齿轮的基本参数
标准齿轮规格参数表
标准齿轮规格参数表齿轮是一种常见的机械传动装置，广泛应用于各种机械设备中。
而要确保齿轮的正常运转，就需要对其规格参数有一个清晰的了解。
下面将介绍标准齿轮的规格参数表，希望能对大家有所帮助。
1. 齿轮类型。
齿轮主要分为直齿轮、斜齿轮、蜗杆齿轮等几种类型。
直齿轮适用于传动比较小的场合，而斜齿轮则适用于传动比较大的场合。
蜗杆齿轮则适用于需要大传动比和平稳传动的场合。
2. 齿轮材料。
常见的齿轮材料有铸铁、合金钢、不锈钢等。
不同的材料适用于不同的工作环境，需要根据具体情况来选择。
3. 齿轮模数。
齿轮的模数是指每个齿轮的直径与齿数的比值。
模数越大，齿轮的齿数越少，传动比越大。
一般来说，模数越大，齿轮的承载能力越大。
4. 齿轮压力角。
齿轮的压力角是指齿轮齿廓上的压力线与齿轮轴线的夹角。
常见的压力角有20°和14.5°两种，选择时需要根据具体的传动要求来确定。
5. 齿轮齿数。
齿轮的齿数直接影响着传动比，一般来说，齿数越多，传动比越大。
但是齿数过多会增加齿轮的成本和加工难度，需要进行合理的选择。
6. 齿轮精度等级。
齿轮的精度等级分为一般精度、精密精度和高精度等几种。
不同的精度等级适用于不同的工作要求，需要根据具体情况来选择。
7. 齿轮齿面硬度。
齿轮齿面的硬度直接影响着齿轮的使用寿命和承载能力。
一般来说，齿轮齿面的硬度越高，使用寿命越长，承载能力越大。
8. 齿轮齿面粗糙度。
齿轮齿面的粗糙度会影响齿轮的噪音和效率，一般来说，齿面粗糙度越小，齿轮的噪音越小，效率越高。
以上就是标准齿轮的规格参数表，希望对大家有所帮助。
在选择齿轮时，需要根据具体的工作要求来确定各项参数，以确保齿轮的正常运转和传动效果。
齿轮测量参数详解
齿轮测量参数详解齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
为了确保齿轮传动的正常运行，需要对齿轮的一些参数进行测量和评估。
本文将详细介绍齿轮测量参数及其意义。
我们来了解一下齿轮的基本参数。
齿轮的基本参数包括模数、齿数、压力角、齿宽等。
模数是指齿轮齿数与齿轮外径之比，它决定了齿轮齿面的形状和尺寸。
齿数是指齿轮上齿的数量，它决定了齿轮的传动比。
压力角是指齿轮齿面与齿轮轴线之间的夹角，它影响了齿轮的传动效率和噪声水平。
齿宽是指齿轮齿面的宽度，它决定了齿轮的承载能力和传动平稳性。
我们需要测量齿轮的几何参数。
齿轮的几何参数包括齿高、齿顶高、齿根高、齿距、齿厚等。
齿高是指齿轮齿面到基圆的距离，它决定了齿轮的强度和刚度。
齿顶高是指齿轮齿面到齿顶的距离，它决定了齿轮的接触性能和传动效率。
齿根高是指齿轮齿面到齿根的距离，它决定了齿轮的承载能力和传动平稳性。
齿距是指相邻两齿顶之间的距离，它决定了齿轮的传动精度和噪声水平。
齿厚是指齿轮齿面的厚度，它决定了齿轮的强度和刚度。
然后，我们需要测量齿轮的配合参数。
齿轮的配合参数包括齿隙、啮合度、啮合角等。
齿隙是指两个啮合齿轮齿面之间的距离，它决定了齿轮的自由度和传动平稳性。
啮合度是指两个啮合齿轮齿面的配合程度，它决定了齿轮的传动效率和噪声水平。
啮合角是指齿轮齿面与齿轮轴线之间的夹角，它决定了齿轮的传动效率和噪声水平。
我们需要评估齿轮的质量参数。
齿轮的质量参数包括齿面粗糙度、齿轮硬度、齿轮材料等。
齿面粗糙度是指齿轮齿面的表面粗糙程度，它影响了齿轮的噪声水平和传动效率。
齿轮硬度是指齿轮材料的硬度水平，它决定了齿轮的耐磨性和承载能力。
齿轮材料是指齿轮的制造材料，它影响了齿轮的强度、刚度和耐磨性。
齿轮测量参数对于确保齿轮传动的正常运行至关重要。
通过测量和评估齿轮的参数，可以了解齿轮的几何形状、配合性能和质量状况，为齿轮的设计、制造和使用提供依据。
因此，对齿轮的参数进行准确、全面的测量和评估是非常必要的。
齿轮齿条传动计算和选型
齿轮齿条传动计算和选型齿轮齿条传动是机械传动的常见形式，应用广泛。
齿轮齿条传动的主要作用是传递转动力和扭矩，常用于齿轮箱、机床、升降机以及机器人等设备中。
本文将介绍齿轮和齿条的计算和选型。
一、齿轮的计算和选型1. 齿轮的基本参数齿轮的基本参数有模数、齿数、齿宽、齿廓等。
其中，模数是指公称齿高与齿数之比，也是测量齿轮大小的重要指标。
齿数的选择要考虑传动比、力度、传动效率等因素。
齿宽是指齿轮上齿的宽度，应根据传动功率和齿轮轴向长度决定。
齿廓是齿的截面形状，常见的有直齿、斜齿、渐开线齿等。
2. 齿轮的承载能力计算齿轮的承载能力是指齿轮能够承受的最大转矩。
计算齿轮承载能力时，需要考虑齿轮材料、模数、齿数、齿宽、齿廓等因素。
一般来说，齿轮的承载能力应该大于传动所需的扭矩，以保证传动的可靠性和安全性。
3. 齿轮的选型在进行齿轮选型时，应根据传动比、功率、齿轮材料、工作环境等因素进行综合考虑。
一般来说，传动比较大时，应选用斜齿轮；传动功率较大时，应选用韧性好、强度高的材料制作齿轮；在高温、潮湿等恶劣环境下，应选用耐腐蚀的齿轮材料。
二、齿条的计算和选型1. 齿条的基本参数齿条的基本参数有模数、齿数、齿高、齿距等。
齿条的模数应与齿轮相配合，齿数应根据所传动的齿轮数确定。
齿高是指齿条齿与齿沟之间的垂直距离，齿距是指齿条两相邻齿的中心距离，齿高和齿距的大小比决定了齿条的传动精度。
2. 齿条的承载能力计算齿条的承载能力应考虑齿条材料、模数、齿数、齿高、齿距、传动功率等因素。
一般来说，齿条的承载能力应不小于传动所需的扭矩，以保证传动的可靠性和安全性。
3. 齿条的选型齿条的选型应根据传动比、齿条材料、功率、工作环境等因素进行综合考虑。
一般来说，选用韧性好、强度高、耐磨损、耐腐蚀的材料制作齿条，以保证齿条的使用寿命和可靠性。
同时，应根据传动功率和齿条长度确定齿条的截面形状和尺寸。
在选用齿条时，还应注意与传动齿轮的配合，确保传动精度。
常用齿轮参数计算
常用齿轮参数计算1. 模数（Module）齿轮的模数是指齿轮齿廓曲线的尺度大小，也是齿轮的基本参数。
模数的计算公式为：模数=齿轮的分度圆直径/齿数2. 齿数（Number of Teeth）齿数是指齿轮上齿的数量，常用的齿数有12、16、20、24、32、36等。
齿数的计算公式为：齿数=圆周长/圆周上每度对应的弧长3. 压力角（Pressure Angle）压力角是齿轮接触线与法线之间的夹角，决定了齿轮的齿廓曲线。
常用的压力角有20度和14.5度两种，一般选择20度为常用齿轮的压力角。
压力角的计算公式为：压力角=tan(-1)(基圆半径/分度圆半径)4. 齿宽（Face Width）齿宽是指齿轮齿廓的宽度，也是齿轮接触线的宽度。
齿宽的计算公式为：齿宽=π×模数5. 齿顶高（Addendum）齿顶高是指齿轮齿顶圆与齿廓的距离，常用的齿顶高为模数的1.25倍。
齿顶高的计算公式为：齿顶高=1.25×模数6. 齿根高（Dedendum）齿根高是指齿轮齿根圆与齿廓的距离，常用的齿根高为模数的1.25倍。
齿根高的计算公式为：齿根高=1.25×模数7. 齿根圆半径（Root Radius）齿根圆半径是指齿轮齿根圆的半径大小，一般取为齿宽的1/2、齿根圆半径的计算公式为：齿根圆半径=齿宽/2以上是常用齿轮参数的计算方法，对于齿轮的设计和选择有着重要的指导意义。
在实际应用中，还需考虑齿轮的强度、传动比、齿轮的重量和制造成本等因素，综合进行综合考虑和优化设计。
齿轮参数的准确计算将为齿轮的性能和使用寿命提供保障。
齿轮基本形状参数
齿轮基本形状参数齿轮是机械传动中常见的零件，具有传递动力、转速、扭矩等作用。
它由齿面、齿谷、齿侧、齿顶和齿根组成。
齿轮的基本形状参数包括模数、齿数、齿轮直径、压力角、摩擦系数等。
本文将详细介绍齿轮的各项基本形状参数。
一、模数模数是齿轮参数中最为基础的一个，是描述齿轮尺寸的一个基础参数。
模数的定义是齿轮的模数为齿轮的轴向尺寸与齿的数目的比值，常用单位是毫米。
模数越大，齿轮的齿也越大。
齿轮的模数一般根据机械工程的实际需求而定，一般来说，大型装置需要用大的模数，而中小型装置则需要用较小的模数。
二、齿数齿数是齿轮参数中非常重要的一个参数，是决定齿轮尺寸和传动比的一个基础参数。
齿数通常用Z表示，且要求保证传动稳定性，一般情况下应该使用偶数齿数，避免使用奇数齿数。
三、齿轮直径齿轮直径是齿轮的基本参数之一，是传递动力和扭矩的重要指标。
齿轮直径的大小取决于齿数与模数的乘积。
齿轮直径的大小也会直接影响齿轮的传动能力和耐久性。
一般来说，大直径齿轮适用于大扭矩传动，小直径齿轮适用于小扭矩传动。
四、压力角压力角是齿轮设计过程中非常重要的一个参数，它是指齿轮的齿面力的方向与齿轮的切向方向之间的夹角。
压力角的大小决定着齿和齿面力的大小。
压力角越小，齿轮的齿面力就越小，但是齿轮的接触强度就会降低。
压力角越大，齿轮的接触强度也会增加但齿面力就会增大。
常用的压力角有14.5度、20度和25度等。
五、齿侧角齿侧角是齿轮参数中另一个非常重要的参数，它描述了齿轮齿面形状的特征。
齿侧角是齿根圆的切线和齿面上的切线之间的夹角。
齿侧角一般是20度～30度之间。
六、摩擦系数摩擦系数是齿轮传动中非常关键的参数，直接影响齿轮的传动效率。
摩擦系数一般分为齿轮表面的静摩擦系数和动摩擦系数。
在齿轮传动过程中，齿轮表面的静摩擦系数一般为0.15，动摩擦系数一般在0.07～0.15之间。
齿轮基本形状参数是机械传动中非常重要的一个方面，它直接影响着齿轮的传动能力、精度、效率和寿命。
标准直齿轮的基本参数
标准直齿轮的基本参数直齿轮是一种常见的机械传动装置，具有简单、可靠、传动效率高等特点，在工业生产中得到广泛应用。
了解直齿轮的基本参数对于正确选择、设计和使用直齿轮具有重要意义。
本文将介绍标准直齿轮的基本参数，希望能够对相关领域的工程师和研究人员有所帮助。
1.模数（Module）。
模数是直齿轮齿轮齿廓曲线上的长度单位与齿数的比值，通常用字母M表示。
模数的选择需根据传动功率、转速、齿轮尺寸等因素来确定。
一般来说，模数越大，齿轮的强度和韧性越好，但制造成本也会相应增加。
2.压力角（Pressure Angle）。
压力角是齿轮齿廓曲线与轴线的夹角，通常用字母α表示。
常用的压力角有20°和14.5°两种。
一般来说，压力角越大，齿轮的强度和韧性越好，但传动效率会略有降低。
3.齿数（Number of Teeth）。
齿数是指齿轮上的齿的数量，通常用字母Z表示。
齿数的选择需根据传动比、中心距、工作条件等因素来确定。
一般来说，齿数越多，传动比越大，但齿轮的尺寸和重量也会相应增加。
4.法向模数（Normal Module）。
法向模数是指齿轮齿廓曲线上的长度单位与齿数的比值在法向方向上的投影，通常用字母mn表示。
法向模数的选择需根据齿轮的工作条件和制造工艺来确定。
一般来说，法向模数越大，齿轮的强度和韧性越好，但制造成本也会相应增加。
5.齿宽（Face Width）。
齿宽是指齿轮齿面上的宽度，通常用字母b表示。
齿宽的选择需根据传动功率、工作条件、齿轮材料等因素来确定。
一般来说，齿宽越大，齿轮的承载能力和传动效率越好。
6.顶隙（Addendum）。
顶隙是指齿轮齿顶与基圆之间的距离，通常用字母h_a表示。
顶隙的选择需根据齿轮的工作条件和制造工艺来确定。
一般来说，顶隙越大，齿轮的加工精度要求越低，但传动效率会略有降低。
7.底隙（Dedendum）。
底隙是指齿轮齿根与基圆之间的距离，通常用字母h_f表示。
底隙的选择需根据齿轮的工作条件和制造工艺来确定。
齿轮基本参数
齿轮基本参数：1、齿数Z闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好，小一些为好，小齿轮的齿数可取为z1=20~40。
开式〔半开式〕齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过多的齿数，一般可取z1=17~20。
为使齿轮免于根切，对于α=20o的标准支持圆柱齿轮，应取z1≥17。
Z2=u·z1。
2、压力角α rb=rcosα=1/2mzcosα在两齿轮节圆相切点P处，两齿廓曲线的公法线〔即齿廓的受力方向〕与两节圆的公切线〔即P点处的瞬时运动方向〕所夹的锐角称为压力角，也称啮合角。
对单个齿轮即为齿形角。
标准齿轮的压力角一般为20〞。
在某些场合也有采用α＝14.5°、15°、22.50°与25°等情况。
3、模数m=p/ π齿轮的分度圆是设计、计算齿轮各部分尺寸的基准，而齿轮分度圆的周长＝πd ＝z p模数m是决定齿轮尺寸的一个基本参数。
齿数相同的齿轮模数大，则其尺寸也大。
4、齿顶高系数和顶隙系数—h*a 、C*两齿轮啮合时，总是一个齿轮的齿顶进入另一个齿轮的齿根，为了防止热膨胀顶死和具有储成润滑油的空间，要求齿根高大于齿顶高。
为次引入了齿顶高系数和顶隙系数。
正常齿：h*a =1；C*=0.25 短齿：h*a =0.8；C*=0.3一般的直齿圆柱齿轮,啮合的条件是:模数相等,压力角相等一、60°牙型的外螺纹中径计算与公差〔国标GB 197/196〕a. 中径基本尺寸计算:螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值公式表示:d/D-P×0.6495例:外螺纹M8螺纹中径的计算8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)上限值为〞0〞上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差M8的6h级中径公差值：上限值7.188 下限值:7.188-0.118=7.07C常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准)P上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差例M8的6g级中径公差值:上限值7.188-0.028=7.16下限值:7.188-0.028-0.118=7.042注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规X界限,故在上述中未一一标出.②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此X围.③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准二、60°内螺纹中径计算与公差(GB 197 /196)a. 6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)上限值:P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224下限值为〞0〞,上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差例:M8-6H内螺纹中径为:7.188+0.160=7.348 上限值:7.188为下限值b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值c. 6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042例:M8 6G级内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374下限值:7.188+0.026=7.214上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差三、外螺纹大径的计算与公差(GB 197/196)a. 外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值例M8为φ8.00上限值公差为〞0〞b. 外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)大径下限计算公式:d-Td 即螺纹大径基本尺寸-公差例:M8外螺纹6h大径尺寸:上限为φ8,下限为φ8-0.212=φ7.788c. 外螺纹6g级大径的计算与公差6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准)P0.8-0.024 P1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.25-0.024 P1.75 –0.034上限计算公式d-ges 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差下限计算公式d-ges－Td 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差例: M8 外螺纹6g级大径上限值φ8-0.028=φ7.972下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76注:①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径与搓丝板/滚丝轮的牙型磨损程度来决定的,而且其数值在同样毛坯与螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大,反之中径大则大径小.②对需进行热处理和表面处理等加工的零件,考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大径控制在6h级的下限值加0.04mm以上,如M8的外螺纹在搓(滚)丝的大径应保证在φ7.83以上和7.95以下为宜.四、内螺纹小径的计算与公差a. 内螺纹小径的基本尺寸计算(D1)径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数例:内螺纹M8的小径基本尺寸8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647b. 内螺纹6H级的小径公差(以螺距为基准)与小径值计算P0.8 +0. 2 P1.0 +0. 236 P1.25 +0.265 P1.5 +0.3 P1.75 +0.335P2.0 +0.375 P2.5 +0.48内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差注:6H级的下偏值为“0〞内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差例:6H级M8内螺纹小径的上限值6.647+0=6.6476H级M8内螺纹小径的下限值6.647+0+0.265=6.912c. 内螺纹6G级的小径基本偏差(以螺距为基准)与小径值计算P0.8 +0.024 P1.0 +0.026 P1.25 +0.028 P1.5 +0.032 P1.75 +0.034P2.0 +0.038 P2.5 +0.042内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差例: 6G级M8内螺纹小径的下限值6.647+0.028=6.6756G级M8内螺纹小径的上限值公式D1+GE1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差+公差例: 6G级M8内螺纹小径的上限值是6.647+0.028+0.265=6.94注:①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小,故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内②在内螺纹的加工过程中,内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响.从使用的角度讲是小径越小越好,但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间,如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间③内螺纹6G级的小径在毛坯生产中可按6H级执行,其精度等级主要考虑螺纹中径的镀层,故只在螺纹加工时考虑丝锥的中径尺寸而不必考虑光孔的小径。
齿轮参数计算
齿轮参数计算齿轮参数计算一般包括模数、齿数、齿距、螺旋角、压力角、齿宽等基本参数的计算。
以下是常用的几种齿轮参数计算方法：1. 模数计算方法模数是齿轮参数中最重要的参数之一，它代表着齿轮齿数和齿轮直径的大小。
通常，模数的计算需要考虑齿轮的载荷、转速、材料等因素，可以采用以下公式进行计算：m = (πd) / z其中，m表示模数，d表示齿轮的直径，z表示齿数。
2. 齿数计算方法齿数是齿轮参数中的另一个重要参数，它代表着齿轮传递动力的能力。
通常，齿数的计算需要考虑齿轮的模数、包络线等因素，可以采用以下公式进行计算：z = πd / m其中，z表示齿数，d表示齿轮的直径，m表示模数。
3. 齿距计算方法齿距是齿轮参数中比较重要的参数，它代表着相邻齿轮齿槽之间的距离。
通常，齿距的计算需要考虑齿数、压力角等因素，可以采用以下公式进行计算：P = πm / sinα其中，P表示齿距，m表示模数，α表示压力角。
4. 螺旋角计算方法螺旋角是齿轮参数中比较重要的参数，它代表着齿轮齿面旋转角度与轴线的夹角。
通常，螺旋角的计算需要考虑齿轮的垂直距离、齿距等因素，可以采用以下公式进行计算：β= arctan L / (πD)其中，β表示螺旋角，L表示齿距，D表示齿轮的直径。
5. 压力角计算方法压力角是齿轮参数中比较重要的参数，它代表着齿轮齿面最大载荷的方向。
通常，压力角的计算需要考虑齿轮的载荷、齿距等因素，可以采用以下公式进行计算：cosα= (m cosβ) / (z + 2)其中，α表示压力角，m表示模数，β表示螺旋角，z表示齿数。
6. 齿宽计算方法齿宽是齿轮参数中比较重要的参数，它代表着齿轮受力面的宽度。
通常，齿宽的计算需要考虑齿轮的载荷、转速等因素，可以采用以下公式进行计算：b = (2Ft / πτb) (1 / sinα)其中，b表示齿宽，Ft表示齿轮扭矩，τb表示齿轮受力面的切向应力，α表示压力角。
齿轮5个基本参数
齿轮的5个基本参数包括**模数（m）、齿数（z）、压力角（α）、齿顶圆直径（Da）和齿根圆直径（Df）**。
1. 模数：模数是齿轮的一个基本参数，它表示一对齿轮或一个齿轮齿条系统中两相邻重合齿的距离。
2. 齿数：齿数是轮齿沿整个齿圈的分布数量。
3. 压力角：压力角是指一对齿轮啮合时，齿廓之间的夹角。
4. 齿顶圆直径：齿顶圆直径是指一个齿轮齿顶部的圆周直径。
5. 齿根圆直径：齿根圆直径是指一个齿轮齿根部的圆周直径。
以上是齿轮的5个基本参数，这些参数在设计和制造齿轮时非常重要。
标准齿轮计算公式
标准齿轮计算公式首先，我们来看一下齿轮的基本参数。
齿轮的主要参数包括模数、齿数、齿宽、压力角等。
其中，模数是齿轮的重要参数之一，它表示齿轮齿数与直径的比值，通常用符号m表示。
齿数则表示齿轮上的齿的数量，用符号z表示。
齿宽是齿轮齿面的宽度，用符号b表示。
压力角是齿轮齿面上法线方向与齿轮轴线的夹角，通常取20°或25°。
接下来，我们将介绍标准齿轮的计算公式。
在齿轮设计中，最常用的是齿轮的基本参数计算公式，包括模数、齿数、齿宽等。
这些参数的计算公式如下：模数m的计算公式为：m = （π D）/ z。
其中，D为齿轮的分度圆直径，z为齿数。
齿宽b的计算公式为：b = m （z1 + z2）/ 2。
其中，z1和z2分别为两个相啮合齿轮的齿数。
齿轮的分度圆直径D的计算公式为：D = m z。
其中，m为模数，z为齿数。
压力角α的计算公式为：tanα = （（tanβ1 + tanβ2）/ 2）/ cosγ。
其中，β1和β2分别为两个相啮合齿轮的压力角，γ为法向变位系数。
以上是标准齿轮的基本参数计算公式，通过这些公式可以计算出齿轮的各项参数，为齿轮传动系统的设计提供基础数据。
除了基本参数的计算外，齿轮传动系统中还需要考虑齿轮啮合的几何参数。
齿轮啮合的几何参数包括齿顶高、齿根高、齿顶圆直径、齿根圆直径等。
这些参数的计算公式如下：齿顶高h的计算公式为：h = m。
其中，m为模数。
齿根高hf的计算公式为：hf = 1.25 m。
其中，m为模数。
齿顶圆直径da的计算公式为：da = m （z + 2）。
其中，m为模数，z为齿数。
齿根圆直径df的计算公式为：df = m （z 2.5）。
其中，m为模数，z为齿数。
通过以上公式的计算，可以得到齿轮啮合的几何参数，进一步完善齿轮传动系统的设计。
总结一下，本文介绍了标准齿轮计算的基本原理和方法，包括齿轮的基本参数计算公式和齿轮啮合的几何参数计算公式。
这些公式为齿轮传动系统的设计提供了重要的参考数据，希望能对读者有所帮助。
齿轮的参数
你设计的这个齿轮基本参数为：1、模数m=22、齿数z=103、分度圆直径D=mz=2*10=20mm4、齿根圆直径D2=D-2.5*m=20-2.5*2=15mm5、齿顶圆直径D1=D+2*m=20+2*2=24mm6、压力角α=20度（这是标准值）7、分度圆弦齿厚S=3.1286mm（查手册，再根据手册上的参数乘以模数）8、分度圆弦齿高h=2.1232mm（查手册，再根据手册上的参数乘以模数）你的参数大部分都对，就是“分度圆弦齿厚”不对，需要查手册，加计算，同时要查出“分度圆弦齿高”，也要计算，都是用表中的数据乘以模数，应该是很简单的，祝你成功，未来的工程师！齿轮模数“模数”是指相邻两轮齿同侧齿廓间的齿距t与圆周率π的比值(m＝t/π)，以毫米为单位。
模数是模数制轮齿的一个最基本参数。
模数越大，轮齿越高也越厚，如果齿轮的齿数一定，则轮的径向尺寸也越大。
模数系列标准是根据设计、制造和检验等要求制订的。
对於具有非直齿的齿轮，模数有法向模数mn、端面模数ms与轴向模数mx 的区别，它们都是以各自的齿距(法向齿距、端面齿距与轴向齿距)与圆周率的比值，也都以毫米为单位。
对於锥齿轮，模数有大端模数me、平均模数mm和小端模数m 1之分。
对於刀具，则有相应的刀具模数mo等。
标准模数的应用很广。
在公制的齿轮传动、蜗杆传动、同步齿形带传动和棘轮、齿轮联轴器、花键等零件中，标准模数都是一项最基本的参数。
它对上述零件的设计、制造、维修等都起著基本参数的作用(见圆柱齿轮传动、蜗杆传动等)。
齿轮计算公式:分度圆直径d=mz m 模数z 齿数齿顶高ha=ha* m齿根高hf=(ha*+c*)m齿全高h=ha+hf=(z ha*+c*)mha*=1 c*=0.25图片中的应该两箭头之间距离是t。
【词语】分度圆【英文】reference circle【解释】在齿轮计算中必须规定一个圆作为尺寸计算的基准圆，定义：直径为模数乘以齿数的乘积的圆。
齿轮 参数
齿轮参数1. 引言齿轮是机械传动中常见的一种元件，广泛应用于各个领域，如汽车、船舶、工程机械等。
齿轮的设计与选择直接影响到传动系统的性能和寿命。
本文将详细介绍齿轮参数的概念、分类以及对传动性能的影响。
2. 齿轮参数的概念齿轮参数是指用于描述齿轮几何形状和运动特性的各项指标。
常见的齿轮参数包括模数、压力角、齿数等。
这些参数通过计算或测量得到，并用于确定齿轮的尺寸和工作性能。
2.1 模数（Module）模数是指一个圆柱齿轮中每个直径上单位长度上所含有的齿数。
模数一般用字母”M”表示，单位为毫米（mm）。
模数越大，表示每个直径上含有的齿数越少，相应地每个齿也越宽。
2.2 压力角（Pressure Angle）压力角是指两个啮合齿轮上接触点处法线与啮合方向之间的夹角。
压力角一般用字母”α”表示，单位为度（°）。
常见的压力角有20°、14.5°等。
2.3 齿数（Number of Teeth）齿数是指齿轮上齿的个数。
齿数决定了齿轮的直径和模数之间的关系。
通常用字母”z”表示。
3. 齿轮参数的分类根据不同的应用和要求，齿轮参数可以分为几类：基本参数、工作特性参数和传动性能参数。
3.1 基本参数基本参数是描述齿轮几何形状和尺寸的指标，主要包括模数、压力角和齿数等。
这些参数对于确定齿轮的尺寸和制造工艺非常重要。
3.2 工作特性参数工作特性参数是描述齿轮在工作过程中表现出来的性能指标，主要包括齿面接触疲劳强度、传动误差和噪声等。
这些参数对于评估齿轮传动系统的可靠性和运行平稳性非常重要。
3.3 传动性能参数传动性能参数是描述齿轮在传动过程中的效率和能量损失等指标，主要包括传动比、效率和扭矩等。
这些参数对于确定齿轮传动系统的工作性能和能耗非常重要。
4. 齿轮参数与传动性能的关系齿轮参数的选择直接影响到传动系统的性能和寿命。
以下是几个常见齿轮参数对传动性能的影响：4.1 模数与传动比模数决定了齿轮的尺寸，而齿轮尺寸又决定了传动比。
齿轮之间的各个参数
齿轮之间的各个参数1. 引言齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各个领域，如汽车、工程机械、航空航天等。
齿轮之间的参数对于传动性能和寿命具有重要影响。
本文将介绍齿轮之间的各个参数及其意义。
2. 齿轮参数2.1 齿轮模数（Module）齿轮模数是指每个齿轮上每毫米长度上的齿数。
它是设计和制造齿轮时最基本的参数之一，也是其他参数计算的基础。
通常用字母m表示，单位为毫米/mm。
2.2 齿数（Number of Teeth）齿数是指一个齿轮上的齿数量。
它决定了传动比和速比，直接影响到传动效果和运行平稳性。
通常用字母z表示。
2.3 压力角（Pressure Angle）压力角是指两个相邻齿廓形成的夹角。
它决定了齿面接触带宽度和载荷分布情况，对于保证传动平稳运行非常重要。
常见的压力角有20°、14.5°和25°。
2.4 齿轮宽度（Face Width）齿轮宽度是指齿轮沿着轴向的长度。
它决定了齿轮的承载能力和传动功率，对于传动系统的可靠性和寿命有重要影响。
2.5 齿顶高（Addendum）齿顶高是指从基圆到齿顶的距离。
它决定了齿面接触区域的大小，对于传递载荷和防止啮合干涉非常关键。
2.6 齿根高（Dedendum）齿根高是指从基圆到齿根的距离。
它决定了齿面接触区域的大小，对于传递载荷和防止啮合干涉非常关键。
2.7 高度系数（Profile Shift Coefficient）高度系数是指修改后的齿顶高和齿根高之间的比值。
它可以用来调整传动比和改善啮合条件，常见取值范围为-0.5到+0.5。
2.8 龙骨角（Helix Angle）龙骨角是指斜齿轮上螺旋线与轴线的夹角。
它决定了齿轮的斜齿性能和噪声特性，对于高速传动系统尤为重要。
2.9 齿顶间隙（Clearance）齿顶间隙是指两个啮合齿轮的齿顶之间的距离。
它可以用来调整啮合条件和避免啮合干涉。
2.10 正向斜度（Lead Angle）正向斜度是指螺旋齿轮上螺旋线与轴线的夹角。
齿轮基本参数
齿轮基本参数1、齿数Z闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好，小一些为好，小齿轮的齿数可取为Z1=20~40。
开式（半开式）齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过多的齿数，一般可取z1=17~20。
为使齿轮免于根切，对于α=20°的标准支持圆柱齿轮，应取Z1≥17。
Z2=u·z1。
2、压力角αr·b=rcosα=1/2mzcosα在两齿轮节圆相切点P处，两齿廓曲线的公法线（即齿廓的受力方向）与两节圆的公切线（即P点处的瞬时运动方向）所夹的锐角称为压力角，也称啮合角。
对单个齿轮即为齿形角。
标准齿轮的压力角一般为20°。
在某些场合也有采用α＝14.5°、15°、22.50°及25°等情况。
3、模数m=p/π齿轮的分度圆是设计、计算齿轮各部分尺寸的基准，而齿轮分度圆的周长＝πd＝z p模数m是决定齿轮尺寸的一个基本参数。
齿数相同的齿轮模数大，则其尺寸也大。
4、齿顶高系数和顶隙系数—h*a 、C*两齿轮啮合时，总是一个齿轮的齿顶进入另一个齿轮的齿根，为了防止热膨胀顶死和具有储存润滑油的空间，要求齿根高大于齿顶高。
为次引入了齿顶高系数和顶隙系数。
正常齿：h*a =1；C*=0.25 短齿：h*a =0.8；C*=0.3一般的直齿圆柱齿轮,啮合的条件是：模数相等,压力角相等一、60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196）a. 中径基本尺寸计算：螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值公式表示:d/D-P×0.6495例:外螺纹M8螺纹中径的计算8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)上限值为”0”下限值为P0.8-0.095 P1.00-0.112 P1.25-0.118P1.5-0.132 P1.75-0.150 P2.0-0.16P2.5-0.17上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差M8的6h级中径公差值：上限值7.188 下限值:7.188-0.118=7.07C常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准)P 0.80-0.024 P 1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032P1.75-0.034 P2-0.038 P2.5-0.042上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差例M8的6g级中径公差值:上限值7.188-0.028=7.16下限值:7.188-0.028-0.118=7.042注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规范界限,故在上述中未一一标出.②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围.③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准二、60°内螺纹中径计算及公差(GB 197 /196)a. 6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)上限值:P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224下限值为”0”,上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差例:M8-6H内螺纹中径为:7.188+0.160=7.348 上限值:7.188为下限值b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值c. 6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042例:M8 6G级内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374下限值:7.188+0.026=7.214上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差三、外螺纹大径的计算及公差(GB 197/196)a. 外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值例M8为φ8.00上限值公差为”0”b. 外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)P0.8-0.15 P1.00-0.18 P1.25-0.212 P1.5-0.236 P1.75-0.265P2.0-0.28 P2.5-0.335大径下限计算公式:d-Td 即螺纹大径基本尺寸-公差例:M8外螺纹6h大径尺寸:上限为φ8,下限为φ8-0.212=φ7.788c. 外螺纹6g级大径的计算与公差6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准)P0.8-0.024 P1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.25-0.024 P1.75 –0.034P2.0-0.038 P2.5-0.042上限计算公式d-ges 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差下限计算公式d-ges－Td 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差例: M8 外螺纹6g级大径上限值φ8-0.028=φ7.972下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76注:①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损程度来决定的,而且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大,反之中径大则大径小.②对需进行热处理和表面处理等加工的零件,考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大径控制在6h级的下限值加0.04mm以上,如M8的外螺纹在搓(滚)丝的大径应保证在φ7.83以上和7.95以下为宜.四、内螺纹小径的计算与公差a. 内螺纹小径的基本尺寸计算(D1)径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数例:内螺纹M8的小径基本尺寸8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647b. 内螺纹6H级的小径公差(以螺距为基准)及小径值计算P0.8 +0. 2 P1.0 +0. 236 P1.25 +0.265 P1.5 +0.3 P1.75 +0.335P2.0 +0.375 P2.5 +0.48内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差注:6H级的下偏值为“0”内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差例:6H级M8内螺纹小径的上限值6.647+0=6.6476H级M8内螺纹小径的下限值6.647+0+0.265=6.912c. 内螺纹6G级的小径基本偏差(以螺距为基准)及小径值计算P0.8 +0.024 P1.0 +0.026 P1.25 +0.028 P1.5 +0.032 P1.75 +0.034P2.0 +0.038 P2.5 +0.042内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差例: 6G级M8内螺纹小径的下限值6.647+0.028=6.6756G级M8内螺纹小径的上限值公式D1+GE1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差+公差例: 6G级M8内螺纹小径的上限值是6.647+0.028+0.265=6.94注:①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小,故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内②在内螺纹的加工过程中,内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响.从使用的角度讲是小径越小越好,但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间,如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间③内螺纹6G级的小径在毛坯生产中可按6H级执行,其精度等级主要考虑螺纹中径的镀层,故只在螺纹加工时考虑丝锥的中径尺寸而不必考虑光孔的小径。
齿轮基本参数中英对照及解释
一、齿轮的基本参数 P1二、齿轮参数英文 P4三、齿轮参数解释 P8一、齿轮的基本参数10.1.2直齿圆柱齿轮的基本参数、各部分的名称和尺寸关系当圆柱齿轮的轮齿方向与圆柱的素线方向一致时，称为直齿圆柱齿轮。
表10.1.2-1列出了直齿圆柱齿轮各部分的名称和基本参数。
表10.1.2-1 直齿圆柱齿轮各部分的名称和基本参数名称符号说明示意图齿数z模数m πd=zp, d=p/πz, 令m=p/π齿顶圆da 通过轮齿顶部的圆周直径齿df 通过轮齿根部的圆周直径模数m是设计和制造齿轮的重要参数。
不同模数的齿轮要用不同的刀具来加工制造。
为了便于设计和加工，模数数值已标准化，其数值如表10.1.2-2所示。
表10.1.2-2 齿轮模数标准系列（摘录GB/T1357-1987）注：选用模数时，应优先选用第一系列；其次选用第二系列；括号内的模数尽可能不用。
标准直齿圆柱齿轮各部分的尺寸与模数有一定的关系，计算公式如表10.1.2-3。
表10.1.2-3 标准直齿圆柱齿轮轮齿各部分的尺寸计算一对相互啮合的齿轮，模数、压力角必须相等。
标准齿轮的压力角（对单个齿轮而言即为齿形角）为20°二、齿轮参数英文EXTERNAL SPUR GEAR DATA（外圆柱齿轮参数）manufacturing data（制造参数）part number（零件号）tooth form（齿面）gear type（齿轮类型）number of teeth（齿数）normal module（法向模数）normal pressure angle (at ref circle)法向压力角（在分度圆上）helix angle (at ref circle)螺旋角（在分度圆上）helical lead（螺旋导程）hand of helix（旋向）reference face width（参考齿宽）outside diameter（齿顶圆直径）chamfer diameter（倒圆直径）reference(pitch)circle diameter（分度圆直径）或节圆start of active profile diameter有效渐开线起始圆直径form diameter 展成直径root diameter齿根圆直径base circle diameter基圆直径whole depth全齿高normal circular tooth thickness (at reference circle)法向弧齿厚（在分度圆上）root type齿根形式root fillet radius 齿根圆角半径lead crown齿向鼓形HOB DATA滚刀参数pressure angle压力角tooth thickness at reference line分圆齿厚protuberance凸角tip radius齿顶圆半径reference part number 零件号INSPECTION DATA检验数据profile tolerance and modifications齿形公差和修形profile hollow齿形中凹refernce pitch circle runout节圆跳动pitch variation齿距偏差lead variation齿向偏差lead hollow齿向中凹profile surface finish渐开线齿面精加工ball diameter量球直径dimension over two balls in same plane跨棒距REFERENCE DATA-MATING GEAR对啮齿的参考参数normal center distance 中心距mating gear part number对啮齿轮零件号mumber of teeth on mating gear对啮轮齿数backlash (nominal CD ,ROOM TEMP)侧隙(法线方向，室温)general notes(通用技术要求)1.DO not scale drawing(不要在图上量取尺寸)2.all surfaces corners and edges must be free from burrsand sharp edges-break 0.075 MM MAX(所有面,角和边不能有毛刺,锐边倒钝不超过0.075mm)3.unless otherwise stated(除非特别注明,否则)A.all dimensions and toleranceing are in millimeters perchinese standard(所有以毫米为单位的尺寸和公差均按中国标准)B.all surface finishes to be 3.2 micrometer or better(所有表面粗糙度不应低于3.2)C.all dimension are finished dimensions;no allowance has beenmade for any change in maximum or leastmaterial conditiondue to heat treatment(所有尺寸均为最终尺寸;热处理导致的最大或最小实体条件的变化不应超出允差)D linear dimensions to be +/- 0.25 MM(线性尺寸偏差为+/- 0.25 MM)E angular dimensions to be +/- 0.5º(角度尺寸偏差为+/- 0.5º)4.mark part number as shown(如图作零件号)5.mark serial number as shown(如图作系列号)6.heat treatment to be applied to all surfaces(整体热处理)gear notes(齿轮技术要求)1.do not grind roots and fillets after heat treatment(热后不得磨及齿根和圆角)2.no steps or grooves permissible in root and fillet region afterhoning or grinding(珩磨后,齿根和圆角区域不允许有台阶或凹痕)3.profile tolerance based upon floating band fit(齿形误差应以公差带为计)4.gear must be free from grind burns and tempering(齿面不得烧伤)5.pitch line runout and other tooth tolerances are with respect todatum A(节圆跳动和其它齿轮公差均以基准A为测量基准)6.profile tolerance to be measured between form and chamfer(齿形误差应由渐开线起始(或终止)圆测量至齿顶倒角)7.min hardness must be achieved in tooth root and fillet region(齿根和圆角处的硬度不得低于硬度下差)8.root radius tangent to profile not to extend above form diameter(齿根圆角要与齿面相切,而且不能超过渐开线起始(或终止)圆)9.do not thru harden tooth tips(齿尖不得淬透)三、齿轮参数解释1) 什么是「模数」？★模数表示轮齿的大小。
齿轮齿条的设计
齿轮齿条的设计齿轮齿条是机械传动中常用的机构之一，因其可实现大扭矩、高精度传动，因此应用范围十分广泛。
下面将对齿轮齿条的设计进行介绍。
1、齿轮基本参数齿轮的基本参数有模数、齿数、齿宽、压力角等。
模数是齿轮的重要参数，它是指齿轮齿数与模圆直径的比值。
齿数是指齿轮上齿的数量，齿数多的齿轮扭矩输出大，但精度较低。
齿宽是指齿轮上齿的宽度，其大小应根据传动力矩、转速等因素来确定。
压力角是齿轮齿面与切向的夹角，其大小决定了齿面强度和耐磨性。
2、齿轮强度计算齿轮强度计算可以分为弯曲强度计算和接触强度计算。
弯曲强度是齿轮齿面在传动过程中承受力矩的能力，其计算可以采用Lewis公式或AGMA公式。
接触强度是齿轮齿面在接触状态下承受应力的能力，其计算可以采用Hertz公式或其它相关公式。
3、齿轮加工和检验齿轮的加工方法包括铸造、锻造、机加工等。
不同加工方式的齿轮质量、成本、精度等不同。
齿轮加工质量需要通过测试和检验来确定，包括齿形误差、齿距误差、齿厚误差、齿面粗糙度等。
1、齿条类型根据传动方式和齿形，齿条可分为直齿条、渐开线齿条、双圆弧齿条等。
其中直齿条传动力矩大，但噪声大，应用范围较窄，渐开线齿条传动平稳、精度高，是常用的齿条类型。
齿条的基本参数包括模数、齿数、齿高、齿距等。
模数和齿数可以决定齿条的尺寸，齿高和齿距的大小影响着齿条的传动性能。
齿条的强度计算需要考虑弯曲强度和剪切强度两方面。
弯曲强度指齿条在拉伸和弯曲状态下的承载能力，其计算可采用矩形法、三角形法等。
剪切强度是指齿条断裂的承载能力，其计算应遵循ISO等相关标准。
齿条的加工可以采用车削、磨削等工艺，质量和精度很大程度上取决于加工工艺。
齿条的检验应包括齿距和齿高的误差、齿面粗糙度、齿条的精度等内容。
总之，齿轮齿条的设计需要考虑到多方面的因素，包括传动效果、受力情况、成本等。
正确的设计和加工才能确保齿轮齿条的性能和寿命。
齿轮参数计算公式大全
齿轮参数计算公式大全齿轮的基本参数：齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆和分度圆。
(1)齿数:一个齿轮的轮齿总数叫齿数,用Z表示。
小齿轮的齿数可取为Z1=20~40,开式 (半开式)齿轮传动,由于轮齿主要为磨损失效,为使齿轮不致过小,故小齿轮不亦选用过多的齿数,一般可取Z1=17~20.(2)模数由于齿轮的分度直径d可由其周长zp确定,即d = zp/π。
为便于设计、计算、制造和检验,令p/π=m ,m称为齿轮的模数,并已标准化。
它是决定齿轮大小的主要参数。
分度圆直径d=mz,所以m=d/z.(3)压力角α即分度圆压力角,并规定其标准值为α=20,它是决定齿轮齿廓形状的主要参数。
分度圆直径：d=mz/cosβ压力角：rb=rcosα=1/2mzcosα在两齿轮节圆相切点P处,两齿廓曲线的公法线(即齿廓的受力方向)与两节圆的公切线(即P点处的瞬时运动方向)所夹的锐角称为压力角,也称啮合角。
对单个齿轮即为齿形角。
示准齿轮的压力角一般为20°。
在某些场合也有采用a=°、15°,°及25°等情况。
(4)齿顶高系数和顶隙系数: h*a、C*两齿轮啮合时,总是一个齿轮的齿顶进入另一个齿轮的齿根,为了防止热膨胀顶死和具有储成润滑油的空间,要求齿根高大于齿顶高。
为此引入了齿顶高系数和顶隙系数。
正常齿: h*a=1 ; C*= 短齿: h*a= ; C*=对相互啮合的齿轮,模数、压力角必须相等。
标准齿轮的压力角(对单个齿轮而言即为齿形角)为20°1. 内齿模数齿轮2. 直齿模数齿轮3. 斜齿模数齿轮4. 伞齿模数齿轮5. 变位模数齿轮6. 直齿径节齿轮7. 斜齿径节齿轮8. 齿条。
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2009-11-15 16:36
直齿圆柱齿轮的基本参数、各部分的名称和尺寸关系
当圆柱齿轮的轮齿方向与圆柱的素线方向一致时，称为直齿圆柱齿轮。
表列出了直齿圆柱齿轮各部分的名称和基本参数。
表直齿圆柱齿轮各部分的名称和基本参数
模数m是设计和制造齿轮的重要参数。
不同模数的齿轮要用不同的刀具来加工制造。
为了便于设计和加工，模数数值已标准化，其数值如表所示。
表齿轮模数标准系列（摘录GB/T1357-1987）
注：选用模数时，应优先选用第一系列；其次选用第二系列；括号内的模数尽可能不用。
标准直齿圆柱齿轮各部分的尺寸与模数有一定的关系，计算公式如表。
表标准直齿圆柱齿轮轮齿各部分的尺寸计算
一对相互啮合的齿轮，模数、压力角必须相等。
标准齿轮的压力角（对单个齿轮而言即为齿形角）为20°。