Φ14螺纹钢三切分轧制技术的应用.ppt

工艺布局示意图如下：
3.2、孔型设计
❖ 切分工艺的孔型设计中预切分和切分孔的设计尤为 重要，其次是立箱孔型，这几道次的孔型设计，关 系到切分轧制是否能成功。
❖ 预切分孔是保证切分孔能顺利进行切分的过渡孔型， 其目的是减小切分孔型的不均匀性，使切分楔完成 对方轧件的压下定位，并精确分配轧件的断面面积， 尽可能减轻切分孔型的负担，从而提高切分的稳定 性和均匀性。其设计应有足够的压下量，延伸系数 应在1.3～1.4，宽展系数在0.6左右，连接带的高度 为孔型高度的0.45-0.48倍。
2、设备配置情况
❖ 棒一车间的工艺布置为粗轧7架平轧闭口轧机、 中轧为平立交替的6架两辊闭口轧机、精轧为 平立交替6架预应力轧机。下图为棒一车间平 面布置示意图。
均热段 加热段 预热段 11 10H 9 8H 1#剪 7H 6H 5H 4H 3H 2H 1H 夹送辊
17V
16H
15V
14H
2#剪 13 12
❖ 1、严重的不均匀变形。切分楔处的压下变形往往大于其他 部位。
❖ 2、切分变形是无延伸或小延伸变形。在切分孔中切分轧件 时，槽底压下量较小，而切分楔处压下量较大，且金属受到 切分楔的作用，指向宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展 变形，故整体延伸较小，宽展较大。
❖ 3、多根切分时中间和边上的轧件断面不同，两边轧件宽展 大，延伸小；轧件头部和中部尺寸也不同，头尾宽展大。
❖ 切分孔的楔角应合理，过大会切不净或切不开，过小会形成 对切分轮的夹持力过大，加大切分轮的负荷，一般在60°65°；楔子尖部圆角为1～1.5mm为好，过尖会加快轧辊磨 损，甚至掉肉；连接带厚度应与辊缝接近，1-2mm最好；延 伸系数在1.08～1.15，并留有一定量的宽展余地。
❖ 工艺布局确定后，初步确定了两套孔型系统，具体 情况如下：
❖ 从上图可以看出12#料型主要是料型宽度与高度 的差异，这点会造成来料料型差异。两方案9#11#料型（9#都是由φ47.8mm的基圆放大辊缝） 分别见下表：
机架
料型
方wk.baidu.com一
方案二
9#
52*52
49.2*49.2
10#
27*68.6
25*65
11#
62*29
53*27
❖ 仔细分析两方案后，我们发现方案一存在压下分配 不合理的现像：11#理论设定的压下量仅为6.6mm。 并且由于9#是由φ47.8mm的基圆放大辊缝而来，其 槽口宽度为49.94mm，故将9#料型放大后，其也并 不是标准的直径为52mm的圆，其宽度应小于 52mm，于是导致 10#料型宽度仅为66mm左右，则 11#的压下量仅为5mm左右，在轧制过程中可能会 表现为11#无电流，堆拉关系无法调整。
❖ 切分孔基本上是由双圆孔型和切分楔连接而成，切 分孔型的作用是切分楔继续对预切分轧件的中部进 行压下，轧出与孔型形状相同的轧件，使连接带的 厚度符合将多个并联轧件撕开的需要。在切分轧制 过程中，由于有切分楔的作用，切分道次中轧件两 侧无孔型侧壁限制以及轧件具有较复杂的断面形状 等原因，轧件的变化变化规律有异于常规轧制。其 主要特点如下：
冷床区
3#剪 输送辊道
19V
18H
3、工艺方案的选择
3.1、工艺布局的确定
❖ 在Φ12螺纹三切工艺和Φ14螺纹两切分工艺的经验 基础上，对一道预切与两道预切的方案进行了比较：
❖ 如采用一道预切，则预切分孔（K4）的压下和延伸 比较大，轧制负荷大、轧制不稳定，且其切分楔处 的压下系数远大于槽底的压下系数，造成切分楔处 磨损严重；来料进预切分孔时的对中性差，进而导 致预切料型进切分孔时不均匀，这样3支成品之间 的尺寸不均匀，负差也不易控制。
Φ14螺纹钢三切分 轧制技术的应用
Φ14螺纹钢三切分轧制技术的应用
❖ 摘要：本文叙述了棒一车间φ14螺纹钢三切 分的工艺选择、调试时出现的问题、改进方 案及效果。
❖ 关键词：螺纹钢 三切分 工艺方案
1、前言
❖ 切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或 者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根 以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工 艺。采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时 产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。目前 切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧 制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍 应用在小规格螺纹钢的生产中。
❖ 1）预切分孔
第一道预切分孔（12#）：
12#孔是第一道预切，主要作用是可减小14#孔的变 形量，降低14#孔的轧制负荷，减轻14#孔的变形不 均匀性，提高轧制稳定性；同时经过12#轧制后的 料型带有凹槽，在进入14#孔时对中性比较好，成 品尺寸较均匀。其延伸系数一般为1.3～1.4。方案 一与方案二的12#孔型主要差异如下：
❖ 故决定Φ14螺纹钢三切分采用两道预切轧制，工艺布局与 现有的Φ12螺纹三切工艺基本相同，即中轧9＃为圆形孔， 10＃为平辊，11＃为矩形孔型，12＃为第一道预切分孔型， 13＃为矩形孔型，精轧14＃为第二道预切分孔型，甩精轧 15＃，16＃为切分孔型，甩精轧17＃，18＃为并联椭圆孔 型，19＃为并联的成品孔型。
❖ 鄂钢棒材厂从2005年开始逐步应用切分轧制技术，现已在棒 一车间成功开发了φ14、φ16、φ18螺纹钢二切分、φ12螺纹 钢三切分轧制技术，在棒二车间成功开发了φ20、φ22螺纹 钢二切分轧制工艺。
❖ 2010年，为了实现147万吨的年产量目标，棒材厂决定充分 发挥切分技术的产能优势，在Ф12螺纹钢三切分的基础上实 施Ф14螺纹钢的三切分轧制。目前棒一车间采用两切分轧制 Ф14螺纹钢，平均班产达到了700吨。如在现有设备条件下 实施Ф14螺纹钢三切分技术，预计其最高班产可达到800吨 以上；若18#、19#电机扩容至1200kW，预计Ф14螺纹钢三 切分平均班产可达到900吨以上。这将大幅度提高产能和生 产效率，降低生产成本，提高经济效益。
❖ 采用两道预切，可减小K4孔（第二道预切）的变形量，降 低K4孔的轧制负荷，减轻其变形不均匀性，提高轧制稳定 性；同时经过带有凹陷部位的来料进K4孔时，容易对中， 对轧辊切分楔的冲击较小，成品尺寸较均匀；由于K4变形 系数小，故改变K4的压下量对轧件的断面面积影响较小， 降低了成品尺寸随K4料型变化而变化的敏感性，提高了轧 制的稳定性及料型调整的方便性和精确性。