七大浪费培训(ppt)
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消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
七大浪费培训PPT课件
安
全
地
完
成
危险呀！
机械故障
彻底排除所有的浪费 使作业更简化、轻松、安全
物美价廉的产品
第4页/共22页
今天又要加班哦･･･ 4
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活 动。
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须
的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是
浪费。
1、不增加价值的活 动，是浪费
?生产线能力不平衡?生产换型时间长?人员和设备的效率低?设备维护不到位?物料供应不及时第13页共22页14进行时间测定要将操作等待时间明确化要明显看见的操作等待很少1人作业的场合应缩短瓶颈工序的时间和增加生产线外的辅劣作业2人以上作业的场合应纠正作业的顺序短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业操作设备台数的增加3等待的浪费的改善着眼点
1.两手空闲
7.转身角度太大
2.单手空闲
8.动作之间没有配合好
3.作业动作停止
9.不了解作业技巧
4.作业动作太大
10.伸背动作
5.拿的动作交替
11.弯腰动作
6.步行
12.重复动作
15
第15页/共22页
三
3）动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
18
第18页/共22页
三
浪费的种类
7、返工的浪费
定义：对产品进行检查，返工等补救措施
七大浪费培训资料ppt课件
例子： 操作人员等待系统运行完毕
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
无锡威孚高科技集团股份有限公司|© 版权所有,未经书面授权不得转载
课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
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课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
七大浪费知识培训课件
且能利用机 械之最大能力。
提案要求
•
7月份，提案的主题就是“减少浪费、降低成本”。我们要慢慢的理解“七大浪费”，善于发现身
边的“七大浪费”，想办法改善现状，减少整个过程中的浪费，为我们公司总成本的降低做贡献。当然，
这是一个循序渐进的过程，希望大家都能形成降低成本的意识，继续提出更好的提案。
学习流程中引起不良品的错
七种浪费
1. 不良品浪费 4. 搬运浪费 6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
1. 不良品浪费
1.
人为操作失误
2.
设备/工具不稳定
3.
不按照标准作业
4.
来料不稳定
5.
设计没考虑装配需求
6.
环境温度/湿度/静电
7.
存放周期长
3. 过分加工浪费
1.
超出/低于产品特定需求的精度
2.
多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从生产线到机械化车间
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
1.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 2.使先进先出的作业困难 3.损失利息及管理费用 4.物品的价值会减低，变成呆滞品 5.占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 6.设备能力及人员需求的误判
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
提案要求
•
7月份，提案的主题就是“减少浪费、降低成本”。我们要慢慢的理解“七大浪费”，善于发现身
边的“七大浪费”，想办法改善现状，减少整个过程中的浪费，为我们公司总成本的降低做贡献。当然，
这是一个循序渐进的过程，希望大家都能形成降低成本的意识，继续提出更好的提案。
学习流程中引起不良品的错
七种浪费
1. 不良品浪费 4. 搬运浪费 6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
1. 不良品浪费
1.
人为操作失误
2.
设备/工具不稳定
3.
不按照标准作业
4.
来料不稳定
5.
设计没考虑装配需求
6.
环境温度/湿度/静电
7.
存放周期长
3. 过分加工浪费
1.
超出/低于产品特定需求的精度
2.
多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从生产线到机械化车间
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
1.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 2.使先进先出的作业困难 3.损失利息及管理费用 4.物品的价值会减低，变成呆滞品 5.占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 6.设备能力及人员需求的误判
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
七大浪费与改善对策ppt课件
4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
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增加生产线外的辅助作业 • 2人以上作业的场合，应纠正作业的顺序，
短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业 • 操作设备台数的增加
三
浪费的种类
5、动作的浪费
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
1）表现形式： •人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •人或机器“特别忙”
三
3、搬运的浪费
1）表现形式： •需要额外的运输工具 •需要额外的储存场所 •需要额外的生产场地 •大量的盘点工作 •产品在搬运中损坏
浪费的种类
定义：对物料的任何移动
2）产生的原因： •生产计划没有均衡化 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •大量的库存和堆场
三
浪费的种类
3）改善的着眼点：
• 通过生产布局的修整，消除搬运，缩短距离 • 通过逐步流水生产线化来消除物品暂放的浪费 • 通过流水生产线来消除工序间搬运
三
4、等待的浪费
1）表现形式： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
浪费的种类
定义：人员以及设备等资源的空闲 2）产生的原因： •生产线能力不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •设备维护不到位 •物料供应不及时
三
浪费的种类
3）等待的浪费的改善着眼点：
• 进行时间测定，要将操作等待时间明确化 （要明显看见的操作等待很少） • 1人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和
三
浪费的种类
等待的浪费
库存的浪费
动作的浪费
次 返品 工、 的返浪工费浪费
搬运的浪费
加加工工本的身浪的费浪费
制生产造过过剩剩的的浪浪费费
三
浪费的种类
1、生产过剩的浪费
定义：生产多于需求或生产快于需求 （最大的浪费）
1）表现形式： ・过多的设备、过多的人员 ・库存堆积、在制品增加 ・产品积压造成不合格品发生 ・资金回转率低 ・额外的仓库 、额外的人员需求
动落下
最适合作业区域
适合作业区域
手臂运动范围
三
浪费的种类
三角形原理
作业点
手持工具
小零件
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构 成三角形关系。此三角形 越小，作业效率越高。
三
浪费的种类
6、加工本身的浪费
定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加 工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造 成资源的浪费
三
浪费的种类
2、库存的浪费
定义：任何超过客户或者后工序作业需求的供应
1）表现形式： •需要额外的进货区域 •停滞不前的物料流动 •发现问题后需要进行大量返工 •需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) •对客户要求的变化不能及时反应
水量（库存）
不合格品 发生
部品错漏 装
设备故障
计划未完
1）表现形式： •没有清晰的产品/技术标准 •无穷无尽的精益求精 •需要多余的作业时间和辅助设备
2）产生的原因： •工艺更改和工序更改没有协调 •随意引进不必要的先进技术 •由不正确的人来作决定 •没有平衡各个工艺的要求 •没有正确了解客户的要求
难以判断什么时间什么地 方会发生问题
三
浪费的种类
3）生产过剩的改善着眼点：
• 首先要明确各工序生产能力，进行平衡作业 • 从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑 • 不要追求部分效率 • 设备能力、运行方法要和生产线的构想合在一起考虑 • 有操作等待时间的时候，为了明确此种情况，首先不要让
作业员进行其他多余的操作，等待时间明显化后再进 行改善
三
3）动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作 ☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
七大浪费培训(ppt)
目录
一 消除浪费的目的Biblioteka 二浪费的定义三
浪费的种类
四
消除浪费的步骤
一
消除浪费的目的
1、
① 售价=成本+利润 ……需求＞供给 …… 成本主义
实
施
② 利润=售价-成本 ……需求＜供给 …… 成本递减
成
本
递 减
利润
售价
，
增
成本
加
利润 售价
成本
利 润
成本主义
成本递减
一
消除浪费的目的
成本的变化取决于制造的方法 成本的构成
物美价廉的产品
今天又要加班哦･･･
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
1、不增加价值的活 动，是浪费
这里有 两层含义
2、尽管是增加价 值的活动﹐但所用 的资源超过了“绝 对最少”的界限﹐ 也是浪费
产生新的浪费：
・材料、零部件、能源的过早消耗 ・托盘、物料箱的占用 ・铲车、物料车的占用
2）生产过剩的原因： ・ 对开工率的错误认识 ・ 停线是不可以的错误想法 ・ 可以对付设备故障、不合格品、缺勤等问题 ・ 对付生产负荷的不均衡 ・ 生产能力不稳定 ・ 生产计划不协调，缺乏交流（内部、外部）
生产过剩的后果:
12种动作上的浪费
1.两手空闲
7.转身角度太大
2.单手空闲
8.动作之间没有配合好
3.作业动作停止
9.不了解作业技巧
4.作业动作太大
10.伸背动作
5.拿的动作交替
11.弯腰动作
6.步行
12.重复动作
2）产生的原因： •生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的效率低 •没有考虑人机工序学 •工作方法不统一
其他 能源
材料费
劳务费 部件购 入费
各公司相同费用
浪费——因各公司制造方法不同 而产生差异的费用
各公司的成本价格没有很大差异， 因制造方法的差异（浪费）
产生的成本不同
一
消除浪费的目的
2、
可
以
简
化
返修(手修理)作业增加･･･
作
业，
使
工
作
更
轻
松
且
安
全
地
完
成
危险呀！
机械故障
彻底排除所有的浪费 使作业更简化、轻松、安全
问题点
石子（问题点）
2）产生的原因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确 •错误的想法：
因为有库存和在制品， 生产计划就好安排了… 这种库存品一定会卖掉，所以没关系！ 因为有地方，所以即使有库存也没关系！
三
浪费的种类
3）库存的浪费的改善着眼点：
• 首先要明确各工序生产能力 • 从开始到最后，要考虑全体的流程 • 不要追求部分的效率 • 设备能力、大小要和生产线构想合在一起考虑 • 缩短准备时间 • 要把生产线外的在制品进行定量并要有管理规定
短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业 • 操作设备台数的增加
三
浪费的种类
5、动作的浪费
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
1）表现形式： •人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •人或机器“特别忙”
三
3、搬运的浪费
1）表现形式： •需要额外的运输工具 •需要额外的储存场所 •需要额外的生产场地 •大量的盘点工作 •产品在搬运中损坏
浪费的种类
定义：对物料的任何移动
2）产生的原因： •生产计划没有均衡化 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •大量的库存和堆场
三
浪费的种类
3）改善的着眼点：
• 通过生产布局的修整，消除搬运，缩短距离 • 通过逐步流水生产线化来消除物品暂放的浪费 • 通过流水生产线来消除工序间搬运
三
4、等待的浪费
1）表现形式： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
浪费的种类
定义：人员以及设备等资源的空闲 2）产生的原因： •生产线能力不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •设备维护不到位 •物料供应不及时
三
浪费的种类
3）等待的浪费的改善着眼点：
• 进行时间测定，要将操作等待时间明确化 （要明显看见的操作等待很少） • 1人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和
三
浪费的种类
等待的浪费
库存的浪费
动作的浪费
次 返品 工、 的返浪工费浪费
搬运的浪费
加加工工本的身浪的费浪费
制生产造过过剩剩的的浪浪费费
三
浪费的种类
1、生产过剩的浪费
定义：生产多于需求或生产快于需求 （最大的浪费）
1）表现形式： ・过多的设备、过多的人员 ・库存堆积、在制品增加 ・产品积压造成不合格品发生 ・资金回转率低 ・额外的仓库 、额外的人员需求
动落下
最适合作业区域
适合作业区域
手臂运动范围
三
浪费的种类
三角形原理
作业点
手持工具
小零件
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构 成三角形关系。此三角形 越小，作业效率越高。
三
浪费的种类
6、加工本身的浪费
定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加 工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造 成资源的浪费
三
浪费的种类
2、库存的浪费
定义：任何超过客户或者后工序作业需求的供应
1）表现形式： •需要额外的进货区域 •停滞不前的物料流动 •发现问题后需要进行大量返工 •需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) •对客户要求的变化不能及时反应
水量（库存）
不合格品 发生
部品错漏 装
设备故障
计划未完
1）表现形式： •没有清晰的产品/技术标准 •无穷无尽的精益求精 •需要多余的作业时间和辅助设备
2）产生的原因： •工艺更改和工序更改没有协调 •随意引进不必要的先进技术 •由不正确的人来作决定 •没有平衡各个工艺的要求 •没有正确了解客户的要求
难以判断什么时间什么地 方会发生问题
三
浪费的种类
3）生产过剩的改善着眼点：
• 首先要明确各工序生产能力，进行平衡作业 • 从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑 • 不要追求部分效率 • 设备能力、运行方法要和生产线的构想合在一起考虑 • 有操作等待时间的时候，为了明确此种情况，首先不要让
作业员进行其他多余的操作，等待时间明显化后再进 行改善
三
3）动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作 ☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
七大浪费培训(ppt)
目录
一 消除浪费的目的Biblioteka 二浪费的定义三
浪费的种类
四
消除浪费的步骤
一
消除浪费的目的
1、
① 售价=成本+利润 ……需求＞供给 …… 成本主义
实
施
② 利润=售价-成本 ……需求＜供给 …… 成本递减
成
本
递 减
利润
售价
，
增
成本
加
利润 售价
成本
利 润
成本主义
成本递减
一
消除浪费的目的
成本的变化取决于制造的方法 成本的构成
物美价廉的产品
今天又要加班哦･･･
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
1、不增加价值的活 动，是浪费
这里有 两层含义
2、尽管是增加价 值的活动﹐但所用 的资源超过了“绝 对最少”的界限﹐ 也是浪费
产生新的浪费：
・材料、零部件、能源的过早消耗 ・托盘、物料箱的占用 ・铲车、物料车的占用
2）生产过剩的原因： ・ 对开工率的错误认识 ・ 停线是不可以的错误想法 ・ 可以对付设备故障、不合格品、缺勤等问题 ・ 对付生产负荷的不均衡 ・ 生产能力不稳定 ・ 生产计划不协调，缺乏交流（内部、外部）
生产过剩的后果:
12种动作上的浪费
1.两手空闲
7.转身角度太大
2.单手空闲
8.动作之间没有配合好
3.作业动作停止
9.不了解作业技巧
4.作业动作太大
10.伸背动作
5.拿的动作交替
11.弯腰动作
6.步行
12.重复动作
2）产生的原因： •生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的效率低 •没有考虑人机工序学 •工作方法不统一
其他 能源
材料费
劳务费 部件购 入费
各公司相同费用
浪费——因各公司制造方法不同 而产生差异的费用
各公司的成本价格没有很大差异， 因制造方法的差异（浪费）
产生的成本不同
一
消除浪费的目的
2、
可
以
简
化
返修(手修理)作业增加･･･
作
业，
使
工
作
更
轻
松
且
安
全
地
完
成
危险呀！
机械故障
彻底排除所有的浪费 使作业更简化、轻松、安全
问题点
石子（问题点）
2）产生的原因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确 •错误的想法：
因为有库存和在制品， 生产计划就好安排了… 这种库存品一定会卖掉，所以没关系！ 因为有地方，所以即使有库存也没关系！
三
浪费的种类
3）库存的浪费的改善着眼点：
• 首先要明确各工序生产能力 • 从开始到最后，要考虑全体的流程 • 不要追求部分的效率 • 设备能力、大小要和生产线构想合在一起考虑 • 缩短准备时间 • 要把生产线外的在制品进行定量并要有管理规定