铸造企业如何做好节能降耗
铸造厂在节能方面的措施
铸造厂在节能方面的措施铸造厂在节能方面的措施那可不少呢，今天我就给您详细说说。
一、优化熔炼工艺1. 原因- 熔炼可是铸造厂能耗的大头。
传统的熔炼方式可能会因为效率低、热量散失大等问题浪费大量的能源。
就像一个大漏斗，能量在不断地漏走，这可不行啊。
2. 具体操作方法和步骤- 首先，要对熔炼炉进行合理选型。
根据铸造厂的生产规模、产品类型等因素选择合适的熔炼炉。
比如，如果是小型铸造厂，小型中频感应电炉可能就比较合适。
它的加热效率相对较高，而且能精准控制温度。
- 然后是炉衬材料的优化。
选择导热性低、保温性能好的炉衬材料。
就像给熔炼炉穿上一件厚厚的保暖衣，热量不容易跑出去。
在砌炉衬的时候，要保证施工质量，不能有缝隙，不然热量还是会偷偷溜走。
- 再就是改进熔炼操作。
严格控制加料顺序，比如先加熔点高的金属料，再加入熔点低的，这样可以充分利用热量，提高熔炼效率。
而且要根据熔炼情况，合理调整功率，不能一直开着大功率，就像开车不能一直踩油门一样，要根据路况调整。
3. 预期效果- 通过这些优化，预计可以提高熔炼效率10% - 20%左右，减少能源消耗15%左右。
这可不仅仅是节省了钱，还对环保有很大的贡献呢。
二、改进型砂处理系统1. 原因- 型砂处理过程中，如果处理不当，会消耗大量的电能和水资源。
比如说，型砂的重复利用率低，就需要不断地补充新砂，这就增加了能耗。
而且不合理的砂处理设备运行也会浪费电。
2. 具体操作方法和步骤- 提高型砂的回收利用率。
安装高效的型砂回收设备，像磁选、筛选等设备联合使用。
先通过磁选把铁杂质去除，再通过筛选把砂粒按大小分类。
这样处理后的型砂就可以更多地重复使用。
- 优化型砂处理设备的运行参数。
根据生产需求，合理调整型砂搅拌机的转速、混砂时间等参数。
不能过度搅拌，就像你搅面糊，搅过头了就不好了。
同时，对设备进行定期维护，保证设备处于最佳运行状态。
比如说，定期检查皮带的松紧度，给设备的轴承加油等。
3. 预期效果- 型砂的回收利用率有望提高到80%以上，设备的能耗可以降低20%左右，而且还能减少新砂的使用量，这对资源也是一种保护。
铸造行业能耗管理制度
铸造行业能耗管理制度一、前言随着工业化进程的不断加快，铸造行业作为重要的基础产业之一，在国民经济中发挥着重要的作用。
然而，由于铸造工艺和设备的特殊性，铸造行业能耗较高，且存在一定的环境污染问题，在节能减排方面面临较大的挑战。
为了降低铸造行业能耗，提高资源利用率，推动绿色发展，制定并严格执行铸造行业能耗管理制度显得尤为重要。
二、能耗现状1. 能耗结构目前，铸造行业主要能耗集中在电力、煤炭、燃气等领域。
其中，电力消耗占比较大，而煤炭和燃气在部分地区和企业中也占有一定比例。
2. 能耗水平铸造行业的能耗水平整体较高，主要表现在设备能耗、生产工艺能耗和企业管理能耗等方面。
3. 能耗问题铸造行业能耗问题主要包括能源利用效率低、设备老化、工艺落后等问题，存在较大的节能改造空间与需求。
三、能耗管理原则1. 政策原则遵循国家能源法律法规，坚持节能减排、绿色发展的方针。
2. 制度原则建立健全的能耗管理制度，明确能源管理目标，落实责任主体，确保制度的可行性和有效性。
3. 技术原则推广使用先进的铸造工艺和设备，以提高能效，减少能源消耗。
4. 经济原则实行市场化调节的能耗管理体系，鼓励企业开展节能技术改造，实行能耗指标考核，激励节能降耗。
四、管理体系1. 能耗统计铸造企业应建立完善的能耗统计体系，明确能耗来源与消耗情况，定期对能耗数据进行统计分析，并制定能源消耗计划。
2. 能耗监测引入先进的能耗监测设备和技术，对铸造生产过程中的能源流向、能源消耗情况进行实时监测，进行能耗分析和评估。
3. 节能改造铸造企业应结合实际情况，对设备进行技术改造和更新，推广先进的节能技术和工艺。
4. 能耗考核建立能源消耗考核制度，通过制定能耗指标和年度目标，激励企业开展节能技术和管理改革。
五、能耗管理措施1. 设备更新铸造企业应优先更新老化设备，采用先进的高效节能设备，减少能源消耗。
2. 工艺改进对于能耗较高的生产工艺，应着重进行工艺改进，降低生产成本和能源消耗。
铸造节能改造方案
铸造节能改造方案背景铸造是一种能源密集型工艺，其特点是在加热熔化金属的过程中消耗大量能源。
为了减少能源消耗和降低铸造过程中的环境影响，需要采取一系列的节能改造方案来提高铸造工艺的能效。
目标本文旨在介绍一些常见的铸造节能改造方案，以帮助铸造企业减少能源消耗、提高生产效率和降低环境污染。
方案一：改进燃烧系统燃烧是铸造过程中能源消耗最重要的环节。
通过改进燃烧系统，可以实现更高效的燃烧和更完全的燃烧，从而减少能源浪费。
具体的改进措施包括：•安装高效的燃烧设备，如燃烧器、燃烧控制系统等，以提高燃烧效率；•使用先进的燃烧技术，如氧燃烧技术、蓄热燃烧技术等，以提高燃烧效果；•优化燃烧过程中的操作参数，如燃料供应量、氧气供应量等，以保证最佳的燃烧效果。
方案二：改进铸造设备铸造设备的能源消耗也是铸造过程中的重要环节。
通过改进铸造设备，可以减少设备能耗，提高能源利用效率，具体方案如下：•使用节能型设备，如高效炉膛、节能型电机等，以减少能源消耗；•优化设备的工艺参数，如冷却水流量、沙箱通风等，以提高设备效率。
方案三：改进铸造材料铸造材料的选用和使用也会对能源消耗产生影响。
通过改进铸造材料的配方和工艺，可以实现能源节约和环境保护的目标。
具体方案如下：•选用高效节能的铸造材料，如节能型砂型、高效耐火材料等；•优化铸造材料的使用工艺，如砂型制备、材料回收等，以提高材料的利用率。
方案四：制定能源管理措施制定科学合理的能源管理措施是实现铸造节能改造的重要保证。
具体措施包括：•建立能源检测和监控机制，实时监控能源消耗情况，分析能耗数据；•建立能源消耗评估模型，评估节能改造的效果，并制定相应的改进方案；•建立能源管理团队，负责能源管理和改造工作，并进行培训和宣传，提高全员的节能意识。
结论铸造节能改造方案是一个复杂而系统的工程，需要从燃烧系统、铸造设备、铸造材料和能源管理等多个方面入手，综合应用各种技术和措施，才能真正实现节能减排的目标。
铸造生产降低成本与提高质量策略大全
铸造生产降低成本与提高质量策略大全在铸造过程中，要降低生产成本同时保证产品质量，可以采取以下策略：一、提高能源利用效率和减少浪费通过采用先进的节能技术和设备，如高效熔炼炉、智能温度控制系统等，提高能源利用效率，减少能源浪费。
同时，优化生产流程，合理安排生产计划，减少设备空载时间和能源浪费。
二、回收利用废弃物和余热对铸造过程中产生的废弃物，如废砂、炉渣等，进行回收利用，减少资源浪费。
同时，利用生产过程中产生的余热进行预热、干燥等操作，降低能源消耗。
三、提高设备利用率和减少故障停机时间合理安排生产计划，确保设备连续稳定运行，提高设备利用率。
同时，加强设备维护和保养，定期进行检修和维修，减少故障停机时间，降低生产成本。
四、采用先进的铸造技术和设备引进先进的铸造技术和设备，如机器人自动浇注、3D打印等，提高产品质量和生产效率。
虽然这可能需要一定的投资，但长期来看，可以通过减少废品、提高产品附加值等方式收回投资。
五、加强原材料管理和控制采购成本严格控制原材料采购成本，选择质量好、价格合理的供应商。
同时，加强原材料库存管理，避免积压和浪费。
通过合理的原材料管理和采购成本控制，降低生产成本。
六、提高员工技能和操作水平通过培训、技能比赛等方式，提高员工的技能和操作水平。
熟练的员工可以提高生产效率，减少废品，降低成本。
同时，鼓励员工参与生产改进和创新，提高整体生产效率。
七、实施严格的质量控制措施建立完善的质量控制体系，从原材料入库到产品出厂的每一个环节都进行严格的质量控制。
通过定期的质量检测和评估，确保产品质量符合标准和客户要求。
同时，对不合格品进行及时处理和整改，避免不良品流入市场。
八、引入信息化管理系统采用ERP、MES等信息化管理系统，实现生产过程的数字化管理。
通过实时监控生产数据、分析生产瓶颈和优化生产计划等方式，提高生产效率和产品质量。
同时，利用大数据和人工智能技术进行生产预测和调度，实现智能化生产。
综上所述，降低铸造生产成本同时保证产品质量需要从多个方面入手，包括提高能源利用效率、回收利用废弃物和余热、提高设备利用率、采用先进技术、加强原材料管理、提高员工技能、实施质量控制和引入信息化管理等。
铸造车间通风工程节能措施
铸造车间通风工程节能措施1. 引言铸造车间作为一个充满高温、高压和大量有毒有害气体的工作场所，其通风工程至关重要。
通风工程的目标是确保车间空气的质量，保护员工的身体健康，并确保生产设备的正常运作。
然而，在铸造车间通风中，能耗问题一直是困扰业界的一个难题。
本文将介绍铸造车间通风工程的节能措施，旨在提高节能效果，减少能源消耗。
2. 资源利用优化铸造车间通风的首要任务是将污浊空气排出，同时将新鲜空气引入。
为了实现这一目标，可以通过以下方法进行资源利用优化，从而实现节能减排。
2.1 合理排放有害废气铸造车间通常会产生大量有害废气，如烟尘、烟气等。
通过合理设置通风系统，将有害废气顺利排放出车间，可以避免室内空气污染，并减少能源浪费。
2.2循环利用余热在铸造车间通风排气中，会伴随着大量的热量的流失。
通过采用余热回收技术，可以将排出的废气中的热能重新回收利用，供车间其他需要热能的装置使用，以实现能源的最大化利用。
2.3 控制通风系统运行时间根据车间的使用情况，合理控制通风系统的运行时间，不仅可以减少用电量，还可以延长通风设备的使用寿命。
可以通过安装定时或传感器控制装置，根据实时的空气质量情况对通风系统进行智能化的控制。
3. 设备优化改造为了实现铸造车间通风工程的节能目标，可以对设备进行优化改造，以提高设备的能效比，从而节约能源消耗。
3.1 更换高效通风设备采用高效的通风设备可以有效地提高通风效率，减少能源消耗。
与传统的通风设备相比，高效通风设备具有更高的风量、更低的能耗以及更好的控制性能。
因此，及时更换老旧的通风设备，采用高效新型设备，是提高通风工程能效的重要手段。
3.2 优化通风系统布局合理的通风系统布局有助于减少风阻损失和能源浪费。
可以通过将通风设备安装在恰当的位置，采用合理的管道布局，减少管道阻力，提高通风效果。
3.3 使用变频控制器通过安装变频控制器，可以根据车间实际需求调整通风设备的运行速度，实现能量的动态调节。
铸铝生产节能措施方案
铸铝生产节能措施方案
为了提高铸铝生产的能源利用率和减少对环境的影响，可以采取以下节能措施：
1. 设备更新升级：将老化的设备进行更新升级，采用先进的节能设备和技术，提高生产效率和能源利用率。
2. 能源管理系统：建立完善的能源管理系统，对能源的使用进行全面监控和管理，及时发现和纠正能源的浪费情况，确保能源的合理利用。
3. 余热回收利用：将铸铝生产过程中产生的废热进行回收利用，用于加热水和蒸汽等其他工艺过程，减少对外部能源的依赖。
4. 加强维护保养：定期检查和维护设备，确保设备的正常运行和高效工作，减少能源的损耗和浪费。
5. 优化生产工艺：对生产工艺进行优化，采用高效的工艺流程和生产方式，减少能源的消耗和浪费。
6. 节能意识培养：加强员工的节能意识培养，通过员工培训和教育，提高员工的节能意识和能源利用的自觉性，减少能源的浪费。
7. 定期能源检测：定期对能源使用情况进行检测和评估，及时发现和纠正能源的浪费和不合理使用情况，提出改进建议。
8. 节能技术研发：加大对节能技术的研发和应用，借助高新技术的力量，提高生产过程中的能源利用效率。
综上所述，通过设备更新、能源管理、余热回收利用、维护保养、生产工艺优化、节能意识培养、定期能源检测和节能技术研发等多方面的节能措施，可以有效提高铸铝生产的能源利用率，实现节能减排的目标，降低生产成本，为企业可持续发展创造条件。
铸造生产的节能技术与节能措施
仅供参考[整理] 安全管理文书铸造生产的节能技术与节能措施日期：__________________单位：__________________第1 页共8 页铸造生产的节能技术与节能措施铸造行业是机械工业的耗能大户，能耗高、能源利用率低、污染严重、经济效益差等制约了铸造行业的发展。
合理利用能源，大力抓好节约能源是铸造行业的一项重要任务。
节能技术与节能措施包含以下几个方面。
一、旧砂回收与再利用在欧美工业发达国家，一直把旧砂再利用作为一重大研究课题，取得了较好的研究成果，并已经付诸于工业生产。
在浇铸有色金属件、铸铁件以及铸钢件时。
根据旧砂的烧结温度，用机械法再生旧砂。
其再生率大致分别为90％、80％及70％。
旧砂回用与湿法再生结合是最经济最理想的选择，两级湿法再生去除率（Na2O）达85％～95％，单级也可达70％～90％的旧砂回收再利用，质量接近新砂。
英国理查德(Richard)公司采用热法再生，可以提高再生率10％～20％左右。
而且，热法旧砂再生成套设备的成本回收期较短，一般运转两年就可收回成本。
回收得到的无法用机械法再生处理的锆砂采用热法处理后，再生砂的质量优于新砂。
在美国，铸造行业用砂年消耗量在500万吨左右，BastianKC和AllemanJE研究发现，铸造用后的旧砂用于高速公路路基材料。
完全可以满足高速路建设所用材料的性能要求。
其性能同样优于同品种的新砂。
二、粘结剂的循环再利用环保型砂芯无机粘结剂和砂处理及再生技术得到越来越多的关注。
Laempe公司的Beach-Box无机粘结剂是含有多种矿物质的流体，芯砂用95％砂及5％粘结剂，如铸件用干法除芯，粘结剂残留在砂中，为激活粘结剂，只要加人2.5％的水可重复使用多次而不用再加新的粘结剂，第 2 页共 8 页这就意味着在生产中每批最大粘结剂加人量仅为1.6％通过除水而导致粘结剂组分的化学反应而硬化，可使用时间无限制，但相对湿度不应超过70％，混制好的砂密封好可长期储存。
铸造车间节能管理制度
一、总则为了提高铸造车间的能源利用效率，降低生产成本，减少能源消耗，保护环境，特制定本制度。
本制度适用于本厂所有铸造车间及涉及能源消耗的相关设备和人员。
二、节能目标1. 提高能源利用效率，降低单位产品能耗；2. 减少能源浪费，降低能源成本；3. 提高员工节能意识，形成良好的节能氛围；4. 符合国家节能减排政策要求。
三、组织机构及职责1. 成立节能工作领导小组，负责制定、实施和监督本制度的执行；2. 设立节能管理办公室，负责具体实施节能管理工作；3. 各车间设立节能管理员，负责本车间的节能管理工作；4. 全体员工应积极参与节能工作，共同推进节能目标的实现。
四、节能措施1. 优化生产流程，提高生产效率，减少能源消耗；2. 采用先进的铸造工艺和设备，提高能源利用效率；3. 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行，降低能源消耗；4. 严格执行能源消耗定额，对超过定额的能源消耗进行考核；5. 加强能源计量管理，定期对能源消耗进行统计和分析；6. 推广使用节能设备，如高效电机、变频器等；7. 优化照明系统，采用节能灯具，合理设置照明时间；8. 严格控制空调、供暖等设施的使用，避免能源浪费；9. 加强员工节能培训，提高员工的节能意识；10. 定期开展节能检查，对发现的问题及时整改。
五、节能考核与奖惩1. 建立节能考核制度，对各部门、各车间的能源消耗情况进行考核；2. 对节能减排成绩显著的部门和个人给予表彰和奖励；3. 对能源浪费行为进行严肃处理，对责任人进行处罚。
六、附则1. 本制度由节能工作领导小组负责解释；2. 本制度自发布之日起施行，原有相关规定与本制度不一致的，以本制度为准；3. 各部门、各车间应结合实际情况，制定具体的节能实施细则。
通过实施本制度，本厂将不断优化能源管理，提高能源利用效率，降低生产成本，为我国节能减排事业做出贡献。
铸造工厂环保治理方案
铸造工厂环保治理方案铸造工厂环境治理方案随着环保意识的逐渐增强和环境法规的不断加强，铸造工厂作为一个重要的工业领域，也需要加大环保治理力度以减少环境污染和资源浪费。
以下是一份针对铸造工厂环境治理的方案：一、加强排放控制1. 安装和使用相应的污染治理设备，如烟气净化设备、废水处理设备等，确保排放物质达标。
2. 建立和落实污染物排放监测制度，定期对废气、废水等进行监测和检测，及时发现问题并采取措施进行治理。
3. 积极推动低排放技术的研发和使用，如采用先进的燃烧技术和节能减排设备，减少废弃物的产生和排放。
二、提高能效降低资源消耗1. 引进先进的生产设备和工艺技术，提高铸造工艺的自动化和智能化水平，降低能耗和资源消耗。
2. 加强节能措施，如对热能的回收利用，采用节能型设备和材料，进行节能改造等，确保能源的有效利用和资源的可持续发展。
3. 配备和培训专业的能源管理团队，实施科学的能源管理策略，对能源的使用进行监控和优化。
三、加强废弃物管理和资源循环利用1. 建立完善的废弃物分类和收集制度，对废弃物进行准确的分类和储存，确保废弃物的安全处理。
2. 鼓励和支持废弃物的资源化利用，如回收再利用废铁、废渣等，推动建立废弃物资源循环利用的体系。
3. 对于无法循环利用的废弃物，采取安全的处置方式，如合理堆肥、焚烧等，以减少对环境和人体健康的影响。
四、加强环境管理和监督1. 建立和健全环境管理体系，制定环境管理制度和标准，并进行科学、规范的执行。
2. 建立和健全环境监测和评估机制，加强对环境状况的监测和评估，及时发现问题并采取相应的应对措施。
3. 加强与环保部门的沟通和合作，及时了解和遵守环保法规，提高环保意识和合规意识。
五、加强环保宣传和教育1. 开展环保培训和教育活动，提高员工的环保意识和环境保护技能，使每个员工都能在工作中注意环保问题。
2. 加强与社会各界的沟通和交流，提高公众对铸造工厂环保工作的了解和认可，形成共同关注环保的氛围。
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案近年来，环境保护和节能减排已经成为世界各国共同关注的问题。
铸造车间作为重要的能源消耗行业之一，在节能降耗方面也有着重要的意义。
本文将从优化工艺流程、选用节能设备、提高能源利用率、改善燃烧条件等方面，提出铸造车间节能降耗的一些建议。
首先，铸造车间作为一个集中能源消耗的地方，需要优化工艺流程，减少能源的浪费。
一方面，可以通过优化产品结构设计，减少产品的材料消耗，降低能源消耗。
另一方面，优化工艺参数，降低铸件的废品率，提高产品质量。
同时，优化配料和冶炼工艺，减少下料和熔炼工序的能耗。
只有将工艺流程优化到最佳状态，才能最大限度地降低能源的浪费。
其次，选用节能设备也是铸造车间节能降耗的重要途径。
铸造生产需要大量的电力和热能，而电力和热能的生成和使用过程中都存在能耗损失。
因此，选用高效节能的设备，能够有效地降低能源消耗。
例如，选用高效率的炉窑设备，减少能源的损耗；选用高效率的循环水泵和冷却设备，提高冷却效果；选用高效率的电机和电源设备，降低电耗。
通过选用节能设备，不仅可以有效地减少能源的浪费，还能提高生产效率。
第三，提高能源利用率也是铸造车间节能降耗的重要措施。
在铸造过程中，由于传热方式、热损失等原因，存在大量的能量未能得到充分利用，造成能源的浪费。
因此，提高能源的利用率是节能降耗的重要任务。
可以通过优化传热方式，减少热损失；设置节能装置，如热回收装置、余热利用装置等，将废热转化为能源。
此外，还可以加强能源管理，建立能源监测系统，实时监控能源的消耗情况，及时进行调整和优化。
最后，改善燃烧条件也是铸造车间节能降耗的有效手段。
在燃烧过程中，如果燃烧条件不理想，会导致燃料的未完全燃烧，产生大量的热能浪费。
因此，通过改善燃烧条件，降低燃烧损失是节能降耗的关键。
可以通过优化燃烧工艺参数，调整燃烧器结构，提高燃料的利用率；合理控制供氧量，避免过量供氧造成的能耗浪费；使用高效能燃烧器，提高燃烧效率。
通过改善燃烧条件，能够大幅度减少能源消耗，实现节能降耗的目标。
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案
1. 优化燃烧系统：采用先进燃烧技术和设备，如高效燃烧器、燃烧控制系统等，可以提高燃烧效率，减少燃料消耗。
2. 废热回收利用：安装余热回收装置，将废热利用于其他工艺过程或暖气供应，减少能源浪费。
3. 针对电力消耗，可以考虑使用高效节能设备，如变频器、高效电机等，以降低电能消耗。
4. 加强维护保养：定期检查设备，及时清理、调整，确保设备运行效率最大化，减少能源消耗。
5. 引进节能设备和技术：通过引进先进的节能设备和技术，如新型冷却系统、高效节能设备等，来提高能源利用效率，降低能源消耗。
6. 建立节能管理体系：制定节能管理制度，建立节能宣传培训机制，积极推广节能降耗意识，发动全体员工共同参与节能工作。
7. 优化工艺流程：通过工艺改进和优化，减少能源的消耗。
例如，减少熔炼温度和保温时间，同时确保产品质量的前提下减少能源损耗。
8. 严格控制原材料使用量：通过精确的原材料配比和严格的生产过程控制，减少原材料的浪费，降低能源损耗。
9. 强化能源管理监测：建立能源消耗监测系统，定期监测和分析能源消耗情况，及时发现问题并采取相应措施。
10. 鼓励员工节能行为：开展员工节能培训，设立节能奖励机制，激励员工养成良好的节能习惯，共同降低能源消耗。
国内铸造行业节能减排五项措施
节能
国内铸造行业节能减排五项措施
我国装备制造业的基础行业之一是铸造行业，改革开放以来，铸造发展长足。
虽然我国是名符其实的铸造大国，但是还算不上是铸造强国。
我国铸件产量的高速增长在很大程度上是以较高的能源消耗、较高的资源消耗、污染环境和廉价劳动力为代价换来的。
我国铸造行业存在高消耗，低收益，环境污染严重等问题，现阶段已经达成了行业共识，在全国都在号召制造行业节能减排的同时，我国铸造行业作为高污染行业，首当其冲，行业相关负责人已经从各个方面开始展开节能减排的工作。
据了解，通过以下五点措施，可以促进铸造行业的节能减排工作。
一、提高铸件的质量。
提高铸件质量，减少报废，就是最大节能。
二、大力改造落后设备，推广使用节能减排设备。
推广使用大吨位、热风、长炉龄、富氧送风冲天炉技术，并配以完善的炉气回收利用等技术，实现节能减排。
三、提高企业的铸造工艺技术水平。
加强管理，提高金属利用率，推广使用铸造工艺的计算机模拟软件。
四、加强产业组织结构调整。
到2020年，是我国的铸造厂家从目前的3万家减少到1万家甚至更少，扶持在自主创新、节能减排、清洁生产等方面做得好的先进企业发展。
五、建立铸造行业能源消耗和废弃物排放的行业新标准。
制定《铸造企业综合评价标准》，设定行业准入门槛，指导和规范生产行为。
以上五点措施，务必要从根源抓起，认真切实的贯彻国家知道措施，成功完成我国铸造行业的优化转型升级工作。
铸造厂节能降耗方案
铸造厂节能降耗方案
《铸造厂节能降耗方案》
嘿呀，咱今天就来好好唠唠铸造厂节能降耗这个事儿。
咱就说在铸造厂，那可到处都是能耗的地方啊！就拿熔炼这一块来说吧，那可是个能耗大户。
我记得有一次，我在车间里看着那熔炼炉呼呼地烧着，心里就琢磨，这得消耗多少能源啊！咱得想办法让它省点啊。
首先呢，咱得从设备下手。
就像咱家里的电器一样，那些老古董该换换啦，换上节能型的设备，能省不少电呢！比如说，把那些高耗能的电机换成高效节能的，这就好比让一个大力士干活，力气大还不怎么费力。
然后呢，员工的意识也很重要呀！咱得让大家都知道节能的重要性。
我就想到一个办法，咱可以搞个节能小比赛，看谁在工作中最能想出节能的妙招，给点小奖励啥的，这样大家肯定积极性高啊！就像上次，有个师傅发现每次清理模具的时候，水都开得老大了，浪费好多水，他就提议说把水流调小点，一样能清理干净，这多好的点子呀！
还有啊，咱得注意生产流程的优化。
比如说，合理安排生产计划，避免设备空转浪费能源。
这就好比咱出门办事，规划好路线，不走冤枉路，既省时间又省精力。
再就是照明这一块，咱把那些不必要的灯都关掉，能用自然光就用自然光嘛。
就像白天咱在车间里，阳光好的时候，就没必要把所有灯都开着啦。
总之啊，节能降耗不是一朝一夕的事儿，需要我们大家一起努力。
咱从每一个小细节做起，让铸造厂变得更节能环保。
就像我看到那熔炼炉，我就想着怎么让它更高效地工作，少消耗点能源。
大家一起行动起来，咱的铸造厂肯定能在节能降耗这条路上越走越稳，越走越好！让我们一起为了更美好的明天加油吧！。
铸造车间节约用电管理制度
铸造车间节约用电管理制度第一章总则第一条为了进一步提高铸造车间用电效率，降低能源消耗，促进可持续发展，制定本管理制度。
第二条本制度适用于铸造车间的节约用电管理工作。
第三条铸造车间应根据本制度的要求，制定相应的用电管理方案，并加以实施，确保用电的节约和安全。
第四条铸造车间应当加强对用电设备的维护管理，定期进行能源消耗的监测和分析，制定有效的节能措施。
第五条铸造车间的领导人员应当加强对节约用电工作的组织领导和监督检查，并及时解决用电管理中的问题。
第二章节约用电的基本要求第六条铸造车间应当制定用电管理制度和实施方案，建立用电台账，定期进行用电信息的统计分析，确保用电合理、安全、节约。
第七条铸造车间应当采取合理的用电计量方式，建立用电监控系统，及时监测用电情况，提高用电效率。
第八条铸造车间应当建立用电设备维护保养制度，完善设备运行检查、调试和维修记录，保证设备正常运行，提高设备利用率。
第九条铸造车间应当开展用电安全教育，加强员工用电安全意识和管理意识，确保用电安全。
第三章节约用电的具体措施第十条铸造车间应当采取节约用电的技术措施，采用先进的设备和技术，提高设备利用率，降低能源消耗。
第十一条铸造车间应当合理安排用电时间，根据生产需要，科学制定生产计划，合理分配用电负荷，实现用电的合理调峰。
第十二条铸造车间应当加强用电设备的维护保养，定期检查设备运行情况，及时调整设备参数，消除设备故障，减少能源浪费。
第十三条铸造车间应当改进生产工艺，对生产流程进行优化改造，提高生产效率，减少能源消耗。
第十四条铸造车间应当开展用能管理，建立能源消耗的监测体系，对能源消耗情况进行定期分析和评估，提出改进措施。
第四章节约用电的监督检查和奖惩措施第十五条铸造车间应当加强对用电节约工作的监督检查，建立健全的用电管理考核制度，对不符合用电节约要求的单位进行督促整改。
第十六条铸造车间应当建立用电节约的激励机制，对在用电节约方面取得显著成绩的单位和个人进行表彰和奖励。
安全管理之铸造生产的节能技术与节能措施
安全管理之铸造生产的节能技术与节能措施随着铸造行业的不断发展，各类铸造企业在不断提高生产效率的同时，也逐渐重视环保节能。
对于铸造企业来说，采取一系列节能技术和节能措施不仅可以保证生产安全，减少能源消耗，降低生产成本，还能够保护环境，实现可持续发展。
本文将重点探讨铸造生产中的节能技术与节能措施。
铸造生产的节能技术1. 高效燃烧技术铸造行业生产线中不能缺少的就是熔炼炉和淬火炉，这是铸造的关键步骤。
然而，传统的熔炼炉和淬火炉往往存在着能源消耗大、燃烧不完全、污染环境等问题。
因此，在节能技术方面，采用高效燃烧技术是必不可少的。
高效燃烧技术包括氧气燃烧技术和燃气轮机燃烧技术等，可以使能源利用率大大提高，同时还能减少二氧化碳排放量，有利于环境保护。
2. 热能回收技术铸造生产中会产生大量的废热，这些热能往往被浪费掉了。
如果能够采用热能回收技术，把废热转化为能源供应，不仅可以减少实际耗能，还可以降低能源成本。
在热能回收技术方面，可以采用余热回收系统、热交换器、热泵等技术，从而实现节能效果。
3. 自动化控制技术自动化控制技术可以提高生产效率，降低能源消耗，减轻工人的劳动强度。
通过引入先进的自动化控制技术，即使是小型铸造企业也可以实现全自动化生产，不仅能够减少人力成本，还能够保证铸造质量和生产安全。
铸造生产的节能措施1. 设备升级针对一些老旧设备，可以考虑进行技术升级或者更换新型设备，如高效熔炼炉、高效淬火炉等。
通过设备升级可以大幅度降低能源消耗和成本支出，同时还可以提升生产效率和产品质量。
2. 整体规划通过整体规划和提高生产调度能力，铸造企业可以更好地利用生产能力，避免生产滞销，减少反复生产、处理等环节，从而避免浪费并降低了能源消耗。
3. 减少浪费铸造生产过程中，原材料和能源的浪费都是一大问题。
为了减少浪费，可以采取一系列措施，如对流水线进行精细化管理、生产过程中节能控制、严格控制各种消耗品、做好生产垃圾分类和处理等。
铸造节能降耗计划与措施
铸造节能降耗计划与措施
1. 优化生产工艺流程
- 采用先进的熔炼技术,提高熔炼效率,减少能源消耗。
- 合理控制浇注温度,避免过高温度造成能量浪费。
- 优化浇注系统设计,减少金属流动阻力,降低能耗。
2. 提高设备运行效率
- 对生产设备进行定期检修和保养,确保高效运转。
- 采用变频调速技术,根据实际需求调节设备运行功率。
- 安装余热回收系统,将高温废气的热量回收利用。
3. 加强能源管理
- 建立能源管理体系,对能源消耗实行全过程监控。
- 采用先进的能源计量系统,准确测量各环节能耗。
- 定期开展能耗分析,制定节能目标并持续优化。
4. 推广节能新技术
- 应用3打印技术,减少原材料浪费和加工能耗。
- 采用真空助浇技术,提高铸件质量,降低返修率。
- 引进智能控制系统,实现生产过程自动化和优化。
5. 加强员工培训和教育
- 开展节能减排意识宣传,提高员工节能意识。
- 培训员工掌握先进的节能操作技能和方法。
- 建立节能激励机制,鼓励员工主动节约能源。
通过实施上述计划和措施,企业可以有效降低生产过程中的能源消耗,提高能源利用效率,从而实现节能降耗的目标,促进可持续发展。
优化铸造系统节能降耗的改进思路
优化铸造系统节能降耗的改进思路在当前环保意识不断增强的背景下，如何优化铸造系统，实现节能降耗，成为了铸造行业亟待解决的问题。
本文将从工艺改进、设备优化和管理创新三个方面，探讨优化铸造系统节能降耗的改进思路。
一、工艺改进1. 优化熔炼工艺熔炼是铸造过程中的重要环节，通过采用高效的炉膛结构、合理的燃烧方式以及节能型燃烧器等技术手段，可将燃料利用率提高至最大，降低熔炼过程中的能耗。
2. 提高砂型制备效率砂型制备是铸造工艺中的关键环节，通过采用先进的砂型制备设备和技术手段，如自动化砂型制备线、3D打印技术等，可实现砂型制备的智能化、高效化，从而减少能源消耗。
3. 优化冷却条件冷却是铸件凝固过程中不可忽视的环节，在冷却过程中，合理设计冷却水路以及采用节能的冷却手段，可以减少冷却时间，提高冷却效率，降低能源消耗。
二、设备优化1. 更新升级设备通过更新升级铸造设备，使用先进的节能型设备，如高效节能电炉、能耗低的型砂处理设备等，可以降低设备运行过程中的能耗。
2. 优化能效设计在铸造设备的设计过程中，注重能效设计，选择合适的结构和材料，减少能源的损失，提高设备的能效。
3. 定期维护保养定期对设备进行维护保养，保持设备的正常运行状态，避免设备出现故障和能耗的增加。
三、管理创新1. 建立节能考核机制建立铸造系统的节能考核机制，将节能目标纳入绩效评价体系，激励员工积极参与节能工作，提高节能意识和行动。
2. 推广节能技术加强内部技术培训，向员工普及节能技术和经验，提高员工对节能措施的理解和应用能力。
3. 优化生产流程通过优化铸造系统的生产流程，减少能源的浪费和冗余环节，提高生产效率，降低能源消耗。
总结起来，优化铸造系统节能降耗需要从工艺改进、设备优化和管理创新三个方面入手。
通过采用先进的技术手段和设备，建立科学合理的管理机制，可以实现铸造系统的高效运行和能源的节约利用，为铸造行业的可持续发展做出贡献。
铸造生产的节能技术与节能措施
铸造生产的节能技术与节能措施铸造生产是一种耗能较大的生产方式，其中熔炼、浇注、加工等环节均存在能源浪费的情况。
因此，节能减排已经成为铸造行业的一项重要任务。
本文将介绍一些铸造生产中常见的节能技术和节能措施。
熔炼节能技术铸造中的熔炼是一个重要的环节，也是能源消耗较大的环节。
因此，熔炼节能技术的发展尤为重要。
1. 高效强化熔炼技术高效强化熔炼技术是通过改变熔炼方式和设备，实现熔炼过程的优化。
例如，采用高频感应炉、电弧炉等设备，可以加快炉子的升温速度，提高熔炼效率，从而减少能源消耗。
2. 能量回收技术能量回收技术是指在熔炼过程中，将烟气、废热等可以回收的能量，通过相应的设备进行回收，再用于熔炼过程中。
例如，通过废热回收系统将热能回收，利用热能进行预热，能够减少大量的燃料消耗。
铸造生产中的节能措施在铸造生产中，除了采用熔炼节能技术之外，还可以通过一些措施来节约能源。
1. 防止熔炼浪费在熔炼过程中，通常存在熔铁流出、铁水泼洒等情况，这些都会造成能源浪费。
因此，通过采取一些措施来避免这些浪费，能够有效地降低铸造生产的能耗。
例如，对于铁水泼洒的情况，可以将熔炉放置在坑道中，避免泼洒造成的浪费。
2. 优化加工流程在铸造生产中，加工是一个常见的环节。
通过优化加工流程，可以避免重复加工、死料损失等情况，从而减少产生的废料，降低能源的消耗。
例如，采用先模后芯的工艺流程，可以减少浇铸中的死料损失。
3. 废料回收铸造生产中产生的废料可以通过回收再利用，避免资源的浪费。
例如，对废砂、废渣等废料进行回收可用于其他行业中，如道路建设、建材生产等。
这也是铸造生产中可持续发展的一种方式。
结论铸造生产的节能技术和节能措施具有很大的应用价值，不仅可以有效降低铸造生产的能耗，还可以促进铸造行业向可持续发展的方向转型。
因此，企业应该注重技术创新和管理创新，通过制定和实行能源管理制度，促进绿色发展，实现可持续生产。
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案前言随着工业化的发展，能源消耗问题日益凸显。
铸造车间是一个能源消耗较高且耗能排放严重的区域，因此，如何在铸造车间实施节能降耗方案成为亟待解决的问题。
本文将从多个角度出发，探讨具体的节能降耗方案，旨在为铸造车间提供有效的节能减排措施。
优化熔炼工艺1. 精确控制温度铸造车间通常使用高温进行金属熔炼，而传统熔炼方法对温度的控制不够精确，造成能量的浪费。
因此，引入先进的温度控制技术是非常必要的。
可以通过安装温度传感器和自动控制系统来实时监测和调节熔炼温度，避免能量的过度消耗。
2. 优化燃烧过程燃烧是金属熔炼过程中不可避免的环节，而燃烧产生的废气和废热往往会导致能源的浪费。
针对这一问题，可以采取以下措施： - 选用高效燃烧设备，提高燃烧效率； - 定期清洗和维护燃烧设备，确保其正常运行； - 通过余热回收技术，将废热用于热水供应或电力发电。
更新设备和工艺1. 更新节能设备铸造车间中往往存在老旧设备，这些设备的能效较低，能源消耗较多。
因此，替换老旧设备成为节能的重要一环。
选择符合节能标准的新型设备，不仅能提高生产效率，也能明显降低能源消耗。
2. 优化工艺流程与设备一样，传统的工艺流程也往往存在着能源浪费的问题。
对于铸造车间来说，优化工艺流程可以从以下方面考虑： - 减少熔炼次数，提高每次熔炼的金属产量；- 合理安排生产计划，避免无谓的停机和开机； - 降低生产过程中的能源损耗，例如减少金属熔化的保温时间。
节约用水铸造车间在生产过程中需要大量的水资源，而传统的用水方式存在着浪费的问题。
为了更好地节约用水，可以采取以下措施： 1. 高效利用循环水，通过建设循环水系统和废水处理设施来减少对自来水的依赖。
2. 定期检查和修复设备的水泄漏问题，避免不必要的水损。
3. 鼓励员工节约用水，提高用水意识，例如在厕所和洗手间设置节水设备。
加强建筑节能铸造车间的建筑通常比较大，所以节能措施在建筑设计和维护方面也十分重要。
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铸造企业如何做好节能降耗铸造行业是机械工业的耗能大户，能耗高、能源利用率低、污染严重、经济效益差等制约了铸造行业的发展。
合理利用能源，大力抓好节约能源是铸造行业的一项重要任务。
节能技术与节能措施包含以下几个方面。
一、粘结剂的循环再利用环保型砂芯无机粘结剂和砂处理及再生技术得到越来越多的关注。
Laempe公司的Beach-BoX 无机粘结剂是含有多种矿物质的流体，芯砂用95％砂及5％粘结剂，如铸件用干法除芯，粘结剂残留在砂中，为激活粘结剂，只要加人2.5％的水可重复使用多次而不用再加新的粘结剂，这就意味着在生产中每批最大粘结剂加人量仅为1.6％通过除水而导致粘结剂组分的化学反应而硬化，可使用时间无限制，但相对湿度不应超过70％，混制好的砂密封好可长期储存。
FoundryAutomation和MEG的粘结剂为粉状，用于铝合金制芯、储存和浇注过程中均不发气，且均无树脂类粘结剂可能引起的环境问题。
湿法清砂的水可回用85％，回收的材料可100％再使用。
二、旧砂回收与再利用在欧美工业发达国家，一直把旧砂再利用作为一重大研究课题，取得了较好的研究成果，并已经付诸于工业生产。
在浇铸有色金属件、铸铁件以及铸钢件时。
根据旧砂的烧结温度，用机械法再生旧砂。
其再生率大致分别为90％、80％及70％。
旧砂回用与湿法再生结合是最经济最理想的选择，两级湿法再生去除率（Na2O）达85％～95％，单级也可达70％。
90％的旧砂回收再利用，质量接近新砂。
英国理查德(Richard)公司采用热法再生，可以提高再生率lO％～20％左右。
而且，热法旧砂再生成套设备的成本回收期较短，一般运转两年就可收回成本。
回收得到的无法用机械法再生处理的锆砂采用热法处理后，再生砂的质量优于新砂。
在美国，铸造行业用砂年消耗量在500万吨左右，BastianKC和AllemanJE研究发现，铸造用后的旧砂用于高速公路路基材料。
完全可以满足高速路建设所用材料的性能要求。
其性能同样优于同品种的新砂。
三、铸模和模料的再生自20世纪90年代以来，美、欧各国将精铸生产厂家废弃的模料或回收模料，经特殊的净化处理，再按用户不同需求调整成分，形成“回收-再生模料”，这种技术的关键在于采用先进的多级过滤或者离心分离法，加速操作过程并获得更纯净的模料。
MittererC在对铝铸造模的研究中发现。
在钢制铸模表面涂一层硬质薄膜，可以有效地抑制腐蚀，利用氮和碳化物的保护作用提高对热裂、腐蚀等破坏行为的抵抗力，以薄膜取代厚的氧基涂层材料，从而有效延长铸模使用周期。
其核心技术是PACVD技术，即等离子化学蒸汽沉积。
四、以熔炼为中心的节能技术铸件熔炼部分的能耗约占铸件生产总能耗的50％，由于熔炼原因而造成的铸件废品约占总废品的50％。
因此，采用先进适用的熔炼设备和熔炼工艺是节能的主要措施。
以铸铁熔炼的节能技术为例说明之。
(1)推广冲天炉-电炉双联熔炼工艺。
冲天炉-电炉双联熔炼是利用冲天炉预热、熔化效率高和感应电炉过热效率高的优点，来提高铁液的质量，达到降低能耗的目的。
近些年来，随着焦炭、生铁等原材料价格的大幅上扬和铸件品质要求越来越高，单独使用电炉熔炼日益增多，利用夜间低谷电生产，也取得了较好的经济效益和节能效果。
(2)推广采用热风、水冷、连续作业，长炉龄冲天炉向大型化、长时间连续作业方向发展是必然趋势。
国外的铸造企业把其作为一项重要节能措施加以应用。
近些年来，国内也在这些方面作了大量的工作，已有部分企业采用，取得了明显的节能效果。
例如，采用大排距双层送风冲天炉技术，可节约焦炭20％~30％，降低废品率5％，Si、Mn烧损分别降低5％、10％；水冷无炉衬和薄炉衬冲天炉，连续作业时间长，可节能30％以上；热风冲天炉既节能又环保。
(3)推广应用铸造焦冲天炉熔炼。
采用铸造焦燃料是提高铁液温度和质量的有效途径。
国外大多数冲天炉熔炼采用铸造焦。
由于铸造焦价格高或是由于习惯等原因至今国内大多数企业仍使用冶金焦．甚至有的企业使用土焦，这不仅影响铸件质量，而且焦耗量大。
如应用铸造焦，废品率可下降2％。
因此，发展铸造焦生产，推广应用铸造焦是提高铸件质量，降低能源消耗的措施之一。
(4)除湿送风冲天炉使用冶金焦时，铁液温度很难稳定达到1500℃。
如采用3％的富氧送风就能保证，并且每吨铁液可净降低能耗l0kg左右标煤。
冲天炉除湿送风通常在南方潮湿地区使用，它可以提高铁液温度，减少硅、锰等元素的烧损。
提高铁液质量和熔化率，降低焦耗13％~17％。
(5)冲天炉采用计算机控制技术。
冲天炉采用计算机控制包含计算机配料、炉料自动称量定量和熔化过程的自动化控制。
使冲天炉处在优化状态下工作，可获得高质量的铁液和合适的铁液温度。
与手工控制相比，可节约焦炭l0％～l5％。
(6)推广使用冲天炉专用高压离心节能风机。
目前国内仍有不少冲天炉使用罗茨或叶氏容积式风机，能耗大噪音高。
采用冲天炉专用高压离心节能风机，可节电50％～60％，熔化率提高33％左右。
五、以加热系统为中心的节能技术铸造生产中工业炉窑能耗仅次于熔化设备，约占总能耗的20％。
对各种加热炉、烘干炉、退火炉，应从炉型结构到燃烧技术等进行技术改造。
采用耐火保温材料改造现有炉窑，节能效果显著。
对燃煤工业炉的加煤采用机械加煤比手工加煤节能20％左右。
将燃煤的砂型、砂芯烘干炉改为明火反烧法，可节煤15％～30％。
对型芯烘干炉采用远红外干燥技术可节电30％-40％。
对大型铸件采用振动时效消除应力处理比采用热时效处理可节能80％以上。
可锻铸铁锌气氛快速退火工艺可节电或降低煤耗50％以上。
六、以采用先进适用造型制芯技术与装备为中心的节能技术目前，国内几种造型工艺的能耗分别为湿型l，自硬砂1.2～1.4，粘土干砂3.5。
粘土干砂型能耗最高，应予以淘汰。
湿型能耗最低，且适应性强，这是湿型仍大量采用的原因之一。
应根据铸件品质要求、铸件特点来选用先进的高压、静压、射压、气冲造型工艺和设备，以及应用自硬砂技术、消失模铸造技术和特种铸造技术。
用树脂自硬砂、水玻璃有机酯自硬砂和VRH法造型制芯工艺代替粘土干型。
可提高铸件尺寸精度和降低表面粗糙度，提高铸件质量，降低能耗。
特种铸造工艺与普通粘土砂相比，铸件尺寸精度为2～4级，表面粗糙度细l～3级，质量减轻l0％～30％，加工余量减少5％以上，铸件废品率也大大降低，综合节能效果显著。
铸件合格率每提高l％，每吨铁水可多生产8～l0铸件，相当于节煤5～7kg。
铸件废品率每降低l％能耗就降低1.25％。
铸件质量每降低l％，能耗就降低1.01％。
由此可见，采用先进工艺技术与装备。
提高铸件质量。
降低铸造废品率是提高能源利用率，降低能耗的一条重要途径。
七、推广低应力铸铁、铸态球铁等技术我国用于灰铸铁件热时效的能耗每吨铸件为40～100kg标煤，用于球墨铸铁件退火、正火的能耗每吨铸件为100～180kg标煤。
除少数企业生产汽车发动机、内燃机铸件不用热时效工艺外，大多生产这类铸件的企业仍采用热时效工艺消除应力，这是我国铸造行业能耗居高不下的原因之一。
推广使用薄壁高强度灰铸铁件生产技术和高硅碳铸铁件生产技术，生产汽车发动机、内燃机的缸体、缸盖和机床床身等铸件，可获得不用热时效工艺的低应力铸铁件，达到节能目的。
我国球墨铸铁件中高韧性铁素体球铁和高强度珠光体球铁占有很大的比重，通常是采用退火、正火处理。
采用铸态球墨铸铁生产技术省去了退火、正火处理工序，节约能源，避免了因高温处理而带来的铸件变形、氧化等缺陷。
采用球铁无冒El 铸造工艺，可提高工艺出品率10％～30％，降低能耗也很显著。
例如，2003年中国铸件总产量为1987万吨，其中灰铸铁件为1049万吨，球墨铸铁件为470万吨，因此，推广应用低应力铸铁件、铸态球墨铸铁件和球铁无冒El铸造技术，对于全行业的节能降耗具有重要的意义。
铸钢件采用保温冒El、保温补贴，可使工艺出品率由60％提高到80％。
八、推广冲天炉废气利用和余热回收技术目前我国90％的铸铁是用冲天炉熔炼生产的，这种状况仍将保持相当长的时间。
铸造行业的余热利用主要集中在冲天炉上。
冲天炉熔炼时排出大量的烟气，烟气中含有可燃性碳粒和可燃性气体，既造成环境污染，又浪费大量的热能。
冲天炉熔炼时除38％～43％的有效热量用于熔炼外，烟气带走的热量为7％～16％，不完全燃烧热量(可燃性气体)为2O％～25％，固体不完全燃烧热量为3％～5％。
这些热量占30％～45％。
由此可见，冲天炉熔炼的余热利用潜力很大。
目前我国冲天炉的余热利用绝大多数是利用密筋炉胆预热鼓风，热风温度为200℃左右，余热利用率低。
近些年来，有部分企业使用长炉龄连续作业热风冲天炉，充分利用了废气的余热和可燃烧碳粒及可燃烧性气体再燃烧的热量，使热风温度达600～800℃，冲天炉铁水温度达1500--1550℃，熔化效率提高45％。
既达到节能、提高铁水质量的目的，又实现了环保的要求。
九、开发先进技术日本铸造业通过对铸造设备、铸造材料、铸造工艺的改进，使铸造企业节能降耗，并对环境污染降到最低。
例如：改造后的冲天炉使用变频控制，增加除尘装置，使耗费的电力减少一半，6O％的排放热量循环利用，废气排放可达到任何国家的排放标准。
重新改造后的节能造型机，由于采用了高频振动，所需的能量仅为油压式造型机的1O％。
消失模铸造在生产净尺寸铸件上有优势．造成的污染极少，有利于环境保护，被称为绿色铸造工艺。
利用太阳能处理铝精炼时的浮渣及铸造用砂，可以较大程度地节约能源消耗。
而这种处理所利用的主要设备是一台旋转的直接加热的干燥炉。
在德国科隆DLR，利用太阳能加热处理固体废物的生产过程已经在商业范围内发展，并且应用到了铝废料的重熔。
避免了传统的处理方式，需要消耗大量的能量导致成本较高，使很多企业将这些废料堆积起来。
总之上述一系列新的研究成果的应用。
将使我国铸造业的生产步入循环经济发展轨道。