成人物力的浪费，又影响了铸件表面的质量及尺寸精度，给生产和经营带来不利影响。
1.原因分析毛刺缺陷一般发生在铸件的外表面或较大平面上，连续或断续不规则凸起，形成毛刺飞边。
大件比小件发生几率要高。
形成毛刺的原因是由于型壳在浇注前就产生了裂纹，钢水注入后，渗入型壳的裂纹之中，凝固后就形成了毛刺缺陷。
而型壳的裂纹形成的原因有以下三点：１．１在型壳干燥时产生的，由于面层干燥过快，或涂料干燥收缩过大引起的。
１．２脱蜡时蜡模膨胀大于型壳膨胀，而型壳湿强度又较差使型壳开裂。
１．３型壳焙烧工艺不当，产生型壳裂纹。
2.改进措施2.1型壳的干燥2.1.1型壳干燥车间温度、湿度对型壳裂纹的影响制壳工况三要素有温度、湿度和风速。
我公司以3″球阀阀体为例作实验，产品材质为0Cr18Ni9,在风速一定的情况下，对型壳干燥车间的温度和湿度每隔4小时测量一次。
当温度变化超过5℃或湿度变化超过10%时，生产铸件较大部分出现表面毛刺缺陷。
在相同温度和湿度条件下，调整风速。
在对被层调整风速时，铸件表面毛刺影响极小；在对面层调整风速时，吹中强风干燥的型壳，浇注后铸件表面有严重毛刺缺陷，吹微风干燥或无风干燥时，铸件表面无毛刺缺陷。
经过以上统计分析，确定型壳干燥工艺为：（1）面层干燥间温度控制在20-24℃范围内,湿度在60％-70％范围内，无风或微风干燥。
（2）过渡层和背层干燥间温度在22-26℃范围内，湿度在50％-55％。
干燥时要求吹中强风，但不要正对模壳，要尽量使干燥间空气流动。
介绍几种去除不锈钢冲压件毛刺的工艺
介绍几种去除不锈钢冲压件毛刺的工艺
在不锈钢冲压件行业的同仁们一定都知道，无论使用多么高级的冲压设备，毛刺都会随着不锈钢冲压件一同产生。
那么何为毛刺？小编告诉你主要是不锈钢材料经过变形加工后边缘产生的多余铁屑。
那我们可以通过什么工艺来减少或者克服它？一般情况下，不锈钢冲压件去除毛刺的工艺可以分为4大类：
粗级：不锈钢冲压件有毛刺时，可以采用切削，磨削，锉刀，刮刀等常见工艺除去，这些工艺只适用于精度要求不高的不锈钢冲压件；
普通级：对不锈钢冲压件有一定的精度要求的可以使用研磨、砂轮抛等工艺去除毛刺；
精密级：对于精密级的不锈钢冲压件，小编教你两种工艺除掉毛刺，那就是电化学加工、滚动加工；
超精密级：对于超精密级的不锈钢冲压件，要求非常非常的高，可以采用磁力研磨、超声波研磨等工艺去除毛刺，这类工艺可获得不锈钢冲压件非常高的精度。
如何清除不锈钢管生产中出现的毛刺
如何清除不锈钢管生产中出现的毛刺
很多人可能都对不锈钢管的生产过程中出现毛刺的现象感到头疼，那么为什么会出现这种情况呢，它是电流集中在焊缝处加热至熔融状态，经挤压辊侧向加压焊接时，受挤压力作用，多余的金属和氧化物堆积于焊缝上部形成外表面毛刺;受挤压力和重力的共同作用，另一些多余金属和氧化物沿钢管轴线方向在内侧下垂形成内毛刺。
那么有什么方法可以清除不锈钢管的毛刺，我们为您介绍以下几种方法：
1、切削法：该方法是利用伸进管内固定刀刃或旋转切削头，对毛刺进行切削。
2、辗压法：该方法是利用伸进管内的滚压装置，使内毛刺产生塑性变形，达到减薄内毛刺高度的效果。
3、氧化法：钢管焊接开始时，用通气喷嘴向内焊缝喷射氧气流，利用焊缝焊接余热，使内毛刺加速氧化，并在气流冲出下脱落。
4、拉拔法：钢管通过模具时，在浮动塞的环形刀刃作用下，清除钢管内毛刺。
以上我们为您讲解了不锈钢管出现的原因，从根本上了解出现问题的原因才能更好的解决问题。
另外，我们还为您介绍了几种小方法，可以使您有效的去除毛刺，您不妨试一试。
钢管切割后有毛刺如何解决【详解】
不锈钢管切割成了大家常常使用的加工方式，不锈钢管作为金属，切割时不会像切菜一样那么简单，在用普通切割机切割时一定会产生毛刺，这个毛刺一不小心就会割伤皮肤而且相当的难看。
而去除毛刺的方法大概可以分为以下几种：1、手工拔除法：就是肉眼能看到，比较容易除掉的毛刺，不利用其他工具，直接用手拔出。
当然这种方法比较原始，但是要注意安全。
2、摩擦去除法：用磨光机、锉刀等工具将毛刺去除，就是在砂轮机转动的时候，拿着不锈钢管的一头，轻轻靠近砂轮机的侧面，两物一摩擦，毛刺就不见了。
3、是用专业的切割设备来切不锈钢管，比如说线切割、水切割、圆锯机切割等，线切割和水切割的成本太高，一般都不会应用到普通的装饰用不锈钢管的切割上。
还有一种就是不锈钢用的圆锯机切割，圆锯机切割不锈钢管成本较低、效果却是相当的好。
这种专业的圆锯机配合上各种型号规格的不锈钢管模具和水，切割出来的不锈钢管切口非常的平整光滑，没有毛刺的产生，也不会变形。
一、端铣加工中毛刺的主要形式按照切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系，端铣过程中产生的毛刺主要有主刃两侧方向毛刺、侧边切出切削方向毛刺、底边切出切削方向毛刺及切入和切出进给方向毛刺五种形式。
端铣加工形成的毛刺一般而言，底边切出切削方向毛刺与其它毛刺相比具有尺寸大、去除困难的特点。
为此，本文以底边切出切削方向毛刺作为主要研究对象开展研究。
根据端铣中底边切出切削方向毛刺尺寸和形态的不同，又可将其分为如下三种：I型毛刺（尺寸较大，去除困难，去除费用较高），II型毛刺（尺寸较小，可以不去除或去除容易）和III型毛刺即负毛刺影响端铣毛刺形成的主要因素毛刺的形成是一个非常复杂的材料变形过程。
工件材料特性、几何形状、表面处理、刀具几何形状、刀具切削轨迹、刀具磨损、切削参数及冷却液的使用等多种因素都直接影响毛刺的形成。
在具体的铣削条件下，端铣毛刺的形态和尺寸取决于各影响因素的综合作用，但不同的因素对毛刺的形成具有不同的影响。
不锈钢螺纹怎样去除毛刺【图解】
用磁力抛光机。
磁力抛光机突破传统震动抛光理念，采用磁场力拖动不锈钢针磨材，产生快速旋转运动，从而达到去除毛刺,抛光,洗净等多重效果。
产品总结大量实际经验，通过精心设计而成，磁场分布均匀，磁场拖动力自动顺、逆转，抛光效果更均匀，物体表面更光滑，产品效果远超国内各同类产品！另外，本品具有极高的性价比，完全可以替代同类进口产品，是节省人力开支提高工作效率的首选！本品采用优质磁铁铰链传动加单片机控制，具备完善的电机保护。
机型规格可按客户要求定制。
产品用途:●成品去除毛刺;●表面锈蚀处理；●成品表面抛光；●打磨洗净工作；●去除氧化薄膜（不会损害工件表面形状）工作原理磁力抛光机是利用其独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速除锈,去死角,去除毛刺批锋,除去氧化薄膜及烧结痕迹等功效。
尤其对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等工件，更加能显示其神奇妙用.并且，不伤及工件表面，不影响工件精度。
让工件瞬间变得光滑整洁，焕然一新。
适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类与硬质塑料等非金属类工件的研磨抛光。
产品特点●适用于轻铁类金属,非铁类金属,硬质塑胶等精密零件●实现除毛刺,倒角,抛光,洗净等多重功效●对于不规则状零件,孔状、管状等死角,夹缝等均可抛光●定制时间，加工速度快捷,操作简单安全●可变频率调节，满足各种抛光需求●抛光无死角●结束提醒，可提醒抛光完成，可一人操作多台●电压、电流、频率、时间均可监控，简洁明了●抛光过程无需人工干预●磁力抛光研磨没有死角，让所有部位完全研磨；研磨后工件绝不变形、绝不损伤表面、绝不影响精度。
●成本低，速度快，约2-20分钟完成；操作简单、方便、完全免技术，可多机操作。
如果是牙顶部分可以用内孔切槽刀光一刀，如果是牙型两侧的毛刺，就需要你换一把精车刀光一刀。
还有一个一劳永逸的办法，那就是找一根45#钢调质后车一个标准的外梯形螺纹，然后在铣床上把它铣成丝锥的形状，然后再淬火一下，最后把这个做好的丝锥磨一下后角，就可以用它去除毛刺了，而且还不影响尺寸精度。
金属毛刺影响质量 十种方法去除毛刺
毛刺是在金属铸造、铣切或电镀加工中出现的，金属件表面余屑或极细小的显微金属颗粒。
毛刺的出现，会大大降低金属工件的质量标准，因此应当尽量防止，或者是设法去除毛刺。
最简单的去毛刺方法有以下十种，对钩网为您做一总结：人工去毛刺:操作工人使用锉刀、砂纸、磨头等工具，对工件进行打磨，去除毛刺的过程。
这种方法对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品，因此也是一般企业普遍采用的去除毛刺方法。
锉刀分为人工锉刀和气动锉刀两种。
人工锉刀的成本较贵，去毛刺效率也不是很高，而且对复杂的交叉孔很难去除。
冲模去毛刺:采用制作冲模配合冲床的方法进行毛刺的去除。
冲模去毛刺需要一定的粗模和精冲模制作费，可能还需要制作整形模。
适合分型面较简单的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。
研磨去毛刺:研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等方式去除毛刺的方法，目前也广泛地被企业所采用。
研磨去毛刺的问题是，有时去除不是很干净，可能需要后续人工处理或者配合其他方式去毛刺。
这种方法适合批量较大的小件产品。
冷冻去毛刺:这是利用温度骤降使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺的方法。
冷冻去毛刺适合毛刺壁厚较小且工件也较小的产品，整套设备价格不低，大概在人民币二三十万元左右。
热爆去毛刺:热爆去毛刺也称为热能去毛刺、爆炸去毛刺，这是将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，使气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺得方法。
这种方法所需要的设备价格昂贵，通常都达到了人民币百万元以上，而且对操作技术的要求也很高。
去除毛刺效率低，还会引起生锈、变形等副作用。
热爆去毛刺主要应用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
雕刻机去毛刺:用雕刻机去除工件上的毛刺，该套设备价格不是很贵，通常只需几万元人民币，适用于去除空间结构简单，位置简单有规律的毛刺。
化学去毛刺:化学去毛刺方法是利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动地、有选择地去除毛刺的过程。
毛刺虽小，危害俱全！如何解决毛刺问题
毛刺虽小，危害俱全！如何解决毛刺问题金属加工中出现毛刺是大家都会遇到的问题，比如钻孔，车削，铣削，板材切割毛刺的危害之一就是容易割伤！为了去除毛刺，通常需要进行称为去毛刺的二次操作。
精密部件的3次去毛刺和边缘精加工可能占成品部件成本的30％。
此外，二次精加工操作难以自动化，所以毛刺真的变成了很棘手的问题。
大家头痛的易出现毛刺的地方都在这里了加工过程中进给方向毛刺（入口和出口毛刺）侧向和切割方向毛刺如何解决毛刺化学去毛刺是利用化学能进行加工，化学离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。
这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
滚磨去毛刺将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。
磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。
手工去毛刺这种方法比较传统也是最费时、费力的。
主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。
现在生产中最常用的是修边刀。
工艺去毛刺边缘倒圆可以指所有去除金属部件边缘的动作。
但是，它通常与创建零件边缘的半径相关联。
边角倒圆边缘倒圆不是简单地去除锋利度或去毛刺，而是打破金属部件的边缘，以改善其表面覆盖涂层并保护其免受腐蚀。
边缘圆角机包括：旋转挫：适用于激光切割，冲压或机加工零件的边缘。
手动研磨机：适用于需要磨削和边缘倒圆或去毛刺的金属加工项目。
特殊难题铣削零件中的毛刺在铣削零件中，去毛刺更复杂，成本更高，因为铣削不同尺寸的不同位置会形成多个毛刺。
这时候选择正确的工艺参数以最小化毛刺尺寸就显得尤为重要。
影响端铣毛刺形成的主要因素①铣削参数、铣削温度、切削环境等对毛刺的形成会产生一定的影响，部分主要因素如进给速度、铣削深度等的影响通过平面切出角理论和刀尖退出顺序EOS理论体现出来。
不锈钢丝毛刺处理办法
许多不锈钢丝产品在加工时，都会存在毛刺、飞边、锐边、表面粗糙、表面无光泽等问题。
如何正确高效率地处理这些问题呢?电解去毛刺：利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。
将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。
工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。
加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。
压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。
当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。
电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。
这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响不锈钢丝尺寸精度。
化学去毛刺：用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。
适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。
手工去毛刺：传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。
超声波去毛刺：超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。
超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。
超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，骏荣不锈钢认为此方法主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。
金属加工中的毛刺问题
金属切削加工中的毛刺问题王春梅[摘要]毛刺是金属切削加工中产生的必然现象，它直接影响产品的质量，应从产品结构设计、工艺设计、刀具设计和生产管理等方面对毛刺加以控制。
关键词：金属切削加工毛刺解决措施1.引言长期以来，毛刺现象没有引起人们足够的重视，以至毛刺悄然影响着产品的质量。
如在进行挖掘机液压系统某个零件的设计时，在技术要求中写上“去除各孔交、贯处毛刺”的字样，但有人却以加工难度大、检测不方便、增加加工成本等为由提出质疑。
工人们也常常嫌麻烦忽视去毛刺工序，部分设计人员对此也不太重视，在图样上漏写“去毛刺”或“棱边倒钝”等。
其实，去毛刺是一个非常重要的工序，在液压系统中，零件上的毛刺一旦脱落进入元件时就会卡死滑阀，损伤零件表面，割破软管或堵塞出液口等从而影响主机性能，甚至停机。
毛刺如果掉在定位基准面上会影响加工精度；毛刺还会容易划伤工人造成不安全因素影响装配质量以及零件寿命，如何看待和控制金属切削加工中的毛刺问题，这将直接关系到产品的质量，这里就此发表一点看法。
2．对毛刺问题的重新认识毛刺，是指在金属（包括热加工和冷加工）切割加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移、塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。
这里主要指的是在冷加工，即金属切削加工中的毛刺问题。
毛刺是金属切削加工中产生的普遍现象之一，也是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题（毛刺的生成与控制，切屑的处理与控制）之一。
大家都知道金属切削加工是指从工件上切除多于金属材料的加工方法。
不同的切削方法选用的刀具不同（常用的刀具有车刀、刨刀、钻头、齿轮刀具等，常见的切削加工方法有车削、刨削、钻削、磨削、铣削、齿轮加工等），切削加工虽有多种不同的方式但在很多方面（如切削时的运动、切削刀具以及切削过程的实质等）度有着共同的规律，采用不同的切削手段，毛刺的形成机理也不仅相同，毛刺的形状也不同。
所以毛刺对工件质量的影响程度也不同，毛刺直接影响被加工工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
电梯不锈钢钣金件的锐边、毛刺控制
钣金零件在加工制造过程中不可避免的会有不同程度的锐边和毛刺产生，超过一定限度的锐边、毛刺将影响产品的生产、周转运输、质量、使用性能及外观等许多方面，甚至会对生产使用者造成伤害，如影响加工及装配定位、外表涂层因锐边毛刺而划伤脱漆锈蚀、划伤加工人员的手和其他身体部位等，随着人们对产品要求的不断提高，不受控的锐边、毛刺的危害性越来越受到人们的重视。
钣金件锐边、毛刺形成的原因锐边是加工中自然形成的平面交线，板材冲剪毛刺是板材在冲裁或剪切的过程中，材料经历弹性变形和塑性变形之后进入分离阶段，当切入开始时，凸凹模刃口附近材料产生裂纹，随着切入量的增加，上、下侧裂纹不断向材料内部扩展，当刃口间隙设置合理时，上下裂纹重合，板料正常断裂分离；当刃口间隙设置不合理时，上下裂纹不重合，则就此造成冲压毛刺。
激光切割加工钣金件出现毛刺的主要原因：当激光切割机在加工工件时，激光束照射工件表面产生的高能量使工件切割部分迅速气化蒸发，从而达到切割的目的。
为保证切割质量，工件切割面气化后残留在表面的熔渣，需要用辅助气体吹掉，如果不使用辅助气体的话，熔渣冷却后，就会形成毛刺附在切割面上，这是形成毛刺的主要原因，另外设备精度、加工参数的设定也是毛刺形成的次要原因。
冲剪加工中因工艺需要，增加的刀具接点和零件间的微连接也是产生毛刺的另一个重要原因。
控制锐边、毛刺必要性钣金加工中产生的锐边、毛刺不仅直接影响到工件表面质量、产品的美观，而且会造成安全危害，因此研究如何抑制或减小毛刺的方法就是要从根本上消除或减小锐边、毛刺的影响、确保安全生产的顺利进行。
控制锐边、毛刺的措施控制锐边、毛刺的措施按加工技术可分为两类：一类是设计上采用无锐边、毛刺加工技术，包括控制毛刺高度在允许范围内，对于电梯不锈钢钣金件，产品设计部门在产品和工艺设计阶段就考虑毛刺形成机理及去除方法，将毛刺降低到最低限度，采用无毛刺设计如：在可能产生毛刺的边棱上增加凹槽、切口、圆角等，减少毛刺的发生；改变零件的几何形状，使毛边变为非功能边，或使毛刺易于清除。
激光切割工艺实践课程大纲讲解
切割 5mm 厚不锈钢工艺（空气）
中功率光纤激光碳 切割 1mm 厚碳钢工艺
钢切割工艺
切割 3mm 厚碳钢工艺
工业大型环保冷却器孔板切割
激光灯体外壳切割 中功率光纤激光切
激光随动切割的应用 割板材实例分析
热轧开平板材料的应力与激光切割
浙江工贸职业技术学院
光机电应用技术专业资源库子项目《激光切割工艺实践》
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切割断面拖曳线的形成
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影响激光切割性能的要素
焦点位置与切割的关系
பைடு நூலகம்
透镜焦距与切割性能的关系
影响切割的重要因 素
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氧气辅助气流与切割性能的关系
厚板切割面粗糙度的改善方法
解决不锈钢的须状毛刺所导致加工缺陷的方
法
课题十二、不锈 解决不锈钢产生毛 钢材料切割缺 刺的方法 陷解决方案
解决厚板在穿孔后开始加工部位产生加工缺 陷的方法 减少用空气或氮气切割薄板时在尖角处产生 毛刺的方法
解决不锈钢厚板氮气切割时产生毛刺的方法
不锈钢切割其它关 不锈钢提取多个加工中的切割余量(间距)
激光架桥切割的应用
切割 8mm 厚碳钢工艺
切割 1mm 厚碳钢工艺
高功率碳钢切割工 切割 10mm 厚碳钢工艺
艺
切割 20mm 厚碳钢工艺
切割 1mm 厚不锈钢工艺(空气) 切割 1mm 厚不锈钢工艺(氮气)
高功率不锈钢切割 切割 4mm 厚不锈钢工艺(空气)
工艺
切割 4mm 厚不锈钢工艺(氮气)
切割 8mm 厚不锈钢工艺(空气)
毛刺缺陷及解决措施
毛刺缺陷及解决措施毛刺缺陷简介毛刺是指在产品制造过程中，表面出现的凸起或凹陷的小颗粒，这些颗粒常常会对产品的质量和外观造成影响。
毛刺缺陷通常是由于材料的不均匀性、工艺参数设置不当、模具磨损等原因引起的。
在很多行业中，特别是在电子、汽车、玩具等领域中，毛刺缺陷被视为一种重要的质量问题。
毛刺缺陷的影响毛刺缺陷对产品的影响是多方面的。
首先，毛刺会给产品的表面质量带来负面影响，降低产品的外观美观度，甚至可能降低产品的销售价值。
其次，毛刺也可能对产品的功能产生影响，例如在电子产品中，毛刺导致的电气联系问题可能会影响产品的性能稳定性。
此外，毛刺还可能造成产品在运输、装配等过程中的损坏，增加了后续的维修和保养成本。
毛刺缺陷解决措施针对毛刺缺陷，以下是一些常见的解决措施：1. 优化工艺参数毛刺缺陷通常是由于工艺参数设置不当导致的，因此，优化工艺参数是解决毛刺问题的首要步骤。
通过合理地调整注塑温度、注射速度、冷却时间等参数，可以减少毛刺的产生。
此外，还可以考虑采用其他加工工艺，如喷涂、热压等，来避免毛刺的产生。
2. 使用高质量的模具模具的质量对毛刺的产生有很大影响。
使用高质量的模具，可以加强产品表面的光滑度，并减少毛刺的产生。
此外，在模具的设计和制造过程中，还应考虑合理的表面处理，如钝化、抛光等，以减少毛刺的形成。
3. 使用合适的材料毛刺的产生与材料的性质密切相关。
使用合适的材料，特别是具有较低粘度和较高流动性的材料，可以减少毛刺的形成。
此外，对于某些特殊要求的产品，也可以考虑使用特殊的防毛刺材料，来解决毛刺问题。
4. 加强质量检查与控制加强质量检查与控制是解决毛刺缺陷的重要环节。
在生产过程中，应建立严格的质量控制标准，并配备相应的质量检测设备，及时发现和排除可能引起毛刺的问题。
此外，还应加强对原材料的检验，确保使用的材料符合质量要求。
5. 定期维护和保养设备设备的磨损和老化是毛刺形成的常见原因之一。
定期维护和保养设备，及时更换损坏和磨损的零件，可以减少毛刺的产生。
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解决不锈钢的须状毛刺所导致加工缺陷的方法
1、现象
在不锈钢的穿孔加工中，激光束一照射到金属上，金属就开始熔融。
如图如1所示，熔融物将被喷出到材料表面，飞溅到小孔的周围，并形成须状毛刺。
这些须状毛刺会使切割面出现划痕，还会影响到静电容量传感器的仿形动作。
图1 不锈钢穿孔的毛刺
2、原因
辅助气体使用氧气时，熔融金属会在穿孔过程中氧化，不会形成须状物，且与不锈钢材料表面间的紧贴性也不强。
而辅助气体使用氮气时，熔融金属不会被氧化，此时熔融金属的黏度较低，会伸展成为须状物，且由于该熔融金属与材料表面间的紧贴性较强，将在小孔的四周堆积。
3、解决方法
防止熔融金属的飞溅、黏着的方法有：(a)减少产生的量；(b)防止黏着；(c)黏着之后去除（如图2所示）。
图2 解决不锈钢须状毛刺问题的方法
（2）减少产生的量
①调整穿孔条件，提高频率降低单一脉冲的输出功率将可有效减少熔融的量。
图3是分别以200Hz和1500Hz频率进行加工的结果。
需要注意的是，使用此加工条件时，热量输入也会同时增加，是不能用于厚版切割的。
图3 不锈钢1mm的加工
②利用辅助气体或侧吹气体将从穿孔洞中喷出的熔融金属吹散。
图4所示为分别以
0.05MPa和0.7MPa压力的辅助气体进行加工的结果。
可以看出，使用高压气体时，黏着在表面的熔渣量较少。
图4 不锈钢6mm的加工
(2)防止黏着
在材料表面涂抹隔离膜也可起到防止熔融金属黏着的作用。
材料表面上涂有隔离膜时，穿孔中所产生的熔融金属将会堆积在隔离膜上，而不会直接黏着在材料表面。
隔离膜可以使用熔避防止剂或易于后序处理的界面活性剂（图5）。
图5 防止黏着在材料表面
(3)去除
有两种去除须状毛刺的方法：一种是在穿孔洞的附近切割很小的圆孔，切割圆孔时将熔融金属一起切除；另—种是在穿孔后把焦点位置向上方移动，将堆积物进行再熔化，并用气体将之吹散(图2(C))。