异常处理及停线作业办法
WI-QR-008 停线管理办法
5.5.1《停线通知单》发出后，相关责任改善部门切实付诸实施，异常改善过程中，IPQC及研发工程师必须全程跟踪异常改善情况及效果，并对改善后的前至少5PCS产品进行全检。
5.5.2若确认改善对策无效时，则退回责任部门重新分析与改善，若确认改善效果合格后，由品管部IPQC负责在《纠正及预防措施单》效果确认栏中填写评估结果。并经品管课长与生产单位当班主管在《停线通知单》开线会签栏中签名确认后可先行开线，但事后必须走完开线所有部门的会签流程。
4、职责：
4.1品管部：
4.1.1IPQC：开停线通知单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料，对品质异常改善效果进行追踪验证。
4.1.2 研发部：异常停线/开线时机的判定，在停线时主导品质异常分析和改善对策的拟订。
4.1.3 主管/经理：在品质事故发生时下令生产线停线，重开线之核准。
4.2生产单位：
5.5.3未经过品管部确认改善效果评估前，生产单位不可擅自开线生产。
5.6工时统计与提报：
在恢复生产后，由生产部门统计停线总计时间，并知会生管课或责任部门。
5.7表单之编号原则：均以年（如，2015）、月（如，10）、日（如，如13）与二码流水号（如，01）之方式编写，例：2015101301。
6、相关文件：
4成的异常导致停线时对设备进行相关的调整；
4.4.2制订与执行因设备原因导致的品质异常的整改措施。
4.5生管课：
生产进度之再安排。
5、内容及要求：
5.1品质异常停线判定标准：
5.1.1 装配部停线标准：
5.1.1.1首件不良。
5.1.1.2 IPQC抽检不良率超出35000PPM。
5.1.1.3 连续相同现象不良超出3个(手动线)。
品质异常处理作业流程图
对异常品处置确 定意见。
对异常品处置进 行评审签字。
30分钟内不能对 异常排除,汇报 车间主任.
对异常内容调查 同时进行异常排 除.
组织专业人员,对 现场异常处理.
对异常品处置进 行评审签字。
在60分钟内异常 不能排除,汇报生 产部长.
生产部长
异常停线2H上报 公司副总经理.
项目
发现者
发现异常品时， 立即停止作业；
对异常品进行隔
作
离\标志,联络检
业
流
程
作业者在10分钟 内向班长汇报.
检验员 检验员对隔离 的异常品确认.
填写异常处理 联络单。
品质异常处理作业流程图
工程师
组织相关人员， 进行再发防止对 策的确立和实施
班长
车间主任
异常品处置损失 超过500元 ,汇 报质量部长批准.
异常现象排除在 2个小时内不能 解决时，换线组 织生产。
现场组织资源， 对异常现场处理.
NO.
质量部长
对损失大于500元 的异常品处置， 进行评审
异常品处置损失 超过2000元 ,上 报副总批示.
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品质异常停线处理作业办法
探探修訂履歷※探Revision HistoryCatalogue1 目的(Purpose)制定合理的生產停線和停止出貨的基準，確保不良品得到有效管控制。
2 適用範圍(Scope)此檔應用於IPPD印表機產品。
3 定義(Define )無八、、4 職責(Responsibility )4.1 製造:負責將待CSA抽檢的印表機移交給CSA及QC抽檢等。
4.2 QC:負責制程品質檢測和判定，及責任部門改善效果確認。
4.3 PE:負責印表機產品不良異常分析處理。
4.4 EE:負責處理電子元器件/元件不良分析。
4.5 TE: 負責分析測試程式引起的所有異常分析處理。
4.6 NPI: 負責協助相關部門工程人員分析異常和提供有效建議。
4.7 SQE/IQC: 負責處理來料不良異常處理。
4.8 ME: 負責制造生產或檢測設備儀器異常處理。
4.9 IE ：負責主持重工會議且負責制定臨時重工SOP 。
4.10 維修 :負責協助經工程人員分析後非重工作業處理的不良進行修復。
4.11 IT:負責SFC 系統管控和日常維護。
5過程描述 （ Process Description ） 5.1當產線出現以下品質異常時，要求品質部門提出停線或停止出貨： 5.1.1產品生產操作無生產作業指導書，作業員無相關機種 /相關站別的上崗證，產線不按正常生產流程生產，私自變更工位。
5.1.1 產線生產時，工治具設備發現異常、測試程式錯誤、版本錯誤、參數設定錯誤等。
5.1.2 產線生產之機種混料使用（非替代料），生產用錯料，使用超過保質期的物料生產。
5.1.3 首件不良為批量性不良生產時，或使用不符合 RoHS 或非安規認證物料等環保要求物料。
5.1.4CSA 測試工站發現異常：5.1.5.2 功能測試站測試不良達到 5%（每 1 小時統計資料）。
5.1.5.3 當某一生產線不良品 1 小時內累積達到 15 台時，或連續出現 5台同一功能不良品時。
生产异常与停线管理规范标准
生产异常及停线管理规范1.Purpose 目的规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。
2.Scope适用范围适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。
3.Definition 定义3.1.生产异常类型3.1.1.不安全行为：3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。
3.1.2.人员异常：3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。
3.1.3.设备异常：3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。
3.1.4.操作异常：3.1.4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作,导致产品质量不符合要求；3.1.4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP ,导致生产中操作不符合规定。
3.1.5.物料异常：3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值,需停线整改。
A类问题不良率>5% , B类问题不良率210% , C类问题不良率10% ,参照5.4.材料等级及影响表。
3.1.6.不符合法律、法规行为：3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4.Responsibilities 职责4.1.停线权限4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：27 生产中使用有害物质且对员工未有防护措施 VVV VV V 28 岗位人员配置不齐（未加调整时）VV29 安全防护设备失效或存在严重安全隐患VVVV V V 30 品质管理部及其他部门投诉的安全、质量等重大问题VV 31未按GMP 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设 备，导致产品被污染V V V VV5. Work Process 工作流程|停线/异|转产5.1.生产异常/停线问题解决流程制程异常/停线恢复生产制程异常/停线制程异常/停线制程异常/停线_制程异常/停线恢复生产 水平展开内部处理责任区分供应商责任来料检制程异常/停线组长 N一CTN线长1恢复生产 5minQC/工程/SQE/EHS/计划/设备«N——>恢复生产10min车间主任/模块主任«NY >|恢复生产15min部长/经理…Y 制造责任30min供应商管理NN总经理供应商处理对策Y - -------- ----- -恢复生产60min5.1.1.“Y”代表Yes ,在相应的时间内能解决问题；“N”代表No ,不能解决问题,需向上级报告。
OQC异常及停复线处理程序
OQC异常及停复线处理程序1.目的:为建立一个完善的OQC异常及停复线处理流程,按照正确的路径作业,使之合理化、统一化、规范化及促进异常处理作业的有序进行.2.范围:本标准适用于OQC3.相关资料:3.1 不合格品管制办法3.2 矫正预防措施管理办法3.3 OQC抽样计划3.4 OQC检验规范3.5 AQ单处理流程作业规范3.6 Error code 不良代码4.定义:4.1 AQ(Abnormal Quality)单: 质量异常单电子化窗体4.2 Error Code:不良代码4.3 PCR: 制程变更需求4.4 PCN: 制程变更通知5.作业程序与权责：5.1 权责5.1.1 发生单位(OQC):异常处理，召集各单位参加会议，并追踪异常直至结案5.1.2 技术单位(硬件工程,软件工程,机构工程,工业工程):5.1.2.1 找出异常的初步原因, 并定义电测不良机台Sorting 方式5.1.2.2 根据责任单位给出的短期及预防对策进行评估.5.1.2.3 对于原材不良,送厂分析厂商回复NTF部分,技术单位应对其进行判断是否合理,并找出异常真因.5.1.2.4 计算Sorting和停线工时及费用.5.1.2.5 PCN/PCR导入时修正SOP.5.1.3 制造单位配合执行异常会议之相关决议.5.1.4 生管单位：5.1.4.1 停线或复线后，生产排程因应的调节与安排。
5.1.4.2 不良影响到成品出货时,生管确认订单出货时间及订单的出货调整5.1.4.3 不良重工及Sorting的安排5.1.5 责任单位:异常及停线原因的追查以及对策实施5.1.6 品保单位(PQA&QSM)5.1.6.1 发现异常时,PQA做系统Rework5.1.6.2 对策导入设计到制程变更时,PQA开PCN导入会议5.1.6.3 异常或停复线需Highlight客户时,QSM将异常或停复线讯息反馈给客户5.1.7 FPM若不良机台未下对策,但客人由于其他原因同意特采出货时,FPM开立特单5.2 作业程序:5.2.1 异常处理程序5.2.1.1 OQC发现异常, 立即记录不良发生的相关信息，并通知相关单位确认不良5.2.1.2 相关单位一起将不良回流产线,确认产线是否可以卡下不良5.2.1.3 OQC将不良机台贴上OQC Reject单,并召开一次会议5.2.1.4 依抽样计划要求制造Sorting b台(b=i/3)机台, Sorting无不良则依异常处理流程处理,Sorting 发现≧2台不良时,立即停线处理5.2.1.5 Sorting过程中发现1pcs同现象不良,则扩大Sorting i台, Sorting无不良则依异常处理流程处理,若Sorting过程中发现≧1台同现象不良时,立即停线处理5.2.1.6 技术单位在未拆机台30分钟或拆机台60分钟内给出短期对策(分析出人为或原材造成不良).并在3~4小时内分析出问题真因,并发出分析报告.5.2.1.7 经分析涉及到主板时,必须回流SMT看是否可以将不良卡下.5.2.1.8 OQC根据工程分析的真因确定不良影响范围并召开二次异常会议5.2.1.9 经分析为人为原因造成时,责任单位在30分钟之内给出短期对策.5.2.1.10 经分析为原材时不良,请MQC到现场确认,MQC请厂商进厂确认,厂商3hs内到厂,3天内回复初步分析报告,7天回复最终报告.5.2.1.11 MC确认是否有替代料及替代料库存是否满足产线需求,若替代料可满足产线需求则换替代料上线5.2.1.12 若无替代,则MQC 找厂商进厂Sorting原材上线, WIP工程单位提供短期预防对策5.2.1.13 若异常涉及停线及影响出货时, 需通知生管做相应处理,OQC对成品进行机台Hold,并在适当时机解除Hold.5.2.1.14 不良机台经维修解碼回流产线后,必须经OQC复判方可入库. 5.2.1.15 若对策需长期导入时,PQA开PCN/PCR导入会议.5.2.1.16 OQC开出AQ单电子文件.追踪责任单位AQ单回复状况,并确认对策有效性.5.2.5停线处理程序:5.2.5.1 OQC 12小时内抽检到两台以上(含两台)同机种同现象异常时,立刻纪录不良发生的相关讯息,产线立即停线,并通知相关部门参加会议.5.2.5.2 发生1pcs烧板,烧机或safety问题时,产线立即停线.5.2.5.3 抽到1pcs异常,Sorting b台(b=i/3)时发现≧2台同现象不良时,产线立即停线5.2.5.4 抽到1pcs异常,Sorting b台时发现1pcs不良,追加sorting i台时发现≧1同一不良时,产线立即停线.5.2.5.5 抽到1pcs HSF超标时,产线立即停线.5.2.5.6 停线发生时, OQC召开停线会议,相关单位需于5mins内到会议区参加会议,停线0.5hr需通知到厂级主管,1hr需通知到客户. 5.3 OQC异常处理流程图(见第5页):5.4 OQC停复线处理流程上述内容，如客户有特别要求，则根据客户要求进行相应的调整和修改6.附件6.1 OQC Reject单6.2 OQC品质异常通知单品质异常处理单TO：□生产部□工程部□品质部□PMC □仓库□其它。
OCAP品质异常处理流程图-经典
分析造成异 常現象的 原
因
拟定临时对策
拟定永久对策
NG
供应 商改 善对 策
总经理
总经理核 准
作业指导
1、生产部门主导品质异常的提出； 2、品质部判定异常是否正确，NG继续生 产，OK进入第2段落； 3、异常标准： 1h内同种不良超10﹪；
1、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第 3段落，NG由QE主导品质异常的处理； 2、停线标准： 见《LED生产车间质量问题停线制度》
段落
1 2 3
生产部
品质异常联 络单
停线并开出
品质部
判定是否
开异常单 NG
OK
OK
判定是否
停线
NG QE主导异常会议
异常原因分析 及确认
4
产线开始
5
试做或返工
不合格品
6
继续生产 7
8
生产制作流程
9
NG 确认对策 是否有效
OK
品质异常 联络单
结束
技术部
OCAP工作流程图
开发部
采购部
分析造成异 常現象的原
1、总经理负责改善对策的核准； 2、生产部按有效的改善对策继续生产， 停线通知废除；
1、生产部开始转入正常的《生产制作流 程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传 、归档。
流程结束。
1、技术部负责对责任部门拟定临时改善 对策进行纠正，措施包含原材料、在制品 、成品等的处理方式； 2、如是原材料问题导致品质异常，采购 部负责落实供应商改善对策及改善效果追 踪； 3、技术部负责对责任部门拟定永久改善 对策进行预防，措施包含原材料、在制品 、成品等的处理方策是否有效，验证OK进入第7段落， NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/永 久对策；
品质异常停线处理作业办法
品质异常停线处理作业办法
1. 立即暂停生产：一旦发现品质异常，立即停止生产，避免继续生产出现更多的不良品。
2. 遵循公司SOP：按照公司规定的标准操作程序，记录下所
有的问题点，以便更好地理解问题根源。
3. 确认问题根源：在停线期间，对所发现的问题进行分析检查，找出问题的根本原因。
如果需要，可以对设备进行维护、检修，以排除问题。
4. 进行数据分析：收集生产过程中的各种数据以及历史数据，并对这些数据进行分析和处理，查明问题的根本原因。
5. 提高员工意识：针对不同种类的问题，进行与之相关的培训课程，让员工意识到问题的重要性和预防措施的有效性。
6. 制定改进计划：在深入分析问题的基础上，制定明确的改进措施和改进计划，执行每项改进措施，并记录所有改进活动的执行情况。
7. 完成改进措施后进行验收：根据改进计划进行改进活动，在完成改进措施后，进行验收并进行必要的调整。
8. 跟踪改进措施效果：改进措施实施后，应及时跟踪效果，对改进措施的效果进行评估，并根据需要进行改进。
生产停线标准机制
核准：审核：制定：1.0目的为了明确生产中发现不良而造成停线的条件及责任，使厂内品质异常得到及时处理，防止流出，特制定本制度。
2.0 范围本文件适应用新耀电子所有生产线、设备、测试检验仪器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3.0权责：3.1、生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息，停复线指令的下达及改善措施的实施。
3.2、品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位. QE 负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开品质检讨会议.停线通知单须由品质主管以上人员签核有效。
3.3、工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4.0 名词解析4.1、致命缺点（CRI）：产品完全失去使用的价值，并对人体或环境造成伤害和污染。
4.2、主要缺点（MAJ）：产品部分功能丧失或达不到产品的规格,或外观严重刮伤并影响人们的购买欲望。
4.3、次要缺点（MIN）：产品轻微的伤痕或包装，但并不影响人们的购买欲望。
4.4、A.B.L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .5.0停线流程生产停线流程流程责任单位职责说明相关表单OK START 发现缺陷确认分析导入对策不良品标示/隔离停机/停线报告上级通知各单位生产/品管生产人员及品管人员发现异常时必须通知QE工程师纠正预防报告品管/工程QE工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认品管/生产由生产组长主导、品管监督对不良品进行标示/隔离处理品管由品管人员开立停线通知单品管/工程QE工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认停线通知单纠正预防报告品管品质部将纠正预防报告分发给相关单位并跟进改善效果纠正预防报告效果验证续继生产核准：审核：制定：6.0 Alarm . Block . Linestop条件及责任者Alarm条件发现者所属报警指示下达报告流程项目发现数量主缺陷连续发现有3PCS相同不良品检员作业员生产部门组长及以上人员作业员：发现不良→组长→上级品检员：发现不良→开《纠正预防报告》→QE工程师→相关部门尺寸不良及功能使用不良发现有2PCS品检员OQCQA品管部门模具异常连续发现有3PCS同一类不良作业员品检员生产部门设备管理值超差发现1次任何人员设备部门Block条件发现者所属风险批圈定指示下达报告流程项目发现数量主缺陷连续发现有3-5PCS相同不良品检员作业员生产部门主管及以上人员作业员：发现不良→组长→上级品检员：发现不良→QE工程师→上级→相关部门尺寸不良及功能使用不良发现有≥3PCS品检员OQCQA品管部门模具异常连续发现有5PCS同一类不良作业员品检员生产部门设备管理值超差发现1次任何人员设备部门Line stop条件发现者所属停线指示下达报告流程项目发现数量主缺陷连续发现有≥5PCS相同不良品检员作业员生产部门主管及以上人员作业员：发现不良→主管→上级品检员：发现不良→QE工程师或部门级主管→上级→相关部门尺寸不良及功能使用不良发现有≥4PCS品检员OQCQA品管部门模具异常连续生产中发现有8PCS同一类不良作业员品检员生产部门设备管理值超差发现1次任何人员设备部门核准：审核：制定：7.0程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7.1.1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
停线管理办法
停线管理办法1 目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。
2 适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。
3 术语及定义3.1 计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。
包含生产计划停线，其他停线。
3.2 生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a) 当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。
b) 各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。
c) 由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。
d) 因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。
3.3 其它停线3.3.1 各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2 有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。
3.4 制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。
3.5 异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。
3.6 批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a) 导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。
b) 同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。
c) 同一属性且同一批次的致命故障3例以上。
d) 同一属性且同一批次的严重故障10例以上。
e) 同一属性且同一批次的一般故障20例以上。
注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。
严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。
一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。
停线异常处理作业流程
2. IPQC通知QE 5分钟内到现场确认,QE并于10分钟内初步分析或判定不
良状况为材料、电子或机构问题
3. 制造准备不良机台.1.提案单位5分钟内开立停线通知单,由品管主导
召开停线会议.
4.ENG提出短期对策﹑责任单位及短期对策导入时间于2H内完成。如ENG 2H内不能提供短期对策,而在处理方式上各部门有争议,需由最高层主管 2小时
异常修正联络单-CAR
异常修正联络单-CAR 异常修正联络单-CAR
1.在以下状况下由生产/品保提出停线：
1.1同种不良连续5台,同一小时同一不良达5%; 1.2同一小时内累计不良现象之不良率T1≧5%,T2≧15%;
10分钟
1.3制程中出现安规异常时;
1.4同一小时单件材料不良率≧3％时开异常单换料.
13.2产线检验人员﹑IPQC﹑产线组长须对导入后的对策进行确认.
14.短期对策有效则继续生产﹔无效则重新检讨.
15.长期对策导入须有QE人员跟踪﹔长期对策有效则可结案并于效果确
认内如实填写,对策无效,则重新检讨.
16.重工品必须按重工WI或ME现场指导进行作业﹐重工品须经品管人员
重新进行检验﹔重工内容详细记录报表内.
继续生产 Yes
核准﹕
审核﹕
制表﹕
决议是否开线.
5.有短期对策时由品保召开检讨会议.
6.ME/PE/PTE/IQC/PMC责任单位须提出长期对策﹐及长期对策导入时间
导入方式于48H完成.
.
10分钟
8.质量问题发质量异常修正联络单给分析单位ME/PE/PTE.
9.不良内容要详细描述清楚,要求写明不良项﹑不良数﹑不良率﹑检验
MFG
IPQC/QE
异常标准停线管理规定
文件名称 异常标准停线管理规定 制定部门
品质部
文件编号
密级
秘密
版本
A0
第 1 页/共 6 页 制定日期
2019-7-9
版本
日期
修订内容/摘要
修订原因
聚合物电芯质量目标值（附表）.docx
编制
签 署 栏 会签
审核
批准 日期
东莞市言科新能源有限公司内部文件非经书面准许，不得以任何形式复制及对外发行
东莞市言科新能源有限公司内部文件非经书面准许，不得以任何形式复制及对外发行
2
东莞市言科新能源有限公司
文件名称 异常标准停线管理规定 制定部门
品质部文件编号密级源自秘密版本A0
第 3 页/共 6 页 制定日期
2019-7-9
5、具体内容 5.1 品质异常反馈规则、流程及时间要求：
反馈流程
生产操作员
反馈
指示
生产组长/生产主管
反馈
指示
生产经理
IPQC/设备维修员/PE
反馈
指示
质量工程师/ME 工程师/PE 工程师
反馈
指示
品质经理/ME 经理/PE 经理
处理时限
异常发生 15 分钟内 异常发生 30 分钟内 异常发生 60 分钟内
备注:为了正确反馈和处理品质异常，请严格按照以上反馈流程图进行异常反馈，反馈过程中如果同级相关人员不能 联络上的情况，可以向更高级别的相关负责人反馈，以及时争取解决问题 5.2 品质异常停线判定标准及处理流程 5.2.1 线体直通率良率低于 98%,生产部反馈给当线 IPQC，IPQC 对异常进行确认后发《品质异常改善通知单》反馈给 PE 人员，PE 部门进行不良原因分析，并提供临时或长期对策。1 小时后未能改善，则要求停线处理，品质部发出 《停线通知单》给相应的责任部门 5.2.2 不得违规 SOP、规格书等相关文件标准作业 5.2.3 制程中发现设备失效/员工违规操作（如：焊点全检/GO-NO-GO 等未按要求操作）则立即停止生产，标识隔 离上个检验时段已生产的产品做返工处理 5.2.4 功能测试仪器误差较大（不准确） 5.2.5 产线当工序操作员不得私自变更设备参数（制程 IPQC 监控） 5.2.6 每条拉线所使用设备校准有效期是否存在超期（以计量校准日期为准） 5.2.7 产线正常生产/返检品无返工流程以及返工流程作业指导书，制程 IPQC 监控如有不符通知组长改善必要时知 会 QE 工程师协助处理 5.2.8 生产过程中，如来料不良导致不良率 5%以上，生产部反馈给当线 IPQC，IPQC 对异常进行确认，若导致制程滞 料由 PE 人员提供临时或长期对策。若来料不良，反馈 IQC 处理，由 SQE 提供临时或长期对策。1 小时后未能改善， 则要求停线处理，制造部发出《停线通知单》给相应的责任部门 5.2.9 功能测试工序产品不良率品控标准：0.2%，外观全检工序不良率品控标准：2%超出标准，由制程 IPQC 发出《品 质异常停线通知单》立即停止生产推动改善后经品质和其他部门评估合格后再恢复生产 5.2.10 相似型号不允许在同一拉线或两条相邻拉线生产（避免混料） 5.2.11 拉线每个工序不允许有漏工序或间断性操作，IPQC 对异常进行确认后发《品质异常改善通知单》反馈给生产 部门进行停线改善，责任部门通过采取有效的纠正预防措施对异常进行改善，且经过品质人员（QE/IPQC）确认同 类型异常已不再发生，可以按照正常生产流程进行批量生产时，移除异常工序的停线牌，解除之前所做出的停线管 制，恢复正常生产 5.3 品质异常停线确认 5.3.1 品管部在接收到制造部异常反馈时 ,应在 10 分钟内对异常进行确认,并根据实际情况开出《品质异常改善通知 单》,并在相对应的栏确认签名,描写内容应按 5W2H 的方式填写, 至少包括: (1)异常发生之时间、型号、站别、物料信息（P/N)、停线时间等… (2)异常现象描述 ( 有无法用语言描述请附图片、文件、实物样品……)
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:2.适用范围:整个生产制程3. 权责:3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线生产通知单发出的时机:4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
品质异常停线处理作业办法
※ ※ 修訂履歷※ ※Revision History※ ※ 目錄※ ※Catalogue1 目的 ( Purpose)制定合理的生產停線和停止出貨的基準，確保不良品得到有效管控制。
2 適用範圍(Scope)此檔應用於IPPD印表機產品。
3定義 ( Define )無4 職責（Responsibility）4.1 製造:負責將待CSA抽檢的印表機移交給CSA 及QC抽檢等。
4.2 QC:負責制程品質檢測和判定，及責任部門改善效果確認。
4.3 PE:負責印表機產品不良異常分析處理。
4.4 EE:負責處理電子元器件/元件不良分析。
4.5 TE:負責分析測試程式引起的所有異常分析處理。
4.6 NPI:負責協助相關部門工程人員分析異常和提供有效建議。
4.7 SQE/IQC:負責處理來料不良異常處理。
4.8 ME:負責制造生產或檢測設備儀器異常處理。
4.9 IE：負責主持重工會議且負責制定臨時重工SOP。
4.10 維修:負責協助經工程人員分析後非重工作業處理的不良進行修復。
4.11 IT:負責SFC系統管控和日常維護。
5 過程描述（Process Description）5.1 當產線出現以下品質異常時，要求品質部門提出停線或停止出貨：5.1.1 產品生產操作無生產作業指導書，作業員無相關機種/相關站別的上崗證，產線不按正常生產流程生產，私自變更工位。
5.1.1 產線生產時，工治具設備發現異常、測試程式錯誤、版本錯誤、參數設定錯誤等。
5.1.2 產線生產之機種混料使用（非替代料），生產用錯料，使用超過保質期的物料生產。
5.1.3 首件不良為批量性不良生產時，或使用不符合RoHS或非安規認證物料等環保要求物料。
5.1.4 CSA測試工站發現異常：5.1.4.1 SOR之前：如每條線每班發現4台功能不良時或發現3台相同的功能不良時停線。
5.1.4.2 SOR之前：如每條線每班發現2台Workmanship要求產線停線10分鐘教育。
停线处理流程文件
停线处理流程文件一、背景为了保障生产作业的顺利进行，提高生产效率和产品质量，避免因机器设备故障或异常导致的停线问题产生严重后果，特制定本停线处理流程文件，规范停线处理程序，确保生产过程中出现问题能及时得到有效解决，保障设备运行稳定和生产计划顺利进行。
二、定义1. 停线：指机器设备在生产过程中出现故障或异常导致工作停止的状态。
2. 停线处理：指对机器设备停线问题进行判断、分析和解决的过程，包括故障排查、维修修复等环节。
3. 停线记录：指对停线问题进行详细记录，包括停线时间、原因、处理过程和结果等信息。
三、停线处理流程1. 停线发现：当生产人员或设备监控系统发现机器设备出现故障或异常时，立即通知设备操作员或维修人员。
2. 停线报告：设备操作员或维修人员接到通知后，立即到现场进行确认，对停线问题进行初步评估和记录，并向上级主管报告停线情况。
3. 停线分类：根据停线问题的性质和影响程度，确定停线的紧急程度，进行分类处理。
4. 停线处理：按照停线处理流程文件中规定的操作步骤和方法，对停线问题进行分析、排查和处理。
5. 修复恢复：根据停线问题的具体情况，维修人员对机器设备进行维修和调整，恢复生产作业。
6. 现场确认：设备操作员或维修人员对修复后的机器设备进行现场确认，确保故障已经排除，设备能够正常运行。
7. 数据记录：对停线过程中的关键信息进行详细记录，包括停线时间、原因、处理过程和结果等信息并上报相关部门。
8. 问题分析：对停线问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并提出改进和预防措施。
9. 效果评估：评估停线处理的效果，分析停线处理的结果，确定改进建议和措施。
10. 完善流程：根据停线处理的经验和教训，及时更新停线处理流程文件，保证停线处理程序的适用性和有效性。
四、责任分工1. 生产部门负责对设备运行情况进行监控，及时发现机器设备的停线问题。
2. 设备操作员负责及时报告机器设备的停线问题，并协助维修人员进行停线处理。
某公司OQC异常及停复线处理程序
OQC异常及停复线处理程序1.目的:为建立一个完善的OQC 异常及停复线处理流程,按照正确的路径作业,使之合理化、统一化、规范化及促进异常处理作业的有序进行.2.范围:本标准适用于OQC3.相关资料:3.1不合格品管制办法3.2矫正预防措施管理办法3.3OQC 抽样计划3.4OQC 检验规范3.5AQ 单处理流程作业规范3.6Error code 不良代码4.定义:4.1AQ(Abnormal Quality) 单: 质量异常单电子化窗体4.2Error Code: 不良代码4.3PCR: 制程变更需求4.4PCN: 制程变更通知5.作业程序与权责：5.1权责5.1.1发生单位(OQC): 异常处理，召集各单位参加会议，并追踪异常直至结案5.1.2技术单位(硬件工程,软件工程,机构工程,工业工程):5.1.2.1找出异常的初步原因, 并定义电测不良机台Sorting 方式5.1.2.2根据责任单位给出的短期及预防对策进行评估.5.123对于原材不良，送厂分析厂商回复NTF部分,技术单位应对其进行判断是否合理,并找出异常真因.5.124计算Sorting和停线工时及费用.5.1.2.5 PCN/PCR 导入时修正SOP.5.1.3制造单位配合执行异常会议之相关决议.5.1.4生管单位：5.1.4.1停线或复线后，生产排程因应的调节与安排。
5.1.4.2不良影响到成品出货时,生管确认订单出货时间及订单的出货调整5.1.4.3不良重工及Sorting 的安排5.1.5责任单位:异常及停线原因的追查以及对策实施5.1.6品保单位(PQA&QSM)5.1.6.1发现异常时,PQA 做系统Rework5.162对策导入设计到制程变更时，PQA开PCN导入会议5.163异常或停复线需Highlight客户时,QSM将异常或停复线讯息反馈给客户5.1.7FPM若不良机台未下对策，但客人由于其他原因同意特采出货时,FPM开立特单5.2 作业程序:5.2.1异常处理程序5.2.1.1OQC 发现异常, 立即记录不良发生的相关信息，并通知相关单位确认不良5.2.1.2相关单位一起将不良回流产线,确认产线是否可以卡下不良5.2.1.3OQC将不良机台贴上OQC Reject单，并召开一次会议5.2.1.4依抽样计划要求制造Sorting b台(b=i/3)机台，Sorting无不良则依异常处理流程处理,Sorting发现三2台不良时,立即停线处理5.2.1.5Sorting过程中发现1pcs同现象不良，则扩大Sorting i台，Sorting无不良则依异常处理流程处理，若Sorting过程中发现三1台同现象不良时,立即停线处理5.2.1.6技术单位在未拆机台30分钟或拆机台60分钟内给出短期对策（分析出人为或原材造成不良）.并在3~4小时内分析出问题真因,并发出分析报告.5.2.1.7经分析涉及到主板时,必须回流SMT 看是否可以将不良卡下.5.2.1.8OQC 根据工程分析的真因确定不良影响范围并召开二次异常会议5.2.1.9经分析为人为原因造成时,责任单位在30分钟之内给出短期对策. 521.10经分析为原材时不良，请MQC到现场确认，MQC请厂商进厂确认, 厂商3hs内到厂,3天内回复初步分析报告，7天回复最终报告.5.2.1.11 MC确认是否有替代料及替代料库存是否满足产线需求，若替代料可满足产线需求则换替代料上线5.2.1.12若无替代，则MQC找厂商进厂Sorting原材上线，WIP工程单位提供短期预防对策5.2.1.13若异常涉及停线及影响出货时，需通知生管做相应处理，OQC对成品进行机台Hold, 并在适当时机解除Hold.5.2.1.14不良机台经维修解碼回流产线后，必须经OQC复判方可入库.5.2.1.15若对策需长期导入时,PQA开PCN/PCR导入会议.5.2.1.16 OQC开出AQ单电子文件.追踪责任单位AQ单回复状况，并确认对策有效性.5.2.5停线处理程序:5.2.5.1 OQC 12小时内抽检到两台以上（含两台）同机种同现象异常时,立刻纪录不良发生的相关讯息,产线立即停线,并通知相关部门参加会议.525.2发生1pcs烧板,烧机或safety问题时，产线立即停线.525.3抽到1pcs异常,Sorting b台（b=i/3）时发现三2台同现象不良时，产线立即停线5.2.5.4抽到1pcs异常,Sorting b台时发现1pcs不良，追加sorting i台时发现三1同一不良时，产线立即停线.5.2.5.5抽到1pcs HSF超标时，产线立即停线.5.2.5.6停线发生时，OQC召开停线会议，相关单位需于5mins内到会议区参加会议，停线0.5hr需通知到厂级主管,1hr需通知到客户.5.3OQC异常处理流程图（见第5页）:Initiator OQC/PQA PD/SMT Check Point3.1翻禎肓OQCL銅曲£LQQC工頤逋知胸艷勰硕4.2腳酬后的5min吶各斟別刪鶴視5.1工程"QC/PD-赴至轉不良負呈回流產倶虑認産眼是否可隐卡下此不艮6.L 0Q谦不艮椎至別Erro併貼上0Q匚Reject! 二LOQC召開-农飾7.2脱貝瀚躬时丽脱艄內的瞬7.3PD®fiS^l的测制QA Reworic7,4相關里位討諸卫即常粧幷审入至産幔8.1 S 嘶計酢orting轻横毫陆炖」若麻不良則工勰辭析9.1若有1P讶良则履tSorting產檢堇厲有裁現大于學于即如同現曼不艮則Line D OWT^JISortn^ 大手隼于1卩吃睛Dawn12.1工邸牖析祺并左秫鱷箱min亦攒臺也min吶籍出拒期镰12E并在的hrs内册出腿13.1討良直鵰舉不詡懦财娥回恥啊嘛SMT是酮b卡下吐視14,1歸H罰析的貝因山QU蜒頂總范勰16.1 OQC召閉二衆曾鶴通帅相闊里总譽则曜認不良的麴矚娜昶阿對翩馭17.1 OQC财AQ里酬踹直任酣黠贩尉内回復咄制罰艮US工柞日內师對濟楠分屈廉內三天2内用外届內-翻国卜IE月內回攪有赠翩號铀濯酚晡件鏑耶5NTFS!缶有爭讓的制乩需將审件寄回府內負垃術Ifi-起牛析有因18.1斛軸回剛鱷叫第彌蛛的可础朋飜靱覷釈侧持鮒钢即慣酸缺戢琲曲良剧貓結案18訂Q噓棉釉豹牖入的般斷辭比3若显辭鏑豐更籍西尺碼即c晡4.25血内7,1 30師邯內12.130^60 Min^ 12.23-4 hirsft17.1 L咽工柞日SfllfFB ?mfFBSOffllffB18.1 2Weeks5.4 OQC停复线处理流程6•附件6.1 OQC Reject 单 6.2 OQC 品质异常通知单:mtiatar PO EPE/PTE/^lPE/^T OQC/POA [E ciec< pointTirra2.0Q^ffW加QC 觴秫瓣劇鯛縄駅狀41 g^TS 5戲喙腳a 蠣戶◊連籍翳俱啓腕I 購籬攜 门鞫折出頁凰捋頫漲物善讷 晞漩醉改善縣1匚鞋籍滌捶績錮翳删.若鱷氓隸林曲朋斶瓣戶 號朝解因殺聆麒iWHiFPMjuaauji^B 嶺1诵镰轎戶解I 羽Q 囱航腿置工：证补賠紬間聽XIMH1M gr 减任人I 楝隴瓣戶予鶴 1晡聽崩繃辭觀11上述内容，如客户有特别要求，则根据客户要求进行相应的调整和修改Sir ns2hr s品质异常处理单TO □生产部□工程部□品质部□ PMC □仓库□其它。
产线异常流程处理
管 制 项 目 是 YES 否 恢 复 正 常
恢复生产
NO
五.心得分享
4.1 让员工明确不良品水位管制的目的﹕不是为了因制造不 良品而处罚员工﹔而是为了减少报废﹐节约成本﹐提升质 量﹐减轻员工工作量﹔
4.2 各工站人员必须了解本线产品之常见不良项目﹐以便异 常发生时及时应对﹔
4.3 发生异常时要快速处理并向管理员报备﹔当异常超出解 决能力范围时要勇于反映﹑及时反映﹐由线/组长共同处 理﹔当线/组长也无法处理时﹐必须向更高级主管报告﹔
异常发生
RFC
YES 按RFC查检 &处理
NO
报告线\组\ YES
课长处理
异常处理
NO team
Confidential
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管 制 项 目
是 YES 恢复生产
否 恢 复 正 常
NO
四.产线实例
3.1 CAD84塑料压伤处理流程
塑料压伤
YES 来料是否OK
NO
压入块是 否有异物
YES
通知零件单位﹐ 开立异常单
{参考NWInG三阶系统文件<<NB制程异常处理作业办法>>(DOC NO.:SQ-3B4-004/B)}
Confidential
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二.Sharp线停线机制
2.1 停线机制三大重点﹕
2.1.1 设定各工暂停线目标 各工站的停线目标要依照现有的制程能力作合理的设定,不然会经常
性停线; 2.1.2 停线作业的教育训练
产线异常处理流程
Confidential
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目录
一.产线停机/停线定义 二.Sharp线停线机制 三.产线异常处理流程 四.产线实例 五.心得分享
异常处理及停线作业办法
文件编号: SCTQC版 本: 1.0 发行日期: 2012.05.21 机密等级: 一 般 页 数: 6/5
行效果确认。 6。0 相关表单记录 《品质异常处理报告》
保存期限：三年
使用部门：品管部/生产部
时，立即停线. 5.1.1。3当IPQC巡检发现同一处外观不良超过15PCS时，经生产改善后仍有同样
异常立即停线。 5。1。2冲贴发现同一类型不良连续10PCS（含）以上时，经改善后仍有同样异常则
立即停线。 5.1。3冲形站检查时，外形及尺寸有1PCS外形与样品不符或连续4PCS尺寸超出公差
时，立即停线. 5.1。4ATE测试,三片测试 5.1。4.1 IPQC抽检已测之半成品,若发现功能不良1PCS(含）以上时，经重新测试
SC
东莞清溪永钜电子厂 Smart City
Enterprises Limited
品管部
异常处理及停线作业办法
文件编号: SCTQC版 本: 1.0 发行日期: 2012.05.21 机密等级: 一 般 页 数: 5/5
5.2.2若部门主管无法进行判定时，由发生部门主管马上组织异常检讨会议,召集工 程部，生产部，PMC，业务部，采购部进行会议讨论异常的处理方式。最终确定的处 理方法,呈品管部最高主管核准后实施。
5。2。3当判定需停线时，由品管部以异常单的形式通知生产线停止生产。 5.2.4异常发生的责任部门接到《品质异常处理报告》后立即展开原因调查，分析, 并制定纠正措施和预防措施改善计划，在制定改善计划时必须指明改善措施的执行人 员及执行日期，以便品管进行确认. 5.2.5责任部门将完成对策的《品质异常处理报告》交于发现部门主管，同时执行对 策的项目。 5。2。6发现异常的部门主管接到对策后按对策预计的完成时间对对策的实施效果 进行确认，对对策实施做FAI，若效果不合格则再要求责任寻找真正的对策,若改善效 果明显，则由工程部项目工程师或品管组长宣布重新生产，品管在异常单上确认改善 效果OK后，方可进行大批量生产. 5。2。7当确认良好的对策涉及需制（修）订文件时，则必须进行标准化，以达到 持续实施对策。 5.3停止出货之规定 5.3.1 OQC依AQL抽样标准进行抽检，并判定时候停止出货。 5.3。2 QA可靠度测试
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文件编号：SCTQC-
版本：
发行日期：
机密等级：一般
核准: 审核: 制定: 贾友艳
目的
为控制因异常而造成质量，交期问题，将损失降低至最小程度，确保满足客户的质量和交期。
范围
适用于本厂工序异常或出货检测异常的控制。
定义
异常：符合以下条件之一的称之为异常，导致停线的异常有：
3.1.1 影响生产绩效导致延误客户交期；
3.1.2 重大品质问题；
3.1.3 不良率在3%以上；
停线：由于异常的发生需要停止生产进行改善的作业，符合以下条件之一者3.2.1由判定需要停止生产的；
3.2.2 FAI不过；
3.2.3 材料不正确；
3.2.4 ECN变更未执行
程序流程
程序内容
生产停线的异常规定
5.1.1印刷
5.1.1.1当IPQC首件测试电阻变化率时如发现1PCS附着性，硬度和绝缘不良时，则立即停线。
5.1.1.2当3PCS电阻超出规格，且后续生产无法调试在规格内，或呈现不稳定状态时，立即停线。
5.1.1.3当IPQC巡检发现同一处外观不良超过15PCS时，经生产改善后仍有同样异常立即停线。
5.1.2冲贴发现同一类型不良连续10PCS（含）以上时，经改善后仍有同样异常则立即停线。
5.1.3冲形站检查时，外形及尺寸有1PCS外形与样品不符或连续4PCS尺寸超出公差时，立即停线。
5.1.4ATE测试，三片测试
5.1.4.1 IPQC抽检已测之半成品，若发现功能不良1PCS（含）以上时，经重新测试后抽检仍发现有不良时立即停线；
5.1.4.2 IPQC巡检发现机器参数不对时，经改善后仍发现有同类异常时立即停线。
5.1.5其它必须停线的异常有：FAI不过，材料不正确，ECN变更未执行，影响生产
绩效导致延误客户交期，重大质量问题，不良率3%以上。
异常的处理
5.2.1相关部门发生异常时填写《品质异常处理报告》（品管部由检验员以上填写，生产部由组长以上填写），生产发生异常时生产部组长必须马上将异常状况通知IPQC 或OQC，由IPQC或OQC作重点检查，必要时进行100%检查或对样检查。
交相关权责人员审核（品管部由组长审核，生产部由领班审核），审核完成后由品管部或生产部主管判定处理方式，针对发生异常的现象，可以做出明确的判定则直接确定，当确定为停线时必须知会PMC，使其调整生产进度，呈品管部最高主管核准后实施。
若部门主管无法进行判定时，由发生部门主管马上组织异常检讨会议，召集工程部，生产部，PMC，业务部，采购部进行会议讨论异常的处理方式。
最终确定的处理方法，呈品管部最高主管核准后实施。
5.2.3当判定需停线时，由品管部以异常单的形式通知生产线停止生产。
5.2.4异常发生的责任部门接到《品质异常处理报告》后立即展开原因调查，分析，并制定纠正措施和预防措施改善计划，在制定改善计划时必须指明改善措施的执行人员及执行日期，以便品管进行确认。
5.2.5责任部门将完成对策的《品质异常处理报告》交于发现部门主管，同时执行对策的项目。
5.2.6发现异常的部门主管接到对策后按对策预计的完成时间对对策的实施效果进行确认，对对策实施做FAI，若效果不合格则再要求责任寻找真正的对策，若改善效果明显，则由工程部项目工程师或品管组长宣布重新生产，品管在异常单上确认改善效果OK后，方可进行大批量生产。
5.2.7当确认良好的对策涉及需制（修）订文件时，则必须进行标准化，以达到持续实施对策。
停止出货之规定
5.3.1 OQC依AQL抽样标准进行抽检，并判定时候停止出货。
5.3.2 QA可靠度测试
若实验室第一次测试Fail,则由工程部对此项目进行第二次测试评估，若仍Fail，则立即停止出货，若测试OK，则上报上级主管裁决后执行。
5.3.3若有超出上述标准时，相关部门需做好记录，查明原因，做纠正预防措施并进行效果确认。
相关表单记录
《品质异常处理报告》保存期限：三年使用部门：品管部/生产部。