船体分装配造工艺
船体分(总)段的装焊

• 引言 • 船体分(总)段的装焊工艺流程 • 船体分(总)段的装焊设备与工具 • 船体分(总)段的装焊质量控制 • 船体分(总)段的装焊安全与环保 • 船体分(总)段的装焊实例分析
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引言
船体分(总)段的装焊的定义
船体分(总)段的装焊是指将船体划分为若干个分段,然后按照一定的顺序和工艺要求 进行组装焊接的过程。
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佩戴防护眼镜
在焊接操作过程中,焊接人员 需佩戴专业的防护眼镜,以防 止飞溅物对眼睛造成伤害。
穿戴防护服
焊接人员需穿着防烫、防火的 防护服,以保护身体免受高温
和火花飞溅的伤害。
使用防尘口罩
在焊接过程中,焊接人员需佩 戴防尘口罩,以减少吸入有害
烟尘和气体。
佩戴耳塞
长时间从事焊接工作的人员需 佩戴耳塞,以减轻噪声对听力
埋弧自动焊机
适用于长直焊缝和大面积 的平板对接焊接,具有焊 接速度快、质量稳定等优 点。
切割设备
火焰切割机
利用燃气和氧气燃烧产生的高温进行切割,适用 于厚板和不锈钢板的切割。
等离子切割机
利用高温等离子弧进行切割,具有切割速度快、 切口质量好等优点。
激光切割机
利用高能激光束进行精确切割,适用于薄板和复 杂形状的切割。
成本。
此外,合理的分段划分和装焊工 艺还可以提高船体的结构强度和 稳定性,从而提高船舶的安全性
和使用寿命。
船体分(总)段的装焊的历史与发展
早期的船体分(总)段的装焊主要采用 手工焊接的方式,效率低下,质量不 稳定。
同时,随着数字化技术和计算机技术 的发展,船体分(总)段的装焊也逐步 实现数字化和智能化,提高了装配的 精度和效率。
船舶建造工艺概述

七、涂装工艺
船体原材料表面处理要求 已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理 油漆的准备 对涂装环境的要求
八、合拢工艺
木墩布置 高度标杆 拉桩 脚手架
九、下水工艺
重力式下水 漂浮式下水 机械化下水
十、精度工艺
下料精度控制 装配进度控制 焊接精度控制 搭载精度控制 防变形控制
型材下料 手工下料 平行切割机下料
等离子切割机 数控多头火焰切割机
四、部材的二次加工
Hale Waihona Puke 坡口加工 打磨加工坡口加工
打磨加工
扁钢弯曲加工
弯曲加工 火工矫正
1000t油压机
水火弯板
反面加工
活络样板
五、装配工艺
小组装配 中组装配 大组装配
六、焊接工艺
手工焊 二氧化碳气体保护焊 HIVAS拼板焊 埋弧焊 FAB焊
2、管理的内容 钢板、型钢从船上卸货 钢板、型钢验收 预处理钢材、型钢的搬入 余料及切材的管理
二、预处理线
从钢材堆场搬入到内业车间的钢板辊道送
入抛丸机,用抛丸机除去表面的氧化皮,并
涂上一层车间底漆.
抛丸机
车间底漆涂装
涂装后进烘干机
烘干后
三、下料
板材下料 等离子切割机下料 火焰切割机下料 激光切割机下料
3、船舶建造工艺的分类 I.从船体上分:
船体工艺 与船壳相关的施工工艺
舾装工艺 船壳以外的施工工艺 包括机电装置、营运设施、生活设施、通
信设施等的安装工艺
II.根据加工过程分: 下料工艺 装配工艺 焊接工艺 涂装工艺 合拢工艺 下水工艺 精度控制工艺
一、钢材的管理
1、管理的原因 钢材占造船成本大,钢材不断涨价 钢材的堆放空间和钢板的使用预定时间 钢板的采购(定尺钢板和不定尺钢板)
船体装配工艺规范[1]
![船体装配工艺规范[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/631ce45249d7c1c708a1284ac850ad02de8007fd.png)
船体装配工艺规范前言1 范围本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范合用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造,其它船舶可参考执行。
2 规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度3 术语和定义下列术语和定义合用于本规范。
3.1 零件单个的钢板或者型材。
如:肋板、纵骨等。
3.2 部件两个或者两个以上零件装焊成的组合件。
如:带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3 分段整个船体结构为了创造方便而分解成的若干个平面或者立体的块。
而这些块又能组成一个完整的船体,这些块就叫分段。
3.4 总段将几个相邻分段组成一个较大的块,该较大块称总段。
如:上层建造总段。
3.5 小组立将两个或者两个以上零件组成的部件的生产过程。
如:拼 T 型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6 中组立将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。
如:拼装成油柜等。
3.7 大组立将零件和部件组成份段的生产过程。
3.8 总组将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9 搭载在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4 施工前准备 4.1 图纸资料:施工前有关图纸,零件明细表,焊接工艺和完工测量表等。
4.2 材料:施工前查对零件的材质牌号,钢板厚度,型材尺寸等应与图纸相符合。
4.3 工具:钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马 ”、激光经 纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
5 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。
并且考试合格。
能明了图 纸内容和意图, 能明了下料切割后零部件上所表达的文字、 符号的内容含义。
熟 悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
6 工艺要求 6.1 小组立6.1.1 小组立工艺流程:6.1.2 小组立作业标准:对合线<<构件对划线(理论线或者对合线偏移)<1.5mm~2.0mm平整度 <4mm~6mm小零件对大零件垂直度 < 2 mm必要的加强支撑焊后火工矫正焊接小零件对准大零件构件线或者对合线装配定位焊整理零件平面板架:对角线差值:6.2 中组立6.2.1 中组立工艺流程:标准L <±4mm B <±4mmL1-L2<4mm极限<±6mm <±6mm <8mm6.2.2 中组立作业标准:构件对合线(理论线或者对合线)偏移 主要平面不平度 小零件对大零件垂直度 框架四角水平 纵骨端面平面度 (两对角线中点间距)<1.5mm<4mm <2mm <±8mm <±4mm ≤2mm对 线对 合 线暂时支撑油柜6.3 大组立6.3.1 货舱双层底大组立 6.3.1.1 工艺流程:装配定位焊火工矫正 焊接平铺大部件在 胎架或者平台上小部件安装在 大部件上制胎架或者平台加暂时支撑合内底板拼板FCB焊接跟踪补漆舾装构架焊接肋板纵桁安装内底纵骨装焊构架线检验及修正外底板拼板FCB焊接交验舾装完工测量焊接完整分段大组立完成外底纵骨装焊构架线检验及修正内场平直中心外场平台区6.3.1.2 装配作业标准:分段长: L <±4m m分段宽: B <±4m m分段高: H <±3m m分段方正度:<4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度:<±8mm (内底板四角水平)纵骨端平面度:<±4mm内、外底板中心线偏差<±3mm内、外底板肋位线偏差<±3mm6.3.2 货舱舭部大组立6.3.2.1 货舱舭部份段工艺流程:构件小组内底高: H ±3mm1曲面中心或者平台斜板6.3.2.2 装配作业标准分段长: L <±4m m 分段宽: B <±4m m 典型分段纵骨散装:中组立外底舷侧H2H1肘板曲型分段纵骨散装肋板框交 验完 工 测 量舾 装焊 接大 组 立 成 分 段焊 接二 片 状 分 段 组 立肋 板 肘 板 装 焊肋 骨 装 焊构 架 线 检 验 及 修 正外 傍 板 拼 板FCB 焊 接FCB 焊 接FCB 焊 接外 底 纵 骨 装 焊构 架 线 检 验 及 修 正构 架 线 检 验 及 修 正平直中心:分段小组立斜 底 纵 骨 装 焊外 底 板 拼 板斜 底 拼 板舭龙骨舭部尖顶高: H ±4mm分段方正度: (测斜板) <4mm分段扭曲度: (测斜板) <±8mm 纵骨端面度: <±4m m6.3.3 货舱顶边水舱大组立 6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程焊 接斜 板 与 甲 板 合 拢肋 板、肘 板 装 焊斜 板 与 折 角 板 拼 装斜 板 纵 骨 装 焊焊 接斜 板 拼 板平直中心:分段小组立甲 板 纵 骨 装 焊甲 板 拼 板焊 接2顶边舱甲板6.3.3.2 装配作业标准分段长: L <±4m m 分段宽: B <±4m m 分段高: H <±4m m分段方正度: (测上甲板) <4mm 分段扭曲度: (上甲板) <±8mm 纵骨端平面: <±4m m上甲板LBBL6.4.4 舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程备料:小、中合拢送 来舷侧板,顶边水舱 斜板,肋板框,肋骨舷侧板平铺 在平胎架插入肋板框和顶 边水舱斜板火工 矫正焊接测量 H暂时支撑斜边舱顶板肋板框肋骨舷侧板6.4.4.2 装配作业标准分段长: L <±4mm分段宽: B <±4mm分段高: H <±4mm分段方正度: (舷侧板)< 4mm纵骨端平面:<±4mm6.4.5 机舱双层底大组立6.4.5.1 机舱双层底工艺流程焊 前 交 验构 件 安 装内 底 板 上 二 次 划 线铺 内 底 板胎 架 制 造焊 接立胎架,拼焊内底板,调中组立件假隔舱壁舷侧板舾装、盖外板、焊接6.4.5.2 装配作业标准分段长: 分段宽: 分段高:分段方正度:L <±4m mB <±4mm H <±4mm(内底板四角水平) <±8mm(加测机座内底板水平)焊 前 测 量焊 接密 性 试 验完 工 测 量 及 交 验吊胎 环架 装, 焊翻 、身 拆搁 离置舱铁 内舾 管件 件装 、焊构 件 与 外 板 焊 接外 板 安 装构件小组立6.4.6 机舱上甲板(平台甲板)大组立6.4.6.1 机舱上甲板(平台甲板)分段工艺流程:6.4.6.2 装配作业标准分段长: <±4m m 分段宽: <±4mm涂 装验 线 等 标 记 中 心 线 、肋 骨 检完 工 测 量 及 完 善舾 装构 架 焊 接焊 前 测 量吊 环 安 装 及 加 强傍 板 吊 装构 架 安 装构架 焊 接二 次 划 线构 架 安 装二 次 划 线外 板 胎 架 制 造平 台 ( 主 甲 板 胎 架 制 造平 台) ( 主 甲 板 拼 装铺 外 板 及 焊 接拼) 板 焊 接构件小组立交 验分段高: <±4m m 分段下口半宽 0~8mm 纵横舱壁垂直度 <±3mm分段两端平面 <±3mm (板和纵向构建)6.4.7 槽形横舱壁大组立 6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程B 下口HB (下口)口B 上L构件小组立6.4.7.2 装配作业标准:宽度: B <±4m m高度: H <±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离 S <±3mm座墩下口四角水平 座墩下口直线度 直壁面中点弯曲槽形上端封扳平直度 <±4mm<3mm <8mm<3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
船体部分装配工艺流程

船体部分装配工艺流程英文回答:The assembly process for the hull of a ship involves several steps to ensure the proper construction and fitting of the various components. Here is an overview of the typical process:1. Preparation: Before the assembly begins, the shipyard must prepare the materials and tools required for the process. This includes ensuring that all the necessary components are available and in the correct specifications.2. Initial alignment: The first step in the assembly process is to align the keel and the stem of the ship. This is done using specialized equipment and techniques to ensure that the hull is properly aligned and symmetrical.3. Frame installation: Once the initial alignment is completed, the frames of the ship are installed. Theseframes provide the structural support for the hull and are usually made of steel or aluminum. They are carefully positioned and welded in place.4. Plating: After the frames are installed, the hull plating is attached. The plating is typically made of steel and is welded to the frames to form the outer shell of the ship. The plates are cut to size and shape, and then welded together to create a watertight structure.5. Internal structure: Alongside the plating, the internal structure of the ship is also installed. This includes bulkheads, decks, and other components that provide support and division within the ship. These components are also carefully aligned and welded in place.6. Fittings and equipment installation: Once the basic structure of the hull is complete, various fittings and equipment are installed. This includes items such as pipes, valves, electrical systems, and machinery. These components are carefully integrated into the hull to ensure proper functioning and safety.7. Testing and inspection: After the assembly is complete, the ship undergoes rigorous testing andinspection to ensure that it meets all the necessary standards and regulations. This includes tests forstructural integrity, watertightness, and functionality of the installed systems.8. Finishing touches: Once the ship passes all thetests and inspections, it is ready for the final finishing touches. This includes painting, polishing, and any additional cosmetic work to make the ship aesthetically pleasing.中文回答:船体的装配工艺流程包括多个步骤,以确保各个部件的正确构造和安装。
船体分段装配

船体分段装配船体是分段的集成体,而分段是集中材料最多,物品最齐,耗时最大,技术难度最高的“中间产品”。
它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。
在船体建造中,它直接影响船舶产品的质量,建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。
分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。
船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。
机舱区由机座底部分段,一、二、三半立体分段组成。
货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。
船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。
上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。
分段按形态可分为四大类:平直分段(包括平面分段和曲面分段)、立体分段、球型艏、艉分段和基座(主机座)联体底部分段。
船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。
第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高,我国承建的船舶越造越大,随着航运业的发展,高附加值、高技术含量的船舶越造越多。
而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱(见示图8—1),其型线变化特别大。
正看像似一个瘦颈花瓶。
它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。
而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。
艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成,型线柱包板(包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板),艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。
示图8—11、“AB02”分段制造要领(1)建造方式:以艉尖舱横隔壁为基面卧造。
轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。
(2)胎架形式:轴壳总组竖造“井”字托架。
艉柱侧造胎架,分段合拢平面胎架。
(3)制造顺序:横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。
(4)要领:球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。
船体分段制作工艺流程

船体分段制作工艺流程船体分段现场制造工艺流程生产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式,是船体分段装配的一个生产阶段。
就是将零件和部件组成分段的生产过程。
人员搭配大组立生产以班为单位,一个班一般分为三到四个班组,一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。
图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。
工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长:L <±4mm分段宽: B <±4mm分段高:H <±4mm分段方正度:(内底板四角水平)<±8mm(加测机座内底板水平)货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组(肋板)安装焊接——舾装——补漆¬外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长:L <±4mm分段宽:B <±4mm分段高:H <±3mm分段方正度:<4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度:<±8mm (内底板四角水平)纵骨端平面度:<±4mm内、外底板中心线偏差<±3mm内、外底板肋位线偏差<±3mm货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件(肋板)安装焊接——舾装——补漆¬甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长: L <±4mm分段宽: B <±4mm分段高: H <±4mm分段方正度:(测上甲板)<4mm分段扭曲度:(上甲班)<±8mm纵骨端平面:<±4mm货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组(肋板)安装焊接——舾装——补漆¬外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长: L <±4mm分段宽: B <±4mm内底高:H1±3mm舭部尖顶高:H2±4mm分段方正度:(测斜板)<4mm分段扭曲度:(测斜板)<±8mm。
船体分装配造工艺

船体分装配造工艺一、适用范围1.适用于各类类型的船舶的分段,与类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。
二、工艺内容1.双层底分段的装配:双层底分段通常是指货舱的底部分段,其内底板又可分为平直的,舭部向下折角,舭部向上折角,与阶梯等四种,由于双层底分段的结构形式,通常建造方法有正身建造及反身建造。
1.1双层底分段的反身建造2.装配程序:以内底板为基准,制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→(可使用分离装配法或者混合装配法)→焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线)→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1双层底分段反身建造的胎架:因双层底的内底板是平面,但在制造上建分段胎架则要考虑甲板梁拱。
通常胎架的基准面是平面或者带梁拱,若考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施:双层底分段反身建造,在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a、横向反变形Y计算:①当双层底半宽B≤7500mm,双层底高度H≤950mm时:Y=(2/1000~3/1000)×Bx式中:Bx为至中心线任意距离X=(2/1000~3/1000)×H②当双层底半宽B>7500mm,双层底高度>950mm,则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算:①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6~12m时,则Y=(2/1000)×Lx式中:Lx为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)×Lx假如胎架上不作反变形措施,则要求在分段制造中使用加强固定措施,把内底的周围与中部搭焊牢固。
船体部分装配工艺流程

船体部分装配工艺流程Assembling the hull of a ship is a complex process that involves various steps and techniques. 船体的装配是一个复杂的过程,涉及到各种步骤和技术。
From the initial design phase to the final assembly, each step plays a crucial role in ensuring the structural integrity and performance of the ship. 从最初的设计阶段到最终的装配,每个步骤在确保船体的结构完整性和性能方面都起着至关重要的作用。
The hull assembly process typically begins with the fabrication of individual components, including the hull plates, bulkheads, and other structural elements. 船体的装配过程通常始于制造个别元件,包括船体板、舱壁和其他结构元素。
These components are then assembled and welded together to form the basic framework of the ship's hull. 这些元件随后会被组装和焊接在一起,形成船体的基本框架。
The assembly process also involves the installation of various systems and equipment, such as the propulsion and steering systems, as well as the accommodation and other onboard facilities. 装配过程还涉及各种系统和设备的安装,例如推进和转向系统,以及住宿和其他船上设施的安装。
船体装配工艺1

第一章船体装配基础知识第一节现代造船工艺流程现代造船工艺流程:1、船体建造的主要过程船体建造是船舶建造的主要部分,它具体包括船体放样、零件号料、构件加工、部件装焊、分段装焊、总段装焊和船体搭载以及密性试验等过程。
(1)船体放样船体放样包括船体肋骨型线的光顺,对设计图中可能产生的误差进行反复修正,并在光顺后的船体型线图上绘出各种结构线,进而确定各种船体构架的实际形状和尺寸以及制定检测手段(如制作样板、样箱)为后续工序提供施工依据。
最早的放样是实尺放样(1:1),其次是比例放样(1:N),随着计算机技术的发现与应用,放样有了质的飞跃,出现了数学放样,从而实现了放样自动化、无纸化。
(2)零件号料零件号料就是将放样中的信息反映到原材料上去,如零件的尺寸、后续工序所需的简明标记、符号和数据等。
号料的方法随着放样方法的发展而发展,与实尺放样对应的号料方法为手工号料,与比例放样的号料方法的投影号料,随着数学放样的出现,号料工作就非常简单和自动化了。
(3)构件加工构件加工是将原材料变成船体的第一步,它包括钢材预处理、构件边缘加工和构件成形加工。
从钢料堆场取出的钢材,因受扎制、搬运和存放中的种种因素的影响,钢材表面常附有氧化皮,铁锈或产生局部凹凸不平翘曲、扭曲等变形。
在号料之前,需要对钢板进行校平、除锈、喷涂车间防护底漆和烘干等作业。
现在上述作业一般在钢材预处理流水线上进行。
船体构件边缘加工包括三个内容:一是根据号料所给的信息运用切割或剪切的方法得到船体构件,二是根据焊接的技术要求对船体构件进行焊接工艺坡口加工,三是根据设计规范要求对自由边和人孔内周边进行打磨。
船体零件成形加工就是采用机械冷弯或水火热弯等方法将平直的原材料加工成船体制作所要求的空间形状。
(4)船体装焊船体装焊就是将加工后的船体构件分为部件装焊、分段装焊、总组装焊和船体搭载几个步骤组装成一座整体的过程。
它包括装配和焊接两个过程。
(5)密性试验和强度试验船体密性试验的目的是检验装焊结束后的船体舱室是否达到必要的油密或水密,强度试验是检验船体结构是否具备必要的强度。
船体分段装配焊接工艺流程以及变形的预防与矫正

配 作 业 的难 易 、船 体 变 形 的大 小 以及 建 造 周 期 的长 短 等 。文 中 通 过 对 一 种 双 层船 体 分段 装 配 焊 接 工 艺 流 程 来 探 讨 焊 接 变形 的预 防与 矫 正 措 施 。
分段 建 造 周 期 长 短 、 质 量 的好坏 对 船 舶 整 体 的建 造 周 期 和 建 造 质 量 有很 大 的影 响 。 分段 装 焊 工 艺 的基 本 内容 : 选 择 分 段 装 配 基 难 面和 工 艺 装 备 ( 平 台 或胎 架 ) ; 决 定合 理 的装 焊 顺 序 ; 决 定 合 理 的 焊接 程 序 ; 提 出施 工 技 术 要 求 。 其 中分 段 装焊 顺 序 的合 理 与 否 , 直 接 影 响 分段 制 造 的质 量 、 装 焊 作 业 的难 易 程 度 、 辅 助 材 料 的 消 耗量 以及 分 段 制造 的 周期 等 。 由于 同一 分 段 可有 不 同 的制 造 和 装焊 顺 序 , 不 同 的分 段 更 可 有各 自不 同的 制造 方 法和 装 焊 顺 序 , 因此 , 决 定 适合 于 某 一 分 段 的最 佳 制 造 方 法和
的装 焊 和 分 段 的加 强 工 作 。
( 1 )胎 架 制 造 :双 层 底 分段 胎架 通 常 选 择 正 切 基 准 面 。
( 2 )安 装 外 板 : 吊装 K 行 板 ,使 其 中 心线 对 准 胎 架 上
的 中 心 线 。 K 行 板 的纵 横 位 置 正 确 后 ,用 马 板 与 胎 架 固定 。 依 次 吊装 K 行板 左 右 两仍 的板 ,纵 缝 以胎 架 模 板 上 的 纵 缝位 置线为准 , 端 接 缝 则 以胎 架 平 台上 的端 缝 位 置 线 为 准 。划 线 、 切 割 余 量 。板 缝 拼 接 、定 位 焊 结束 后 ,用小 块钢 板 格 外板 与 胎 架 固定 ,此 外 板 与 胎 架 必 须 贴 紧 。 ( 3 )划 纵 横 构件 线 : 外板 拼焊 结束 后 即可 进 行 分 段 纵 横 构 架 的划 线 。划 线 的 方 法 很 多 ,可 根 据 分 段 的具 体 情 况 采 用 不 同 的 方法 。主 要 有 拉 线 架 吊线 锤 法 、 基 准 线 对 线 法 、 对 角
船体装配工艺基础知识

甲板结构
包括甲板横梁和纵梁,支撑甲 板面并传递载荷。
船体结构的类型ຫໍສະໝຸດ 010203
纵骨架式
船体主承力结构为纵向骨 架,适合大型船舶。
横骨架式
船体主承力结构为横向骨 架,适合小型船舶。
混合骨架式
结合纵骨架和横骨架的特 点,适用于不同类型和大 小的船舶。
螺接装配法
通过螺栓、螺母等紧固件 将船体零部件连接在一起, 适用于可拆卸结构的装配。
压合装配法
利用压力将船体零部件紧 密结合在一起,具有结构 简单、密封性能好的特点。
船体装配的工艺流程
基准定位
确定船体装配的基准线和基准 面,确保装配位置准确。
整体装配
将船体各部件按照设计要求进 行总装,形成完整的船体。
率和质量。
03
强化员工培训和管理
加强员工技能培训和素质提升,提高员工的工作能力和生产效率;同时
建立有效的激励机制和管理制度,激发员工的积极性和创造力。
生产过程中的质量控制与安全管理
1 2 3
严格把控质量标准
在船体装配过程中,应制定严格的质量标准和检 验制度,确保各阶段的工作符合质量要求。
加强质量检测与追溯
06 船体装配中的生产计划与 组织
生产计划的制定与实施
明确生产目标
在制定生产计划时,应明确船体装配的目标、时间节点和 交付要求,以确保生产计划的合理性和可行性。
分解生产任务
将船体装配任务分解为若干个阶段和子任务,明确各阶段 的工作内容、时间安排和资源需求,以便于生产计划的实 施和管理。
协调资源分配
为确保焊接质量,需建立严格的质 量控制体系,包括工艺规程的制定、 焊接过程的监控、焊工技能培训等。
船体装配工艺

一、胎架制作1. 适用范围:适用于所有钢质船舶的分段制作。
2. 工艺内容:制作分段的胎架主要采用支柱形式。
2.1. 制作前的准备:胎架要建在有足够承载能力的平台基础上,平台不能有下沉变形现象。
平台基础钢条面上的旧焊脚疤,必须要刨平以后方能施工。
根据胎架草图用L75x75x8角钢设置支柱,角钢应与地面的基础面焊牢,设有斜撑和纵向牵条,角钢顶部用模板与船体连接。
胎架应焊牢,确保安全。
胎架划线时应注意贴胎面高度的不同。
有线型的胎架制作前,应准备好所要建造分段的内(外)卡样板,样板在搬运和使用中必须注意避免撞击,样板应平放在平坦的地方,更不要将样板任意丢抛,要尽量保证精度不使变形,用后应妥善保存好。
准备好划线前所需的一切工具,包括:墨盒,卷尺,水平管,水平尺等。
2.2. 胎架基准面的切取与选择2.2.1. 胎架基准面的选择主要根据船体或型线的变化及施工条件的改善决定。
整个胎架的最低高度一般取1.30米,最小不得低于1.20米。
2.2.2. 正切胎架:当胎架基准面平行(或垂直)于船底基线面,同时又垂直于肋骨平面。
适用于底部分段,甲板分段和线型变化较少的舷侧分段,采用这种正切成的胎架,其制造和分段装焊,划线工作都比较简便。
2.2.3. 单斜切胎架:当肋骨线型中的肋骨级数较小的舷侧分段可采用单斜切(又名正斜切)。
2.2.4. 双斜切胎架:对艏艉曲度变化大的舷侧分段, 可采用双斜切胎架,为便于分段装焊,可适当降低胎架高度。
2.3. 胎架基准面切取的要领:2.3.1. 看分段肋骨线是水平、垂直还是倾斜。
2.3.2. 看肋骨级数的大小,级数变化小表示胎架纵向不很陡,级数变化大,表示胎架纵向有显著的斜升。
2.3.3. 尽量使胎架表面的横向倾斜度不超过15~20度,纵向倾斜不超过10度,尽量使胎架四个角度接近。
2.4. 制作胎架的原则与要求:2.4.1. 胎架要有足够的强度和刚度,以支撑分段的重量,保证装配线型。
2.4.2. 根据分段生产批量、场地面积、劳动力分配、分段建造周期、起重设备范围等因素选择适当的胎架形式和数量,并应考虑分段的船体线型与形式决定合理的胎架基面切取方法,以满足生产计划的要求,改善施工条件,扩大自动、半自动焊接的应用范围。
船舶建造工艺船体装配

船舶建造工艺船体装配1. 引言船体装配是船舶建造过程中的重要步骤之一,它涉及到船舶结构的组装和连接。
船体装配的质量直接影响到船舶的安全性和使用寿命。
本文将介绍船舶建造工艺中船体装配的一般流程和关键要点。
2. 船体装配的一般流程船体装配的一般流程可分为以下几个步骤:2.1 设计准备阶段在设计准备阶段,需要根据船舶设计图纸和相关要求准备所需的材料和工具。
同时,要对船体装配的工艺流程进行规划和安排,确定装配的顺序和时间节点。
2.2 前装配工艺在前装配工艺中,需要进行船舶的钢结构组装。
这包括船体的龙骨和外壳板的焊接、连接和调整。
在这个阶段,需要确保各个部件的尺寸和位置的准确性,并做好防锈和防腐的处理。
2.3 中装配工艺在中装配工艺中,需要进行船舶的设备安装。
这包括主机、辅机、电气设备、管道和绝缘材料的安装。
在这个阶段,需要按照设计要求进行设备的定位、安装和连接,确保各个系统的正常运行和协调配合。
2.4 后装配工艺在后装配工艺中,需要进行船舶的涂装和舾装工作。
这包括船体的外部涂装和舒适性设施的安装。
在这个阶段,需要使用合适的涂料和材料对船体进行保护和修饰,同时安装各种船舶内部的设施和装置。
2.5 质量检验和试航阶段在质量检验和试航阶段,需要对船体装配的质量进行全面检查和评估。
这包括对船舶结构、设备功能和舾装质量的检测。
同时,在试航过程中,需要测试船舶的性能和安全性能,确保船体装配达到设计要求。
3. 船体装配的关键要点3.1 船体装配工艺的规范性船体装配工艺需要按照相关的规范和标准进行操作。
这包括船舶设计规范、焊接规范、防腐规范等。
必须严格按照规范要求进行船舶装配,确保装配结果符合设计要求,并能满足船舶的使用需求。
3.2 船体装配的质量控制船体装配的质量控制是确保船舶结构稳定和安全的关键。
在装配过程中,需要对各个部件的尺寸、位置和连接进行严格检查和控制,确保装配的精确性和牢固性。
3.3 船体装配中的技术要点船体装配中的技术要点包括焊接技术、定位调整技术、设备安装技术等。
船体分段装配流程

具体来说,船体分段装配包括以下几个步骤:
1. 设计分段方案。
根据船体结构特点,合理确定分段位置和尺寸,以便后续分段加工和装配。
2. 分段加工制造。
将分段图纸下发到相关工厂,按照要求分别加工制造各个分段。
3. 分段运输。
完成分段加工后,将各个分段通过运输工具运送到装配现场。
4. 分段就位。
在装配车间,根据顺序将分段吊装就位,并进行临时固定。
5. 分段焊接。
采用自动焊机或人工焊接的方式,将相邻分段焊接连通,形成整体船体。
6. 最终装配。
在分段装配的基础上,再进行甲板、舱室等上层结构的安装,完成整体船体的最终装配。
船体分装工艺读后感

船体分装工艺读后感读了船体分装工艺相关的内容后,我就像是被带进了一个超级复杂又超级酷的造船大迷宫。
首先呢,我得说这船体分装工艺真的是人类智慧的奇妙结晶。
以前我看船,就觉得是个庞然大物,在水上漂着挺威风。
但根本不知道这背后是像搭积木一样,一块一块精心组装起来的。
这种分装工艺就像是给造船师们准备了一套超级精细的拼图,每一块都有它独特的位置和作用。
你看那些把船体分成不同的部分来制造的想法,简直太聪明了。
这就好比我们把一个大难题分解成一个个小问题去解决。
比如说船头部分,它有自己的结构特点,那就专门按照这个特点来打造,就像定制一件合身的衣服一样。
然后再把这些不同的部分组合起来,就像是组建一支超级战队,每个成员都发挥自己的特长,最后成为一个无敌的整体。
不过呢,这其中的复杂程度也让我有点咋舌。
各种零部件、各种装配顺序、各种精度要求,感觉就像是在走钢丝,容不得一点差错。
这让我想到要是造船师们在这个过程中犯了一个小错,那可能就像多米诺骨牌一样,引发一系列的问题。
但他们就像超级英雄一样,凭借着精湛的技术和丰富的经验,把这个复杂的过程拿捏得死死的。
在我看来,船体分装工艺还像是一场大型的交响乐演奏。
每个部分的制造和装配就像是不同的乐器演奏者,他们得按照总谱,也就是工艺要求,在合适的时间、合适的节奏下发挥自己的作用。
如果有一个乐器演奏错了,那整个音乐就会变得乱七八糟。
而造船师们就是这个交响乐的指挥家,指挥着各个部分完美地融合在一起。
而且这工艺还在不断发展呢,就像手机不断更新换代一样。
新的材料、新的技术不断融入进来,让这个古老的造船工艺不断焕发出新的活力。
这也让我对未来的船只有了更多的期待,说不定以后的船不仅能在海里游,还能像科幻电影里那样在天上飞呢!读完船体分装工艺,我对造船这个行业有了全新的认识,也对那些默默在造船领域奉献的人们充满了敬意。
这就像是打开了一扇通往神秘制造世界的大门,里面充满了无限的可能和惊喜。
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船体分段装配建造工艺一、适用范围1.适用于各种类型的船舶的分段,以及类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。
二、工艺内容1.双层底分段的装配:双层底分段一般是指货舱的底部分段,其内底板又可分为平直的,舭部向下折角,舭部向上折角,以及阶梯等四种,由于双层底分段的结构形式,通常建造方法有正身建造及反身建造。
1.1双层底分段的反身建造2.装配程序:以内底板为基准,制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→(可采用分离装配法或混合装配法)→焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线)→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1双层底分段反身建造的胎架:因双层底的内底板是平面,但在制造上建分段胎架则要考虑甲板梁拱。
通常胎架的基准面是平面或带梁拱,若考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施:双层底分段反身建造,在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a、横向反变形Y计算:①当双层底半宽B≤7500mm,双层底高度H≤950mm时:Y=(2/1000~3/1000)×Bx式中:Bx为至中心线任意距离X=(2/1000~3/1000)×H②当双层底半宽B>7500mm,双层底高度>950mm,则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算:①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6~12m时,则Y=(2/1000)×Lx式中:Lx为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)×Lx如果胎架上不作反变形措施,则要求在分段制造中采用加强固定措施,把内底的周围和中部搭焊牢固。
焊工要严格遵守工艺规程采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
1.1.2内底板定位:内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。
内底板吊上胎架后,将内底板的中线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与胎架电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定。
以免造成分段严重变形。
1.1.3划纵横骨架线:先把胎架的中心线和检验肋位线,引到内底板上划出中心线和检验肋位线,再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线,并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向,由于分段是反装划线,须对调骨架的左右方向,即原来的左变右、右变左,这点要特别注意。
1.1.4安装纵横骨架,一般采用分离装配法,其装配程序:内底纵骨安装→旁桁材→肋板→插入中桁材→肘板或;内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时,均需用角尺或水平尺检查其垂直度,特别是中桁材和肋板,都应确保其垂直,必要时可以用临时支撑加固,以防变形,安装和如要插入构件(或中桁材插入肋板间),则其空间的间隔为插入构件板厚加1~2mm,其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。
1.1.5内底边板安装(根据具体船只结构,有的船没有,则不要安装)。
1.1.6外板装配:曲度平坦的外板,视平坦程序,可将整体外板或中间三行外板先拼缝好再吊上分段装配,外板曲度大的,可一行板一行板对称吊装。
先吊装K行板(K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口),将K行板的中心线对准分段中心,并摆准前后位置,与肋板和中桁材搭焊定位,定位时应从中间向两端定位,或从一端顺向定位。
其余外板均由中间向两边,按照外口对准板路线装配,其余量放在靠船中一边板口,当外板吊上分段时迭在前一列板上,因此在前一列板上接缝板口50~100mm(根据余量多少而定),外划一根线作为基准线,供下列板划余量,当该行板位置放对后,即可根据该线划出余量,割掉拼合最后吊装转圆板(R板),吊装前在转圆板上先焊好靠板,防止下滑,装配方法同前装配完毕报验。
1.1.7在分段吊出胎架前应将中心线及肋位检验线复到外板上,以作大合拢的依据。
在划线同时可安装吊攀,为了防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂,在吊攀安装区骨架与外板的焊接加强、加大,须较吊攀焊缝长一倍以上。
1.1.8将分段吊离胎架翻身,摆平垫实后,进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及内底板接缝进行碳刨封底焊,焊接工作结束后,火工矫正。
然后做外板焊缝密性试验及透视双层底分段在装配过程中尚应注意下述二点:a、凡安装放水塞的分段,应在分段外板安装时,按图纸要求装焊放水塞。
b、转圆板(即R板)与底板靠外面的角焊缝不应焊接,因焊接后外板易朝里凹,在船台上装配时与相邻底部及舷部对接就比较困难。
2、双层底分段正造法:双层底分段正造法装配程序:按线型型值搭制模板胎架→外板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→焊接→装内底纵骨架并修齐装内底板高度的顶口线→装内底板→焊接(包括全部焊接工程)→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接内底板上结构的部分角焊缝,同时进行外板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工单底分段的建造程序与上述相同,只是缺少装内底板及内底纵骨的工序,同时单底分段完工后,在端部软档处和肋板外侧端部的船底板口需作临时加强措施:即马好板口。
安装放水塞要求同上。
2.1双层底正造胎架:胎架按照胎架图制作正造双层底分段的变形一般亦为半宽缩小两舷上翘以及纵向首尾上翘,其反变形计算,取反造分段计算的下限值,但一般在胎架制作中不反变形措施,而是在分段制造作刚性固定,将分段底板周围和中部搭焊固定和在分段纵横骨架焊接前临时加强装置的强制固定措施,同时要求焊工严格工艺规程,采用合理的焊接程序和选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
2.2外板装配:外板是逐行地吊上胎架拼装,先吊K行板校准中心线及前后位置与胎架定位固定(搭焊)接着装相邻两行板,先乾地纵向接缝定伴焊后进行横向接缝定位焊:板口余量处理方法与反造分段装外板相同。
外板装齐后,不准焊内焊缝,只允许碳刨刨好板缝,外焊缝隙可以焊接。
2.3纵横骨架划线:在K行板上根据胎架地面上的中心线吊线锤,引到K行板首尾端。
弹直线作出船中线,然后将胎架地面上的中间检验肋位线用吊线锤引到外板口,树立拉线架,以两舷板口上的点子为准拉钢丝,再在船中处吊线锤,在船中心线上定出该道肋位的中心点,用同样办法每隔一段距离吊线锤,定出该道肋位线上数点,然后用直尺连接各点划出该道肋位线。
用肋骨间距样棒(若是底部分段有纵向升高或降低,则用肋骨伸长样棒),沿中心线,以已划出的中间检验肋位线为基准,在中心线上划出前后,各道肋位线的点子,定了同肋位间距,再用外板伸长样棒在两舷板口,亦以已划出检验肋位为基准,划出各道肋位在舷边板口的点子(左右相同),然后以每道三点子为准划出各道肋位线,为使分段制造尺度正确起见,首尾两道肋位线亦采用定中间检验肋位线一样办法拉钢丝吊线锤检验首尾端肋位线。
用宽度伸长样棒以中心线为基准,划出分段接缝线侧(旁)桁材线,纵骨线等。
纵横结构划线完成先自查无误报验,验收合格后把各道肋位打出洋锪印,再用油漆标明佃位号,纵横骨架零件号,并根据船体理论线原则(或按工艺图)作出各构件靠线方向,以及各纵向构件的断线位置。
内部骨架装配方法与反造分段装配方法相同,内底板在安装前可预拼焊好,整块内底安装,较厚的内底板加板厚≥14mm以上,则只可焊底下一面焊缝,天面焊缝的刨焊应该挨到内底板安装好后进行,但是舷边内底板与外板的外面角接缝,暂时不能焊,留到船台大合拢中去焊。
分段装配完毕报验,以后各工序手段同反造分段。
底部分段装配技术要求:分段长度L ±0.05% 分段宽度b ±0.05%双层底高度±2~3 mm 构架垂直度<±2 mm中心线偏差≤1.5 mm 基线纵向挠角<0.05%分段四角水平±4 mm3、舷侧分段的装配:舷侧分段的结构包括外板、肋骨、舷侧纵桁,有的分段还带有油箱,或边甲板及舱壁小分段等,也有舷则是边舱则肋骨是框架结构,根据不同的舷部分段线型的特点,其装配基础也各异,分段的线较平坦的,可在平台上装配,分段曲率较大的则需在胎架上装配,不论是平直播或曲率较大的舷部分段它们的装配程序及方法则基本相同。
舷侧分段(横内架式)的装配程序:外板装配→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装肋骨→安装强肋骨和舷侧纵桁→焊接→装焊吊环→划出分段轮廓线及检验肋位线、检验水线→检验与测量→脱胎吊出翻身→封底焊→火工矫正→完工测量→分段完工。
3.1胎架:一般采用单斜切胎架,在艏艉曲经变化较大处,也有采用双斜切胎架:胎架制作中,地面上划结构线时应根据样台尺寸或样棒划出设计水线和旁板板路线,并在胎架上作标记,以作装配和合拢的依据,同时应对称设置胎架。
如果以内侧纵壁为胎架面,则胎架为平面胎架,具体根据胎架图制作。
胎架制作完应经验收合格方可使用。
3.2外板装配:如果舷侧分段的外板是平坦的,可根据样台排板预先拼焊好,并划出设计水线,装配时按设计水线和检验肋位线对准装配。
如果曲率较大的外板,则先吊装舷侧顶列板(板下口对准板路线)与胎架搭焊固定,然后依次按照板路线装配下列板。
有圆势的外板在分段中加固,以防变形。
为保证船体线型和顺序安装的各列外板均需与胎架吻合。
3.3划纵横骨架结构线:舷侧分段划线,应以设计水线为根据(不管何种船型的船只其设计水线肋骨线都是垂直的),故先从胎架中的设计水线吊线锤引到外板上,并划出水线再从胎架的检验肋位线引到外板的上下口,并划出该道肋位线。
然后用肋距样棒在设计水线和外板下口划出各道肋距,如果下板口曲率较大,则可根据胎架地面的肋位线或下板口伸长肋距样棒驳取。
以上下两定点划出各道肋位线。
再用样棒(该样棒以设计水线为基准驳取每道肋位从设计水线到甲板企口线的尺度),划出各道肋位的主甲板口线,同样再用样棒驳取舷侧纵桁位置线。
划线工作完成报验,检验合格后,打洋锪印标记,并用油漆标明肋位号再根据船体理论线原则标出构件安装靠线方向。
3.4构件装配:根据图纸或草图对各种构件进行装配,如果舷侧分段带有边甲板的则肋骨架,带有边舱梁(该肋骨架在肋骨平台上组装)的组合件,安装肋骨架(包括括强肋骨架)时不仅要根据理论线标明的靠线方向安装,同时要注意在单斜切胎架上,肋骨(强肋骨)应用水平尺放垂直,在正斜切或双斜切架上须用角度样板复对外板与肋骨间的夹角,为了防止变形,肋骨或强肋骨定位焊后,须用临时撑筋定牢,再进行肋骨焊接。