注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺,可以用于生产各种塑料制品。
然而,在注塑过程中常常会出现一些缺陷,如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量,影响使用效果。
因此,解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法:1.翘曲:翘曲是指注塑制品的形状变形,不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括:优化注塑工艺参数,例如调整注塑温度、压力、速度等;增加型腔冷却方式,以提高产品的冷却效果;使用合适的塑料料种,如改变注塑材料的配方,选择更具平衡性能的材料。
2.气泡:气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞,影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括:增加注塑所需的压力和温度,以促使挥发性成分完全排出;改善注塑机的排气系统,有效排除气泡。
3.短射:短射是指注塑过程中,塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括:提高注塑温度和压力,以增加塑料的流动性;改善模具的设计,减少型腔的阻力;检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏,及时更换。
4.热流线:热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路,影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括:调整注塑机的喷嘴和螺杆速度,控制塑料的流动速度;优化模具的冷却系统,使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差:尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符,可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括:定期检查和修复模具,以保证模具的精度;优化注塑工艺参数,例如调整注射时间、压力和温度,以控制产品的尺寸。
总的来说,解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺,可以改善产品的质量,提高注塑加工的效率。
此外,定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常见的塑料加工方法,广泛应用于各行各业。
然而,在注塑成型过程中,可能会出现一些缺陷。
本文将介绍一些常见的注塑成型缺陷,并提供一些常用的解决方法。
1.短-shot(短充)短-shot指的是注塑件的一部分或全部体积没有完全填满模具腔体的现象。
短-shot的原因可能有:-温度不足:熔融塑料的温度不够高,使得塑料的流动性不佳。
-压力不足:注塑机的射出压力不足,无法将足够的塑料材料推入模具中。
解决方法:-提高温度:提高熔融塑料的温度,以增加其流动性。
-增加压力:增加注塑机的射出压力,以确保足够的塑料材料填充模具腔体。
2. Flash(闪边)Flash是指在注塑成型过程中,塑料溢出模具腔体形成的薄膜或边缘。
Flash的原因主要包括:-模具不平整:模具表面存在间隙或损坏,导致塑料从模具表面溢出。
-压力过高:注塑机的射出压力过高,使得塑料在模具闭合时被挤出。
解决方法:-检查模具:检查模具表面是否平整,并修复损坏的部分。
-调整压力:调整注塑机的射出压力,使其在模具闭合时不会挤出塑料。
3. Sink mark(沉痕)Sink mark是指注塑件表面出现的凹陷或不平整的现象。
Sink mark的原因可能有:-塑料收缩:在注塑件冷却过程中,熔融塑料由于收缩而导致表面出现凹陷。
-总量不足:注塑机注入的塑料总量不足,无法填满模具腔体。
解决方法:-调整冷却时间:延长注塑件的冷却时间,使塑料充分收缩并填满模具腔体。
-增加注塑量:增加注塑机的注塑量,确保塑料充分填充模具腔体。
4. Weld line(焊痕)Weld line是指注塑件表面出现的一条或多条由于不同流动方向的熔融塑料相遇而形成的线缝。
Weld line的原因主要包括:-塑料温度不一致:在注塑过程中,熔融塑料的温度不一致,导致相遇处出现冷凝。
-流动路径过长:塑料在流动过程中,由于流动路径过长而冷却,形成焊痕。
解决方法:-调整温度:调整注塑机的温度控制系统,使塑料熔融温度均匀一致。
注塑成型制品不良现象及解决办法
注塑成型制品不良现象及解决办法一、塑料制品充填不满1、成因:主要是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。
2、解决措施:(1)机台方面:机台的塑化量或加热功率不定,应选用塑化量与加热功率大的机台;螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流,而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
(2)模具方面:①模具局部或整体的温度过低造成入料困难,应适当提高模温;②模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近,设置辅助流或浇口解决。
③模具的流道过小造成压力损耗;过大时会出现射胶无力;过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小,主流道与分流道,浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
④模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气,必要时要开设排气沟道或气孔。
(3)制件不满反复出现的原因:①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大,使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。
③入流口的冷却系统失效,使下料量不稳定。
④料筒调定的注料量不足,即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。
二、飞边1、成因:又称溢边、披锋、毛刺等,大多发生在模具的分合位置上,如动模和静模的分型面,滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处,飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
2、解决措施:(1)机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。
锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。
加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷:鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。
造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。
改善对策是合理调节注塑机的压力和速度,仔细调整模具,增加剂量尺寸。
2.短斑缺陷:短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。
这可能是由于模具中的残留气体造成的,或者是熔融塑料中含有杂质。
改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。
3.流痕缺陷:流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象,它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。
改善对策包括增加塑料的温度,调整模具温度,减少注射速度。
4.尺寸偏差:尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。
改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。
5.热损失:热损失是指在塑料注射成型过程中,熔融塑料的温度下降过快,导致无法充分填充模具腔体。
改善对策包括增加塑料温度,提高注塑机的注射速度和压力,加热模具等。
6.气泡缺陷:气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。
气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体,模具温度不恰当,注射过程中太多的空气进入等原因导致的。
改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。
7.翘曲缺陷:翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象,通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。
改善对策包括调整注射温度和注射速度,增加模具的支撑结构,选择具有较小收缩率的塑料材料。
总之,热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种,针对不同的缺陷,需要采取相应的改善对策。
通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料,可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生,提高产品质量。
同时,定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述:注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺,但在实际生产中常常会出现一些缺陷,如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因,并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格:材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格,如杂质含量过高、熔体流动性不佳等,就容易导致注塑缺陷。
解决方案:选择质量可靠的供应商,进行材料质量检测,确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当:材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如,过多的填充剂可能会导致产品强度不足,而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案:进行材料配比的试验和优化,确保配比合理。
1.3. 材料储存不当:材料在储存过程中容易吸湿,吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案:储存材料时应采取密封防潮的措施,避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理:模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如,模具中存在死角或过于复杂的结构,会导致材料流动不畅,产生翘曲等缺陷。
解决方案:优化模具结构,确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当:模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高,会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案:采用合适的冷却系统,确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重:模具长时间使用后会出现磨损,磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案:定期检查和维护模具,及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低:注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高,会导致产品变形或开裂,而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案:根据产品要求和材料特性,合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理:注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快,会导致产品内部产生气泡或短射,而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑模成型过程中的常见缺陷及解决方法
注塑模成型过程中的常见缺陷及解决方法
1 注塑模成型过程中的缺陷
注塑模是指将塑料以液体状态注入模具内,并承受模具内设计好的形状而成型的加工工艺。
这种加工工艺的缺陷主要体现在:(1)内应力
由于冷凝和冻结等原因,塑料在冷却期内会形成一定的内应力,这些内应力会折断或变形塑料制品,影响其成型的精度和尺寸的准确性;
(2)开裂
由于注塑模具的温度失去平衡,容易引起塑料表面开裂,影响塑料制品的外观质量;
(3)射脂
由于过大的模具压力,塑料在冷却过程中产生弹性变形,导致部分塑料夹在模具内,出现射脂现象,从而影响塑料制品的精度;
(4)易燃体
一些易燃物质在注塑模具成型过程中,受到热源的热量,容易引发火灾。
2 注塑模成型过程中的解决方法
(1)改善冷凝条件
合理设计模具内的冷凝段,增加冷却水的循环流量,加快冷却速度,降低内应力,减少变形现象;
(2)模具润滑
模具润滑能有效减少注塑模具生产过程中开裂的几率;
(3)改变模具温度
根据注塑塑料特性,采取合理的模具温度,确保合理的射出压力,有效减少射脂;
(4)加强安全防护
增强环境湿度,禁止一切产生火花的设备进入生产现场,防止火灾。
总之,正确处理注塑模具成型过程中的缺陷和解决方法,能有效
改善塑料制品的成型精度,改善它们的外观、可靠性和使用寿命,能
为有效利用注塑技术提供有效援力。
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定:提供冷却/加热均衡的模具
-
THANKS
欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满,可以解 释为:流体前锋在这
物理原因:熔料的注射 压力和/或注射速度太低, 熔料在射向流长最末
候。实际上,当需要高 注射压力时,保压也应 按比例提高:正常时, 保
些点被阻挡,较厚的地 方先被充满。如此,在 模腔几乎被充满之后, 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量,它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结, 在制品中心形成内应 力。如果应力太高, 就会导致
到模件内,在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降,在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低:增加保压 2、保压时间太短:延长保压时间 3、模壁温度太高:降低模壁温度 4、熔料温度太高:降低熔料温度,降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小:增加料头横截面 2、料头太长:缩短料头 3、喷嘴孔太小:增加喷嘴孔径
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种:
1. 短射:指注塑料进模型中未充满模腔,导致产品缺陷。
处理措施:增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡:指产品表面或者内部浮现气泡,影响产品质量。
处理措施:增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线:指产品表面浮现细小的线状缺陷,通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施:减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺:指产品表面浮现细小的凸起,通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施:修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水:指产品尺寸缩小,通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施:增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞:指产品表面或者内部浮现凹陷,通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施:减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源,然后针对性地采取相应的处理措施。
同时,注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素,需要进行定期检查和调整。
注塑缺陷及解决方法
收縮痕注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关,而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一).(7).冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。
三、补救方法(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中,这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度)。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件,让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压,或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边:项目原因分析及解决方式1)射出机合模力不足,或单向受力填充时射出压力大于合模力,造成溢胶调整射出条件2)射出压力,射出量太大过分饱和填充调整射出条件3)模具合模不紧密,或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4)模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5)滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死,回不到底,压异物实配活动部位,清除异物,更换弹簧6)塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7)模板变形弯曲模具强度不够;超过使用寿命校正,研磨,更换模板2.缩水:项目原因分析及解决方式1)射出压力不足,产品填充不足调机不当调整射出条件2)产品肉厚不均设计不当,内应力产生尽量按设计原则更改设计3)产品肉太厚设计不当,难于泠却,则更改设计,辅助射出成型4)模具泠却不均,模具水路分布不均,水路调节不均或接错,则更改设计,按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1)原料含水份,溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2)塑料温度太高或变热时间太长,已降聚或分解调机不当降温,保温3)注射压力太小调机不当适当加压4)注射柱塞退回太早调机不当保压5)模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6)注射速度太快调机不当温度,速度,压力三要素调整7)在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空,下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1)流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2)塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3)浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4)注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5)加料量不够调机不当调整射出条件6)料筒温度太高调机不当调整射出条件7)注射压力太小调机不当调整射出条件8)注射速度太慢调机不当调整射出条件9)模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1)塑料温度太低调机不当调整射出条件2)浇口太多模具设计不当取消部分浇口,或移位3)脱模剂过量作业不当加强模具抛光,尽量不用脱模剂4)注射速度太慢调机不当调整射出条件5)模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6)注射压力太小调机不当适当加压7)模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1)不同塑料混杂来料不良用料纯正2)同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3)塑化不均调机不当螺竿转速,温度调整4)混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1)料筒温度太低。
注塑常见不良缺陷原因及解决对策
注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹.缺料原因一.材料充填不足.状态1.射出压力未到达最高设定值.解决对策:1.增加射出压力.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料筒温度.5.检查胶口尺寸.6.检查流道尺寸.7.检查喷嘴温度.8.检查喷嘴大小.状态2.射出压力已到达最高设定值.解决对策:1.延长射出行程.2.增加保持压力.3.增加保持时间.状态3.螺杆已到达最前端.解决对策:1.延长射出行程.2.检查螺杆.原因二.排气不良1.改善排气效果.2.减低射出速度.状态2.缺料位于其它部分.解决对策:1.改善排气效果.2.增加射出压力.3.增加缺料部分厚度原因三.包封现象状态1.于产品中心(不在边缘).解决对策:1.增加排气点.2.增加射出压力.3.改变浇口位置.4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象状态1.浇口附近较薄处肋缺料.解决对策:1.增加厚度.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料温.5.增加保持压力.6.改变浇口位置.7.增加扰流设计.原因一.过度充填状态1.毛边出现在浇口附近解决对策:1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度).状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策:1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.减低保持压力.状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边.解决对策:1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)解决对策:1.增加模温. 内压(cavaty pressure)2.增加料温.3.增加射速.5.改善塑料料之流动性.原因三.锁模力(clamping force)不足状态1.无过饱和现象解决对策:1.提高锁模力原因四.吻合面间隙太大状态1.特定位置.解决对策:1.修复模具.原因五.模板变形解决对策:1.提早切换至饱压.2.减低饱压.3.提高模板强度及刚性. 参.凹陷.缩水与真空泡原因一.充填量不足状态1.全面性凹陷.解决对策:1.延长计量行程.2.检查螺杆逆止环3.增加射出速度.4.增加保持压力.5.增加流道或浇口尺寸.6.增加模温.状态2.凹陷出现在流路末端或薄的部位.解决对策:1.增加保持压力(尤其是初期).2.提高料筒(cylinder barrel)温度.3.增加模温.4.增加射出速度.5.检查浇口位置(由厚向薄射出).原因二.有效时间不足.状态1.凹陷出现在浇口或厚的部位.解决对策:1.延长保持时间.2.减低模温.3.减低料温.4.减少浇口断面积.原因三.表面固化太慢状态1.厚的部位出现凹陷或光泽.解决对策:1.减低模温.2.减低料温.3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚.4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓)5.使用低收缩率之塑料.6.添加发泡剂于塑料.#注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心部的收缩会形成真空泡. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率#原因四.冷却时间太短状态.1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生.解决对策:1.减低模温.2.减低料温.3.增加冷却时间.肆.喷痕原因:发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置;当塑料由小断面进入大断面如速度没有适当降低,则塑料像喷射般向前进.这些塑料温度冷却后与后来流入之塑料无法均匀融和而形成外观之不良.解决对策:1.减低射出速2.增加模温.3.增加料温.4.变更胶口位置.5.增加胶口断面6.避免射料方向由上向下.伍.结合线原因:塑料射出时两股以上的胶流相遇,压力与温度不足.相遇胶流之圆形先端无法融合.而形成表面的沟状痕迹.1.增加射出速度.2.增加模温.3.增加料温.4.增加保持压力.5. 变更胶口位置.6.检查排气效果.陆.波纹原因:当胶流进入较冷的模腔,由于冷却速度快,使得靠近模壁部分之塑料形成固化.这固化层妨碍了后续流动之塑料贴近模壁;但此固化层受流动压力拉伸延展,又受到胶流之压力相互挤压.相互作用一再重演在成品外观上流下一成层层之波浪状.解决对策:1.增加射出速度.2.增加射出压力.3.增加模温.4.增加料温.5.避免流道太小.柒.气泡原因:射出时塑料料包含太多气体或混合了空气.则成品内部或接近表面会有空气之现象.解决对策:1.降低松退速度或检小松退量.2.提高背压.4.检查可塑化机构.5.检查计量长度是否太长.捌.烧焦原因:射出进行中因排气不及.气体受到绝热压缩产生极高温度而将塑料料烧黑.状态1.产生于流路末端解决对策:1.减低射出速度.2.改善排气效果.3.减低锁模力.状态2.产生于包封处解决对策:1.调整肉厚.2.改变浇口位置.3.减低射出速度.4.减低锁模力.5.增加排气点.玖.冷却痕原因:在射出过程中.于喷嘴的先端或浇口部分产生冷却.这些冷却料在被射出时如未被挡在流道系统的冷料井或者是再熔解.则在浇口附近留下长条的流痕.1.增加喷嘴孔径.2.增加喷嘴温度.3.减低松退量.5.降低射出到浇口之速度.拾.浇口周围的雾状原因:在浇口(尤其为小浇口)周围高分子配向的凝固层(强度较弱).如在高速的流动场中.受分子炼被拉开而形成一些小.缺孔.很多小缺孔构成浇口周围的雾状.痕迹.解决对策:1.减低射出速度.2.增加浇口的断面积.3.改变浇口位置4.增加模温5.减低料温.拾壹.表层剥落原因:成品的表面层在塑料料流动和固化速度不同的情形下.一层一层的堆积所形成.如果因塑料料含有不均匀的成份或受过高切段力及过热所破坏则层与层间之熔合就不足而产生剥落.解决对策:1.检查塑料料是否含有太多水份.2.增高模温.3.减低射出速度.4.减低料温.5.检查塑料机的性能及设定条件.6.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.7.检查塑料料之是否混入其它材质.拾贰.黑点原因1.塑料料含有杂质或其它不兼容物质.解决对策:1.检查塑料料是否含有杂质.2.降低回收料的添加比例.3.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.原因2.塑料料在制造过程中受到污染.解决对策:1.检查送料管路及烘料筒.2.清洁螺杆及加热筒.3.清洁热流道及喷嘴.原因3.塑料料在制造过程中受到破坏.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.拾参.焦纹原因:塑料料因热受损分子量会降低或发生热分解.使成品外观出现银色或棕色的纹状瑕疵.同时也会降低强度.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.3.减低射出速度.4.增加喷嘴孔径..拾肆.湿纹所形成之水气会受流动推挤到模壁而形成成品表面条状的痕迹.解决对策:1.检查塑料材料的干燥度.2.提高背压.3.检查模壁表面是否含有水份.4.检查材料之包装与储存.拾伍.气痕原因:在射出过程中.气体来不及排出.被推往表面或在进料后松退.吸入空气.而在射出时被推往浇口之附近.状态1.出现在浇口附近.解决对策:1.降低松退速度或行程.2.使用可闭喷嘴.状态2.出现在其它部分.解决对策:1.减低射出速度.2.增加被压.3.改变浇口位置.4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状拾陆.光泽与光泽差异原因:塑料成型品之表面,光泽决定于模具表.面加工及射出成形.之冷却速率或收缩差异所产生的表面状态1.模具打光面光泽不足.解决对策:1.模面再打光.2.增加射出速度3.增加模温4.增加料温.状态2.咬花面光泽不足.解决对策:1.调整咬花面.2.减低射出速度.3.减低模温.4.减低料温.状态3.接合线处的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.增加射出速度.3.增加模温.状态4.孔部周围的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.调整孔部型状.状态5.肋部或厚驳差异急变处. 解决对策:1.增加保持压力.2.足够的保持时间.3.降低通过问题处之速度.4.调整厚薄变化.使其变化趋缓.状态6.在顶针或滑块处光泽差异. 解决对策:1.检查模温之差异.2.避免模腔内压力过高.。
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1.塑料翘曲:这种现象通常是由于注塑温度过高或冷却不足导致的。
解决方法可以是增加冷却时间,适当调整注塑温度或使用冷却系统来降低温度。
2.缺陷线:缺陷线是注塑过程中产生的裂纹,通常是由注塑温度过高或松弛时间不足引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或增加松弛时间。
3.流痕:流痕是由于塑料流动过程中产生的痕迹,通常是由于注塑温度过高或注塑速度太快引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或减慢注塑速度。
4.缩孔:缩孔是亚克力加工注塑成型过程中常见的一个缺陷,通常是由于制品内部空气无法及时排除导致的。
解决方法可以是增加压力或调整注塑速度,以确保空气被充分排除。
5.内部应力:内部应力是由注塑过程中的温度变化和流动引起的,可能导致制品变形、开裂等问题。
解决方法可以是适当调整注塑温度和压力,以减少内部应力。
6.毛刺:毛刺是指制品表面出现的细小突起,通常是由于模具不够平整或注塑过程中的挤出力过大导致的。
解决方法可以是修整模具,确保表面平整,或调整注塑压力,以减少挤出力。
7.漏料:漏料是指塑料在注塑过程中从模具的缝隙中漏出,导致制品不完整。
解决方法可以是合理设计模具结构,确保模具的密封性,或调整注塑压力,以减少漏料。
8.颜色差异:颜色差异是指相同批次的亚克力制品颜色变化不一致。
解决方法可以是确保加色剂的质量稳定,避免杂质的混入,或使用稳定性好的加色剂。
9.尺寸不一致:尺寸不一致是指相同批次的亚克力制品尺寸变化过大。
解决方法可以是优化模具结构,确保注塑过程稳定,或使用高精度的注塑机器。
10.缺陷处理:当发现亚克力加工注塑制品出现缺陷时,应及时进行处理。
常见的处理方法包括修补、局部加热、二次注塑等。
总之,亚克力加工注塑成型过程中可能会出现多种缺陷,但通过适当的调整注塑参数、优化模具结构、使用高质量原料等方法,可以有效减少缺陷的出现,并提高亚克力制品的质量。
注塑成型中常见的缺陷及改善方法
注塑成型中常见的缺陷及改善方法一评价塑料制品质量的三个指标1. 外观质量:包括完整性、颜色和光泽;;2. 尺寸及相对位置的准确性;3. 与用途相关的机械性能,化学性能 .二造成制品缺陷的原因:1.塑料问题:包括塑料质量配料及烘料等;2.调机问题:包括注射压力、温度和周期等;3.模具问题:包括模具设计,制造及磨损。
模具问题往往是主要问题,而且是最难解决的问题三制品常见缺陷分析及解决办法1.填充不足(啤不满):所啤胶件残缺不全,或多型腔时个别型腔啤不满。
(1)进料调节不当,缺料或多料;(2)注射压力、温度及时间不够;(3)料温不够;(4)模温偏低或分布不均,运水设计不合理;(5)塑料流动性差;(6) 模具设计不合理(包括流道转折多,阻力大;胶件局部过薄;排气系统不良;流道无冷料井或冷料井不够;多型腔模具型腔数量过多,非平衡进料或浇口位置、形式不对或数量不足等)。
2.飞边(披锋):塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。
(1)模具制造精度差:包括FIT模不良,镶件配合精度差,顶针孔间隙大等;(2) 模具设计不合理:---排位不合理,导致压力不平衡;---浇口位置不当,出现偏向性流动,造成一边缺料,一边出披锋;---侧向分型机构设计不合理,锁模力不够,或因行位与镶件直身配合引起磨损;---模具排气不良,在高压下分型面被撑开等。
(3)啤机锁模力不够;(4)注射工艺条件(调机)不当:压力过大,温度过高及加料量过大等。
3.银纹(俗称水花,包括表面气泡和内部气泡):当塑料内充满过多水汽,分解气,溶剂气及空气时,制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹,这部分气体若只留在胶件壁内,则形成气泡。
(1)水汽:水汽若来自塑料则应烘料(吸湿性大的塑料如PA、PC、ABS、PPO 及PSF等必须烘料),有时水汽也来自型腔。
(2)料温高,塑料质量差以及剪切力过大都易产生分解气。
(3)当塑料中混入异种塑料时,有时也会产生银纹。
注塑成型各种缺陷的现象
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法一)熔接痕问题熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。
严重时,对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。
改善l)调整成型条件,提高流动性。
如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3)尽量减少脱模剂的使用。
4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。
5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。
二)放射纹(Jetting)问题从浇口喷射出,有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住.此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部.放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内,流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内,熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后,有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷,放射纹伴随不均匀性,熔料产生冻结拉伸,残余应力和冷应变而产生,这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进,只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
改善:1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度:慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度(对热敏性材料只在计量区).增加低螺杆背压4、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡5、浇口太小增加浇口6、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位,采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽,在生產時此槽產生出來的(批峰),又叫工藝批峰,主要是用來改善燒膠或熔接痕,可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上,生產后將其切除。
2、烧四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用容易看到的位置,以免應響產品的外觀。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔,导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹,影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲,不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要,包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定,保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒,防止污染和细菌滋生。同时,要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响,
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一:翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料,控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性,选择具有良好流动性和成型性的材料。同时, 要确保材料干燥、清洁,无杂质和污染。定期对材料进行质量检查,确保其性 能稳定。
模具优化与维护
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲〔Warpage 〕塑胶件产生翘曲变形,导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难;翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因:1、材料:物料收缩率大,如PA+GF的收缩率就很大,流动玻纤取向。
2、模具:〔1〕产品两侧,型腔与型芯间温度差异较大;〔2〕模具冷却水路位置分配不均匀,没有对温度很好地进展控制;〔3〕浇口方式和位置设计不合理,特别加纤料,流动规那么很重要;〔4〕产品粘模引起变形,顶出不平衡导致变形;〔5〕模具排气不佳,导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺:〔1〕注塑压力过高或者注射速度过大;〔2〕料筒温度、熔体温度过高;〔3〕保压时间过长或冷却时间过短;〔4〕尚未充分冷却就顶出,由于顶针对外表施压造成翘曲变形。
4、产品构造〔1〕长条形构造翘曲加剧;〔2〕产品构造不对称导致不同收缩;〔3〕产品壁厚不均匀,突变或过薄,导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案:主要应从产品和模具设计方面着手解决,而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料:〔1〕选择收缩性较小的材料,内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大,取向引起的收缩不均会导致产品变形;〔2〕如PA66或PA+GF料都容易变形,评估时特别注意,提早做模流分析。
2、产品构造和模具:〔1〕由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩,厚度大收缩大,厚度小收缩相对也小,收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计,尽量使产品壁厚均匀;〔2〕模具的冷却系统设计合理,使得产品可以冷却均匀平衡,控制模芯与模腔的温差。
〔3〕合理确定浇口位置及浇口类型,可以较大程度上减少产品的变形,一般情况下,可采用多点式浇口,在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形;〔4〕模具设计合理,确定合理的拔模斜度,顶针位置和数量,检查和校正模芯,进步模具的强度和定位精度;〔5〕改善模具的排气功能。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料加工方法,可以制造各种塑料制品。
然而,在注塑成型过程中会出现一些缺陷,如熔接线、气泡、缩孔、短射和翘曲等。
这些缺陷不仅会影响产品的外观和品质,还会降低产品的使用寿命。
因此,及时发现并解决这些缺陷是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型缺陷及相应的解决方法。
1.熔接线熔接线是指注塑成型制品表面上的一条细线状痕迹,一般与注塑模具的组合线、移动线或流动前沿线相关。
解决方法有:-调整注塑模具的温度和压力,使其匹配,并避免出现组合线、移动线或流动前沿线。
-增加注塑机的射胶速度和压力,以提高塑料的充填速度。
-使用熔接线消除剂,改善塑料的熔合性能。
2.气泡气泡是指在注塑成型制品内部或表面形成的气体腔体。
解决方法有:-提高塑料的熔融温度,以便更好地排除气体。
-采用真空辅助注塑技术,在充模过程中抽取模具腔体内的空气。
-添加消泡剂,降低塑料的表面张力,以减少气泡的形成。
3.缩孔缩孔是指注塑成型制品内部或表面形成的缺陷,常常呈现圆形或椭圆形。
解决方法有:-提高熔融温度和注射速度,增加塑料的充填压力和充填时间,以促进塑料的充填和流动。
-优化注塑模具的冷却系统,以提高冷却效果,避免局部过热或过冷。
-增加塑料的流道和浇口,以减少塑料在流动过程中的紊乱。
4.短射短射是指注塑成型制品中存在充填不完全的现象,一般呈现空洞或缺料的情况。
解决方法有:-调整注塑机的射胶速度和压力,以提高塑料的充填效果。
-优化注塑模具的充填系统,提高塑料的流动性和温度分布均匀性。
-缩小制品的厚度或重新设计制品的形状,以减少塑料在充填过程中的阻力。
5.翘曲翘曲是指注塑成型制品在冷却后出现弯曲或变形的现象。
解决方法有:-优化注塑模具的冷却系统,提高冷却效果,避免制品过早脱模或过长时间停留在模具中。
-调整注塑机的注射速度和压力,使塑料充填和流动更加均匀,减少内部应力的产生。
-改变制品的结构设计,增加支撑或增加应力分散部位。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象,造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题:设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况,导致气泡无法排除。
处理办法:合理优化产品设计,减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题:原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质,或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法:使用质量可靠的原料,并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题:温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理,导致气泡无法排除。
处理办法:合理调整注塑工艺参数,保持合适的温度、压力和注射速度,防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷,常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题:在产品设计中,壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法:调整产品结构,减小壁厚梯度,避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题:注塑过程中温度、压力不稳定,或者注射速度过快,都会导致热缩痕的产生。
处理办法:优化注塑工艺参数,保持合适的温度、压力和注射速度,避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象,主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题:产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题,易导致翘曲变形。
处理办法:优化产品结构设计,减小壁厚梯度,增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题:注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理,也会导致翘曲变形。
处理办法:调整注塑工艺参数,保持合适的温度、压力和注射速度,控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符,主要由原料或工艺引起。
1.原料问题:原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因,导致产品的色差问题。
处理办法:选用质量可靠的色母粒,并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题:注塑过程中温度控制不当,熔融状态不稳定,颜色出现偏差。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3)尽量减少脱模剂的使用。
4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。
5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。
(1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。
(3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。
4)对于成型收缩所引起的变形,就必须修正模具的设计了。其中,最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时,在不得已的情况下,只好通过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。收缩率较大的树脂,~般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外,由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性,变形也大。
充填不足的主要原因有以下几个方面:
树脂容量不足。
型腔内加压不足。
树脂流动性不足。
排气效果不好。
作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手:
1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2)提高注射速度。
3)提高模具温度。
4)提高树脂温度。
b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。
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注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
(-)残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手:(1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。
(3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。
但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂,如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。
脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。
另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。
(二)外部应力引起的龟裂这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。
由图2-2可知,可取R/7"一0.5~0.7。
(三)外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。
二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面:i. 树脂容量不足。
ii. 型腔内加压不足。
iii. 树脂流动性不足。
iv. 排气效果不好。
作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手:1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2)提高注射速度。
3)提高模具温度。
4)提高树脂温度。
5)提高注射压力。
6)扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。
7)浇口设置在制品壁厚最大处。
8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~smm)或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm)缓冲距离。
10)选用低粘度等级的材料。
11)加入润滑剂。
三、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。
因此,解决方法也与上述方法基本相同。
特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危险,应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。
而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。
具体地可采用以下几种方法:1)降低注射压力。
2)降低树脂温度。
4)选用高粘度等级的材料。
5)降低模具温度。
6)研磨溢边发生的模具面。
7)采用较硬的模具钢材。
8)提高锁模力。
9)调整准确模具的结合面等部位。
10)增加模具支撑柱,以增加刚性。
ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。
严重时,对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。
可参考以下几项予以改善:l)调整成型条件,提高流动性。
如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3)尽量减少脱模剂的使用。
4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。
5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。
七、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤,采取的解决办法也不同。
1)机械原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中,或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流,分解变色后带入制品,在制品中带有黑褐色的烧伤痕。
这时,应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2)模具的原因,主要是因为排气不良所致。
这种烧伤一般发生在固定的地方,容易与第一种情况区别。
这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3)在成型条件方面,背压在300MPa以上时,会使料筒部分过热,造成烧伤。
螺杆转速过高时,也会产生过热,一般在40~90r/min范围内为好。
在没设排气槽或排气槽较小时,注射速度过高会引起过热气体烧伤。
八、银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。
因此,一般应在比树脂热变形温度低10~15C的条件下烘干。
对要求较高的PMMA树腊系列,需要在75t)左右的条件下烘干4~6h。
特别是在使用自动烘干料斗时,需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量,还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
另外,料简内材料滞流时间过长也会产生银线。
不同种类的材料混合时,例如聚苯乙烯。
和 ABS树脂、 AS树脂,聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向,弯曲如蛇行一样的痕迹。
它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。
因此,扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。
另外,提高模具温度,也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率,这对防止在充填初期形成表面硬化皮,也具有良好的效果。
+、翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。
主要应从模具设计方面着手解决,而成型条件的调整效果则是很有限的。
翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项:1)由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2)脱模不良引起应力变形时,可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3)由于冷却方法不合适,使冷却不均匀或冷却时间不足时,可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如,可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4)对于成型收缩所引起的变形,就必须修正模具的设计了。
其中,最重要的是应注意使制品壁厚一致。
有时,在不得已的情况下,只好通过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。
收缩率较大的树脂,~般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。
另外,由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性,变形也大。
十一、气泡根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面:1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要有:a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。
一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。
b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。
C)注射时间应较浇口封合时间略长。
d)降低注射速度,提高注射压力,e)采用熔融粘度等级高的材料。
2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有:a)充分进行预干燥。
b)降低树脂温度,避免产生分解气体。
3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
十二、白化白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。
脱模效果不佳是其主要原因。
可采用降低注射压力,加大脱模斜度,增加推杆的数量或面积,减小模具表面粗糙度值等方法改善,当然,喷脱模剂也是一种方法,但应注意不要对后续工序,如烫印、涂装等产生不良影响。
注塑工艺不良处理方法注塑工艺不良处理方法注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列几点:(1)产品注射不足;(2)产品溢边;(3)产品凹痕和气泡;(4)产品有接痕;(5)产品发脆;(6)塑料变色;(7)产品有银丝、斑纹和流痕;(8)产品浇口处混浊;(9)产品翘曲和收缩;(10)产品尺寸不准;(11)产品粘贴模内;(12)物料粘贴流道;(13)喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
⒈怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化,当然还有其他多种的原因。
⑴设备原因:① 料斗中断料;② 料斗缩颈部分或全部堵塞;③ 加料量不够;④ 加料控制系统操作不正常;⑤ 注压机塑化容量太小;⑥ 设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因:① 注射压力太低;② 在注射周期中注射压力损失太大;③ 注射时间太短;④ 注射全压时间太短;⑤ 注射速率太慢;⑥ 模腔内料流中断;⑦ 充模速率不等;⑧ 操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因:① 提高料筒温度;② 提高喷嘴温度;③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统;④ 提高模温;⑤ 检查模温控制装置。
⑷模具原因① 流道太小;② 浇口太小;③ 喷嘴孔太小;④ 浇口位置不合理;⑤ 浇口数不足;⑥ 冷料穴太小;⑦ 排气不足;⑧ 模具造成的注射周期反常;⑸物料原因:物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料:产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其他原因有:注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题:① 型腔和型芯未闭紧;② 型腔和型芯偏移;③ 模板不平行;④ 模板变形;⑤ 模子平面落入异物;⑥ 排气不足;⑦ 排气孔太大;⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题:① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积;② 注压机模板安装调节不正确;③ 模具安装不正确;④ 锁模力不能保持恒定;⑤ 注压机模板不平行;⑥ 拉杆变形不均;⑦设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题:① 锁模力太低② 注射压力太大;③ 注射时间太长;④ 注射全压力时间太长;⑤ 注射速率太快;⑥ 充模速率不等;⑦ 模腔内料流中断;⑧ 加料量控制太大;⑨ 操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题:① 料筒温度太高;② 喷嘴温度太高;③ 模温太高。
⑸设备问题:①增大注压机的塑化容量;②使注射周期正常;⑹冷却条件问题:①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;②将制件在热水中冷却。