管道焊接常见缺陷及防止措施
管道焊接的常见缺陷与质量控制
管道焊接的常见缺陷与质量控制管道焊接的常见缺陷与质量控制1. 引言管道焊接是工业生产中常见的一种连接方法，广泛应用于石油、天然气、化工等领域。
，管道焊接中常常会出现各种缺陷，对焊接质量和使用安全造成严重影响。
，进行管道焊接时，需要对焊接缺陷进行充分了解，并采取相应的质量控制措施，确保焊接质量满足要求。
2. 管道焊接常见缺陷2.1. 气孔气孔是管道焊接中常见的缺陷之一，主要是由焊接区域存在气体或杂质引起的。
气孔会降低焊缝的机械强度和密封性能，易导致管道泄露。
通常，气孔可以通过合理的焊接工艺控制来减少。
2.2. 焊缝裂纹焊缝裂纹是焊接过程中常见的另一种缺陷，主要是由于焊接过程中局部温度变化引起的。
焊缝裂纹会降低焊接强度，甚至导致焊接断裂。
为了避免焊缝裂纹，需要控制焊接过程中的温度和冷却速度，选择合适的焊接材料。
2.3. 错边错边是管道焊接中常见的偏差缺陷，主要是由焊接操作不规范引起的。
错边会导致焊接结构的不稳定性和密封性能下降。
，在焊接过程中需要严格控制焊接位置和焊接厚度，避免发生错边现象。
2.4. 焊接残余应力焊接残余应力是焊接过程中常见的缺陷之一，主要是由于焊接过程中产生的热变形引起的。
焊接残余应力会导致管道变形和应力集中，在使用过程中容易引发断裂和泄漏。
为了控制焊接残余应力，需要选择合适的焊接方法和参数，并进行后续热处理以释放应力。
3. 管道焊接质量控制3.1. 合格焊工在进行管道焊接前，需要确保焊工具有合格的焊接工艺和技术。
合格的焊工能够正确理解焊接规范和工艺要求，掌握焊接操作技巧，确保焊接质量。
3.2. 严格检验在焊接完成后，需要进行严格的检验，确保焊接质量符合要求。
常见的检验方法包括目视检查、超声波检测、射线检测等。
通过对焊接缺陷的及时检测和修复，可以提高焊接质量。
3.3. 合理焊接工艺采用合理的焊接工艺是确保管道焊接质量的重要措施。
合理的焊接工艺包括选择合适的焊接电流和电压、控制焊接速度和预热温度等。
管道焊接质量通病防治
管道焊接质量通病防治管道焊接是工业生产中常见的一种连接方式，它在各个行业中都有广泛应用。
然而，由于焊接工艺的不同和操作技术的差异，管道焊接质量问题也时常出现。
本文将从管道焊接质量的通病出发，探讨其防治方法，以期提高管道焊接质量。
一、焊缝质量不达标焊缝是管道焊接中最关键的部分，其质量直接影响到管道的使用寿命和安全性。
常见的焊缝质量问题包括焊缝裂纹、夹渣、气孔等。
焊缝裂纹是由于焊接过程中产生的应力超过了焊缝的承载能力所致，可以通过合理控制焊接工艺参数和采用合适的焊接材料来避免。
夹渣是指焊缝中夹杂有焊渣，会导致焊缝强度降低，应通过严格清理焊缝表面和合理选择焊接材料来解决。
气孔是由于焊接过程中未能将焊缝区域的气体排除干净造成的，可通过增加焊接电流和焊接速度来减少气孔产生的可能性。
二、焊接变形严重焊接过程中，由于热应力的作用，管道往往会出现变形现象。
焊接变形严重会导致管道的尺寸不符合要求，使得管道无法正常安装和使用。
为了防止焊接变形，可以采用预热和后热处理的方法。
预热可以减少焊接过程中的热应力，后热处理可以通过加热焊缝区域使其重新回复到正常状态。
三、焊接接头强度不足管道焊接中，焊接接头是连接管道的关键部位，其强度直接影响到管道的使用安全。
常见的焊接接头强度不足问题包括焊缝处裂纹、焊缝处低于母材强度等。
为了提高焊接接头的强度，可以采用多道次焊接的方法，增加焊缝的强度。
此外，还应选择合适的焊接材料，并严格控制焊接工艺参数，以确保焊接接头的质量。
四、焊接质量检验不合格管道焊接完成后，需要对焊缝进行质量检验。
常见的焊接质量检验方法包括目视检查、射线检测和超声波检测等。
然而，在实际生产中，由于操作不规范或设备不完备，很多焊接质量检验结果不合格。
为了提高焊接质量检验的准确性，应加强对焊接操作人员的培训和技术指导，确保其具备良好的技术素质和操作能力。
同时，还应配备先进的检测设备，以提高焊接质量检验的精度和效率。
管道焊接质量问题是影响管道使用寿命和安全性的重要因素。
管道焊接的常见缺陷与质量控制(2023最新版)
管道焊接的常见缺陷与质量控制管道焊接的常见缺陷与质量控制⒈引言管道焊接是工业领域中常见的连接方法，但在焊接过程中会出现一些缺陷，这些缺陷可能会对管道的结构强度和密封性能产生负面影响。
因此，进行有效的质量控制至关重要。
本文将介绍管道焊接的常见缺陷及其质量控制方法。
⒉管道焊接的常见缺陷⑴焊缝开裂焊缝开裂是管道焊接中最常见的缺陷之一。
开裂可以分为热裂纹、冷裂纹和应力腐蚀裂纹。
热裂纹是由于焊接过程中温度变化引起的，冷裂纹是由于焊接后冷却不均匀引起的，而应力腐蚀裂纹则是由于焊后应力和介质腐蚀作用的共同作用引起的。
⑵气孔气孔是焊接过程中常见的缺陷之一，主要由于焊接材料或焊接材料表面存在有害气体，当气体在焊接过程中逃逸不畅时会形成气孔。
气孔会导致焊缝强度降低，影响管道的密封性能。
⑶夹渣夹渣是指焊接过程中未被清除的氧化物或焊渣残留在焊缝内部。
夹渣会影响焊缝的强度和密封性能，并可能导致腐蚀和裂纹的产生。
⑷不良形状焊缝的不良形状是指焊接过程中焊缝的几何形状不符合标准要求。
常见的不良形状包括错位、变形、翘曲等。
这些不良形状可能会导致管道的强度降低或者影响其与其他零部件的连接。
⒊管道焊接质量控制方法⑴焊接操作规程建立完善的焊接操作规程对于管道焊接质量控制至关重要。
焊接操作规程应包括焊接参数、焊缝准备工作、焊接方法、焊接材料规格等内容。
操作人员应按照规程要求进行操作，以保证焊接质量。
⑵焊接材料选择选择合适的焊接材料对于管道焊接的质量控制至关重要。
焊接材料应具备良好的焊接性能和耐腐蚀性，并与管道材料具有良好的相容性。
在选择焊接材料时应考虑操作的材料性质和使用环境的要求。
⑶焊接监测与检验焊接监测和检验是管道焊接质量控制的重要环节。
常用的监测和检验方法包括焊缝尺寸检查、射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
这些方法能够发现焊接缺陷并对其进行评估，从而及时采取纠正措施。
⒋附件本文档涉及的附件包括焊接操作规程范本、焊接材料选择指南、焊接监测与检验方法手册等，详见附件部分。
管道工程中的质量通病及预防措施
管道工程中的质量通病及预防措施概述管道工程的质量问题对于工程项目的安全和可靠运行至关重要。
本文将介绍一些常见的管道工程质量通病，并提出相应的预防措施。
一、管道焊接质量问题及预防措施1. 焊缝质量不合格：焊缝质量不合格可能导致渗漏和断裂等问题。
预防措施包括严格控制焊接操作，使用适当的焊接材料和技术，以及进行焊接质量检测和评估。
二、管道检测及试验质量问题及预防措施1. 检测不及时：管道的检测不及时可能导致隐患无法被发现和解决。
预防措施包括建立完善的检测计划，并按时进行管道检测，及时发现并修复问题。
2. 试验不完善：试验环节不完善可能导致管道的使用风险增加。
预防措施包括制定全面的试验方案，保证试验的覆盖范围和准确性。
三、管道安装质量问题及预防措施1. 安装误差：管道安装过程中的误差可能导致管道连接不牢固，或者管道走向不正等问题。
预防措施包括精确测量和定位，确保管道的准确安装。
2. 管道支撑不稳：管道支撑不稳可能导致管道振动和破坏。
预防措施包括选择合适的管道支撑材料和技术，确保管道的稳定性。
四、管道材料质量问题及预防措施1. 材料腐蚀：材料腐蚀可能导致管道的损坏和泄漏。
预防措施包括选择耐腐蚀材料，加强管道防腐工作，并定期进行材料腐蚀检测和维护。
结论针对管道工程中常见的质量通病，采取相应的预防措施是确保管道工程安全和可靠运行的关键。
在管道焊接、检测试验、安装和材料选择等方面，都需要严格控制和管理，以确保管道工程的质量和可靠性。
以上仅为概述，具体实施中还需要根据具体情况进行详细分析和制定相应措施。
压力管道安装的焊接缺陷产生及防治范本
压力管道安装的焊接缺陷产生及防治范本一、背景介绍在压力管道的安装过程中，焊接是最常见且重要的工艺。
然而，由于各种原因，焊接缺陷很容易出现，这对管道的安全运行产生了很大的威胁。
因此，理解焊接缺陷产生的原因以及相应的防治措施是非常必要的。
二、焊接缺陷的产生原因1. 焊工技术不过关：焊工的技术水平直接影响焊接质量，如果焊工的技术不到位，焊接缺陷就会频繁出现。
2. 电流、电压不稳定：焊接过程中，如果电流、电压波动较大，会导致焊缝处温度变化不稳定，从而产生焊接缺陷。
3. 材料质量问题：焊接材料的质量直接影响焊缝的强度和可靠性。
如果使用劣质材料进行焊接，易导致焊接缺陷。
4. 焊接设备不良：如果所使用的焊接设备不符合标准或者设备损坏严重，将会影响焊接质量，增加焊接缺陷的风险。
三、焊接缺陷的分类及影响1. 裂纹：焊接缺陷中最严重的是裂纹，它会导致焊缝的破裂，从而影响管道的密封性和强度。
2. 气孔：气孔是焊接过程中产生的气体在焊缝中形成的孔洞，会降低焊缝的强度。
3. 夹渣：夹渣是焊接过程中产生的渣滓被夹在焊缝中，会影响焊缝的质量。
4. 针孔：针孔是焊接过程中产生的小孔洞，会降低焊缝的强度和密封性。
四、焊接缺陷的防治范本1. 提高焊工技术水平：加强焊工的培训和技术提升，确保焊工具备良好的焊接技术，减少焊接缺陷的出现。
2. 调整焊接参数：合理调整焊接参数，保证电流、电压的稳定性，降低焊接缺陷的发生率。
3. 选择高质量材料：选择质量可靠的焊接材料，确保焊缝的强度和可靠性。
4. 检查焊接设备：定期检查焊接设备的工作状态，确保设备符合标准，并及时维修或更换损坏的设备。
五、应对焊接缺陷的措施1. 裂纹治理：对于出现裂纹的焊缝，应及时进行处理，可以采取填充焊、再焊或加工修复等方式。
2. 气孔处理：气孔较大的焊缝可进行焊后处理，如打磨、填充焊等，将气孔填平。
3. 夹渣修复：在焊接过程中及时清理和防止夹渣产生。
4. 针孔处理：对于针孔较小的焊缝，可采取打磨、填充焊等方式修复。
石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷控制
石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷控制石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷主要包括焊缝开裂、焊接变形、焊渣夹杂、气孔和夹渣等。
为了控制焊接质量缺陷，以下是一些常用的措施。
1. 技术前期准备：在焊接前，应充分清理管道及母材表面的杂质和油污，保证焊接接头的质量。
还要对母材进行检验，确保无缺陷。
2. 选择合适的焊接材料和焊接参数：根据不同的工艺要求和材料的性质，选择合适的焊接材料和焊接参数，使焊接接头的强度和耐腐蚀性满足要求，并确保焊接接头的稳定性和可靠性。
3. 控制焊接热输入：焊接热输入过大或过小都会影响焊接质量。
过大的热输入会导致焊接变形和焊缝裂纹，过小则会影响焊接接头的力学性能。
根据焊接材料的厚度、母材的材料和焊接工艺要求等因素，合理控制焊接热输入。
4. 采用适当的焊接方式和焊接工艺：根据工程需求和焊接材料的特点，选择适当的焊接方式和焊接工艺。
对于较高要求的管道焊接，常采用手动电弧焊、气体保护焊等高效率、高质量的焊接方法。
5. 严格执行焊接工艺规程：根据工程需求和焊接材料的特点，制定严格的焊接工艺规程，并确保焊接工艺规程的执行。
焊接过程要做到焊工熟练掌握焊接技术，严格按照规程进行操作。
6. 严格质量检验：对焊接前、焊接中和焊接后的质量进行严格检验。
包括对焊接材料、焊接接头和焊接过程进行无损检测，以及对焊缝进行目视检查和机械性能测试。
7. 缺陷修复和返修：对于发现的焊接质量缺陷，要及时进行修复和返修，确保焊接接头的质量。
在实际操作中，通过以上控制措施可以有效降低焊接质量缺陷的发生率，提高管道焊接质量。
还应提高焊工的技能水平，加强培训和考核，提高焊接操作的准确性和稳定性，从而保证焊接质量的稳定性和可靠性。
管道焊接通病及防治
管道焊接通病及防治摘要：经过几年的管道施工，在焊接过程中存在的通病有了一定的认识和体会，在此列举出来，供大家在以后的施工过程中参考。
关键词：管道；焊接；缺陷；防治一、管道焊接外部缺陷管道焊接常见的外部缺陷主要表现为：咬边、弧坑、弧疤、焊瘤及焊缝尺寸不符合要求等。
（一）咬边在管道焊接时，如果稍有操作不慎，焊缝边缘母材上就可能会被电弧或者火焰烧熔出凹槽或沟槽，不过此种现象一般在手焊时较少出现，在立焊、横焊、仰焊时却是一种常见缺陷。
⑴手工电弧焊造成咬边的主要原因是由于焊接电流过大；电弧过长；焊条角度掌握不当和运用操作不熟练。
因此，采用手工电弧焊时，应该选择合适的焊接电流，且不宜过大；控制电弧长度，尽量采用短弧焊接；掌握合适的焊条角度和熟练的运用方法，在焊条横向摆动时，应该在坡口边缘停留稍长时间，使熔化的焊条金属填满边缘，而在中间时要稍快一些。
⑵气焊时，如果火焰能量率过大，焊距倾斜角度不合适，焊距与焊条摆动的不当也会产生咬边现象。
因此，当采用气焊焊接时，要调整合适的火焰能量率，焊距与焊丝的摆动要协调配合。
管道工程中，为保证管道焊接质量，一旦出现咬边缺陷，其深度或长度已超过允许值时，应先将咬边处的熔渣物等清理干净，然后采用直径较小、牌号相同的焊条，焊接电流可比正常焊接时要略大些，进行补焊填满。
（二）弧疤弧疤也称为弧斑或者电焊擦伤，多少由于偶然不慎使焊条、焊把与焊接工件接触，或地线与工件接触不良短暂时引起电弧，而且在焊接工件表面留下的伤疤。
⑴原因分析。
弧疤处由于电弧的短暂引燃与急速熄灭，冷却速度快，在易淬火钢及低温钢的工件上，导致形成脆性淬硬组织，可能成为脆性破坏的起源点。
⑵防治措施。
焊工要养成良好的操作习惯，经常检查焊接电缆及接地线的绝缘情况，发现破损处要及时处理，需用电工绝缘带包扎好；装设接地线要牢固可靠；焊接时，不得在坡口以外的工件上随意引弧；暂时不进行施焊时，要把焊钳放置于绝缘木板上或适当地方挂起，并及时切断电源。
石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷控制
石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷控制
石油石化工艺管道在生产过程中需要进行焊接，而焊接质量缺陷可能会对管道的安全
性和使用寿命产生重大影响。
控制焊接质量缺陷是十分重要的。
下面将介绍石油石化工艺
管道常见的焊接质量缺陷及其控制方法。
1.焊缝气孔：焊缝中的气孔是一种常见的焊接缺陷。
气孔可能导致焊缝处容易产生腐蚀、开裂和漏气等问题。
控制气孔的方法包括：严格监测气体含量、控制焊接电流与电压、调整焊接速度和焊接角度等。
2.焊缝夹渣：焊接时，如果未能将熔渣去除干净，就会出现焊缝夹渣的问题。
焊缝夹
渣会导致焊缝强度降低和腐蚀等问题。
控制焊缝夹渣的方法包括：做好预焊熔渣清理工作、控制焊接电流和电压、选择合适的焊接速度等。
3.焊接裂纹：焊接裂纹可能是焊接缺陷中最严重的一种。
焊接裂纹不仅会导致管道的
泄漏，还可能引发事故。
控制焊接裂纹的方法包括：选用控制合金元素的焊丝、控制焊接
线能量密度、进行适当的预热和后热处理等。
5.焊接不良形状：焊接缺陷还包括焊接不良形状，如焊缝错位、焊缝过厚或过薄等问题。
这些问题可能导致焊缝强度不够或者无法满足设计要求。
控制焊接不良形状的方法包括：控制焊接速度和焊接电流、采用合适的焊接参数、进行合理的焊接顺序等。
石油石化工艺管道焊接质量缺陷的控制是非常重要的，关系到管道的安全性和使用寿命。
通过选择合适的焊接工艺和参数，以及进行适当的预热和后热处理，可以有效地控制
焊接质量缺陷，确保管道的安全运行。
还应加强对焊接过程的监测和质量控制，提高焊工
的技术水平，从而降低焊接缺陷的概率。
压力管道安装的焊接缺陷产生及防治模版
压力管道安装的焊接缺陷产生及防治模版一、引言压力管道是工业领域中常见的输送介质的管道系统，其质量与安全性关系到生产过程以及工作人员的安全。
然而，在压力管道的安装中，焊接缺陷是常见的问题之一，会给管道系统带来潜在的风险。
本文将从焊接缺陷的产生原因入手，探讨常见的焊接缺陷及其防治措施，以提高压力管道的质量和安全性。
二、焊接缺陷的产生原因1.操作人员技术水平不高：操作人员在焊接过程中不熟练，操作不规范，容易产生焊接缺陷。
2.焊接设备质量差：焊接设备的质量差或使用不当会导致焊接缺陷的产生。
3.材料质量差：材料的质量不达标，存在夹杂物或含气量较高，容易导致焊接缺陷的产生。
4.焊接参数不合适：焊接参数的选择不合适，如焊接电流、电压、焊接速度等，容易导致焊接缺陷的产生。
三、常见的焊接缺陷及其防治措施1.焊缝气孔：焊缝中的气孔会降低焊接接头的强度和密封性能，引起泄漏等问题。
防治措施：（1）操作人员应掌握焊接参数的选择，保证焊接过程中的气体环境稳定；（2）严格执行焊接工艺规程，控制焊接速度和热输入，避免气孔的产生；（3）对焊接前的焊缝和母材进行充分的清洁和除氧处理。
2.焊缝夹渣：焊缝中存在夹渣会降低焊接接头的强度和密封性能，引起泄漏等问题。
防治措施：（1）操作人员应掌握正确的焊接技术，保证焊接速度和焊接参数的合理选择；（2）在焊接过程中，及时清理焊接区域的渣滓，防止夹渣的产生；（3）加强对焊材和焊接设备的检测，确保其质量合格。
3.焊接接头开裂：焊接接头在使用过程中产生裂纹，会使管道失去承压能力，造成安全隐患。
防治措施：（1）操作人员应掌握正确的焊接技术，确保焊接质量和焊接强度；（2）加强对焊缝的检测和评价，及时发现接头裂纹，采取相应的修复措施；（3）加强对焊接接头的质量检测，在焊前焊后进行无损检测，确保接头质量合格。
4.焊缝变形：焊接过程中，焊缝周围产生变形，会影响管道系统的整体性能和密封性。
防治措施：（1）合理选择焊接参数和焊接工艺，控制热输入和焊接速度，减少焊接变形；（2）在焊接过程中，对焊接区域进行适当的冷却处理，避免焊接变形；（3）加强对焊接接头的监控和评估，发现变形问题及时进行补救措施。
工业管道安装过程中的焊接缺陷及预防措施
工业管道安装过程中的焊接缺陷及预防措施工业管道是工业生产中至关重要的组成部分，而管道焊接工艺是管道安装过程中的重要环节之一。
在管道工程施工中，焊接质量控制是很重要的，焊接缺陷的存在会直接影响到管道的使用寿命和安全性。
因此，深入了解管道焊接缺陷以及预防措施就变得非常重要。
一、常见焊接缺陷有哪些？1. 焊缝气孔缺陷焊缝气孔是指由于焊接过程中未能有效地排放掉焊缝内部的钢材中的空气和水分，而在焊缝中留下的缺陷。
对于一些压力管线，尤其是液化气管道等隐蔽、高风险的管道，需要管道中气孔的数量和大小严格控制。
2. 焊缝裂纹缺陷焊接后的缺陷通常由于焊接前处理水分不充分、焊接参数不合理或冷却不足等因素导致。
它们通常存在于同材质、异材质焊缝以及高应力部位的焊缝上。
3. 焊缝错边缺陷焊缝错边是指两边的焊缝偏离了预定位置。
焊接过程中，焊接速度和焊缝检测技术的限制都是造成错边的主要原因。
4. 焊接非金属夹杂物缺陷焊接非金属夹杂物通常是指在焊接过程中，未能有效清洗焊接面或清洁工具，或焊条损坏、非金属物质在焊接时融入焊区中的缺陷。
二、如何预防焊接缺陷？1.选用合适的焊接材料焊接材料一定要满足相关国家和行业的标准，并且和相关材质的焊接良好兼容。
选用适当的焊条和气体，并按照详细的制造说明书操作，钳工必须严格遵循相关工艺规范进行操作。
2. 加强焊前准备工作在焊接前，应先对焊接地点与相关材料进行认真检查与准备，检查焊接地点是否存在毛刺、渣滓和腐蚀物等，以及材料中是否含水、油脂等对焊接过程造成的影响物质，清洁焊接区并预热焊接地点。
此外，积极准备好备件和相关设备，避免出现临时性断电和其他意外事故导致焊接质量折扣。
3. 加强焊接人员的培训和技能焊接工人必须遵守规范，并经过专业培训以及拥有相关证书。
在操作过程中，应重视细节，如保证焊接电流、电压、速度等。
此外，我们还应该注意及时疏通焊接设备、按照规程进行设备维护等操作，避免设备故障对焊接过程造成的不良影响。
管道焊接的常见缺陷与质量控制
管道焊接的常见缺陷与质量控制管道焊接的常见缺陷与质量控制一、概述管道焊接是一项重要的工艺，常常用于连接管道系统的各个部分。
然而，在管道焊接过程中存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能会影响管道的正常运行和安全性。
因此，对于管道焊接的质量控制十分关键。
二、常见缺陷1.焊缝裂纹焊缝裂纹是一种常见缺陷，可能会降低焊接接头的强度和密封性。
焊缝裂纹通常分为热裂纹、冷裂纹和应力裂纹等不同类型。
2.焊缝内夹杂物焊缝内夹杂物指的是在焊接过程中，焊缝中出现的一些异物，如气孔、夹渣等。
这些夹杂物可能会导致焊缝的疏松和脆性。
3.焊缝偏离设计要求焊缝的几何形状和尺寸偏离设计要求也是一种常见的缺陷。
焊缝偏离可能导致管道连接失效或无法满足工作条件要求。
4.焊接变形焊接过程中，由于热影响和残余应力的影响，管道可能会出现焊接变形。
焊接变形可能导致管道的外观不平整和力学性能的下降。
三、质量控制措施1.材料选择在进行管道焊接前，需要选择合适的焊材和母材。
焊材和母材的材料应满足设计要求，具有良好的焊接性能和耐腐蚀性。
2.焊接操作规程制定详细的焊接操作规程是确保焊接质量的关键措施。
操作规程应包括焊接参数、预热温度、焊接顺序和质量要求等内容。
3.焊接工艺试验在进行实际焊接之前，可以进行焊接工艺试验来确认焊接工艺的可行性和优化焊接参数。
工艺试验应符合相关标准和规定。
4.非破坏性检测通过非破坏性检测方法，如X射线检测、超声波检测等，对管道焊缝进行检测，以发现可能存在的缺陷，并及时采取措施进行修复或调整。
附件：本文档附有管道焊接常见缺陷检测流程图。
法律名词及注释：1.焊接接头：指连接管道的焊接部分。
2.强度：指焊接接头的抗拉、抗压等力学性能。
3.密封性：指焊接接头的防漏功能。
4.热裂纹：指焊接过程中因焊接区域温度差引起的裂纹。
5.冷裂纹：指焊接后冷却过程中由于残余应力导致的裂纹。
6.应力裂纹：指在焊接接头处受到应力作用而产生的裂纹。
压力管道安装的焊接缺陷产生及防治
压力管道安装的焊接缺陷产生及防治主要有以下几个方面内容：一、焊接缺陷产生原因：1.操作不规范：焊工操作不规范，操作技术不过关，未按照相关规范和工艺要求进行操作，导致焊接缺陷的产生；2.焊工技术水平低：焊工技术水平低，缺乏相关焊接知识和经验，难以保证焊接质量；3.材料质量问题：焊接材料质量不过关，如焊材、焊剂等的质量不合格，也会导致焊接缺陷的产生；4.设备不良：焊接设备质量差，工作状态不稳定，也容易导致焊接缺陷的产生；5.环境因素：焊接环境不良，如湿气较大、温度过高等，也会对焊接质量产生不利影响。
二、常见的焊接缺陷：1.焊缝内裂纹：焊缝内部出现裂纹，主要是由于焊接过程中的应力超过了焊缝的强度导致的；2.熔合不良：焊缝的熔合部分不完全，或者焊缝与母材熔合部分不良，导致焊缝的强度不够；3.气孔：焊缝中出现气孔，影响焊缝的密封性和强度；4.夹渣：焊缝中夹有杂质或者熔渣，导致焊缝的疏松性增加，影响焊缝的强度和密封性；5.焊缝变形：焊接过程中，由于热影响导致焊缝产生变形，使得焊缝的尺寸和形状不符合要求。
三、焊接缺陷的防治：1.规范操作：焊工在进行焊接作业时应按照相关规范和工艺要求进行操作，提高操作的规范性和标准化程度；2.提高技术水平：焊工应不断提高自身的技术水平，加强相关焊接知识的学习和掌握，提高焊接质量；3.材料质量控制：焊接中使用的材料要求质量过关，选用合格的焊材和焊剂，确保焊接质量；4.设备检修：定期检修焊接设备，保证设备的正常工作和稳定性；5.良好环境：保持良好的焊接环境，避免湿气和温度过高对焊接质量的影响。
通过以上措施的采取，可以有效的减少焊接缺陷的产生，保证压力管道安装的焊接质量，提高管道的使用寿命和安全性。
同时，对于已经产生的焊接缺陷，可以借助焊缝检测仪器和设备进行焊接缺陷的检测和评估，据此采取相应的修复措施。
管道焊接的常见缺陷与质量控制
管道焊接的常见缺陷与质量控制管道焊接的常见缺陷与质量控制1.引言管道焊接是工业领域中常见的连接方法之一，它在建筑、石油、化工、能源等行业广泛应用。
然而，管道焊接过程中常常会出现一些缺陷，影响管道的质量和使用寿命。
因此，对于管道焊接的质量控制非常重要。
2.管道焊接的常见缺陷2.1 焊缺陷●焊缝裂纹：焊接时产生的裂纹，主要包括热裂纹和冷裂纹。
●焊渣夹杂：焊接过程中未清理干净的焊渣残留在焊缝内部。
●松散和不牢固：焊接不牢固，易产生松动和漏气现象。
2.2 金属缺陷●气孔：焊接过程中由于气体进入焊缝中而形成的空洞。
●夹杂物：金属焊缝中夹杂的其他物质，如杂质、灰尘等。
●母材缺陷：母材本身存在缺陷，例如裂纹、夹杂物等。
3.管道焊接的质量控制3.1 人员素质●拥有合格的焊接证书和经验。
●熟悉焊接工艺、方法和相关规范要求。
●具备良好的焊接技术和操作能力。
3.2 焊接材料的质量控制●选用优质的焊接材料。
●对焊接材料进行验收和检测，确保符合相关标准要求。
3.3 焊接设备的质量控制●检查和维护焊接设备，确保其安全可靠。
●定期进行设备的校准和检测。
3.4 焊接过程的控制●控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
●严格执行焊接工艺规程，确保焊接过程的稳定性。
●进行焊缝的自动或手工探伤，及时发现并修复缺陷。
3.5 检验与测试●对焊接管道进行非破坏性检测，如超声波检测、射线检测等。
●进行材料的化学成分分析和性能测试。
●检查焊接管道的外观质量、尺寸精度等。
4.附件本文档涉及的附件详见附件一。
5.法律名词及注释5.1 焊缺陷：指焊接过程中产生的缺陷，如焊缝裂纹、焊渣夹杂等。
5.2 焊缝裂纹：焊接时产生的裂纹，分为热裂纹和冷裂纹。
5.3 焊渣夹杂：焊接过程中未清理干净的焊渣残留在焊缝内部。
5.4 松散和不牢固：焊接不牢固，易产生松动和漏气现象。
5.5 气孔：焊接过程中由于气体进入焊缝中而形成的空洞。
5.6 夹杂物：金属焊缝中夹杂的其他物质，如杂质、灰尘等。
工业管道安装过程中的焊接缺陷与预防措施综述
工业管道安装过程中的焊接缺陷与预防措施综述随着工业的发展，管道安装在各种行业中得到了广泛的应用。
在管道安装过程中，焊接是一个至关重要的环节。
焊接质量的好坏直接影响到管道的使用安全和稳定性。
在实际的工程施工中，焊接缺陷时有发生。
本文将对工业管道安装过程中的焊接缺陷及其预防措施进行综述，旨在提高工程师和施工人员的焊接质量意识，减少焊接缺陷对管道安装带来的影响。
一、焊接缺陷的种类1.焊接裂纹：焊接裂纹是焊缝中最常见的缺陷之一，它可以分为冷裂纹和热裂纹两种。
冷裂纹多因焊缝内残余应力引起，热裂纹多因焊接过程中材料的低熔点元素的作用引起。
在工程中，焊接裂纹容易导致管道的破裂和泄漏，严重影响管道的安全使用。
2.焊缝气孔：焊缝气孔是指焊接过程中气体被包裹在焊缝中形成的孔洞。
气孔的存在会降低焊缝的强度和密封性，从而影响管道的使用寿命和安全性。
3.焊接变形：焊接过程中，由于热变形和残余应力的影响，焊缝和母材会发生变形。
严重的变形会导致管道连接失效，影响管道的使用。
4.焊接材料不合格：在管道安装过程中，使用不合格的焊接材料也会导致焊接缺陷，严重影响管道的使用安全性。
二、焊接缺陷的预防措施1.严格执行焊接工艺规程：在管道焊接过程中，应严格执行焊接工艺规程，包括预热温度、焊接电流、焊接速度等参数的控制，确保焊接过程中温度均匀、稳定，降低焊接裂纹的产生几率。
2.保证焊接材料的质量：管道焊接使用的材料必须符合相关标准和规定，确保焊接材料的质量符合要求，避免因为材料原因导致的焊接缺陷。
3.严格执行焊接人员的技术要求：焊接人员应熟悉管道焊接的工艺流程和规程，严格按照相关要求进行焊接操作，确保焊接质量。
4.增加焊接监测和检测环节：在管道焊接过程中，应增加焊接监测和检测环节，如X射线和超声波检测，及时发现焊接缺陷并进行修复，确保焊接质量。
5.加强焊接质量管理：对管道焊接过程中的环境和条件进行严格的质量管理，避免外部因素对焊接质量的影响。
管道焊接的常见缺陷与质量控制
管道焊接的常见缺陷与质量控制1、在焊接过程中比较常见的缺陷及如何预防1。
1 咬边缺陷在沿着焊道的母材部位烧熔所形成的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边,咬边可出现于焊缝一侧或两侧，可以是连续的或间断的.这主要是由于焊接参数选择不当,或者在焊接过程中的操作方法不规范、不正确所致.是由于焊接过程中，焊件边缘的母材金属被熔化后，未及时得到熔化金属的填充所致。
咬边缺陷的存在，在一定程度上不仅弱焊接的接头强度,而且还会因为应力集中引发裂纹。
预防措施：选取正确的焊接速度级焊接电流,电弧不可被拉过长，确保运条均匀。
（1)危害：咬边将削弱焊接接头的强度，产生应力集中。
在疲劳载荷作用下，使焊接接头的承载能力大大下降。
它往往还是引起裂纹的发源地和断裂失效的原因。
焊接技术条件中一般规定了咬边的容限尺寸。
（2）形成原因：焊接工艺参数不当,操作技术不正确造成。
如焊接电流大，电弧电压高（电弧过长），焊接速度太快。
（3）防止措施:选择适当的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作,掌握正确的运条手法和焊条角度，坡口焊缝焊接时，保持合适的焊条离侧壁距离。
1。
2 气孔缺陷这种缺陷的形成是由于焊接过程中熔池中气体当凝固时未能逸出而引起空穴的产生。
预防措施:在解决此问题时，应加强焊前的处理工作.及时做好相关的清理工作，如果天气湿度过大或者是雨天，应采取有效的措施，以防止气孔的产生。
1。
3 未熔合缺陷这是因为在焊接过程中，母材同焊道间或焊道彼此间未能进行完全熔合。
预防措施：选择正确合适的焊接工艺参数,精心操作、加强层间清理，达到提高焊工操作技术水平的目的.1.4 裂纹缺陷在焊接时，焊缝热影响区在冷却过程中所形成的裂纹。
预防措施:尽可能控制焊缝中低熔点共晶物的存在，同时尽量降低冷却时的拉应力.此外还有夹渣缺陷。
针对这种缺陷，应在对天然气管道焊接之后,应及时清理残留在焊缝中的熔渣,防止不必要问题的滋生.2、形成焊接变形的原因及如何改变变形提高焊接质量焊接变形是由于焊接过程中，被焊接物体结构发生了变化,焊接变形原因很多，不均匀受热和冷却是最主要的原因，焊接过程中,焊件的局部受热致使温差的产生，热胀冷缩是焊件固有的性质，因此,物体产生了形状上的差异.2.1 焊接变形的控制，在焊接过程中焊接尺寸直接影响焊接变形的大小，焊接尺寸大的不但焊接量大, 在焊接过程中变形也相对应比较大，所以，在这种情况下为了保证焊接的变形最小化，可以采用开坡口的焊缝可以比一般的角焊减少焊缝金属，对于防止变形有利.在焊接过程中减少不必要的焊缝也是重要的，合理的焊接，力求焊接的数量尽量减少.在设计焊接结构时，安排焊缝的对称行也是必要是.期刊文章分类查询，尽在期刊图书馆2。
管道焊接常见缺陷及防止措施
管道焊接常见缺陷及防止措施管道焊接常见缺陷、产生原因及防止措施摘要：管道失效的原因有很多。
有密封失效，管道堵塞，高温氧化，金属高温渗碳，应力腐蚀，管道震动疲劳破坏，高温管道渗碳体球墨化等。
失效的表象是管道鼓泡、穿孔、裂缝、断裂等。
在管道的日常运行管理中，最常见的失效是管道泄漏。
管道泄漏，除了腐蚀原因外，最主要的是焊接质量原因。
在管道的施工过程中，设备管理人员了解管道焊接的常见缺陷，危害、产生原因及防止措施，有利于管道质量的控制，及时制止不规范的操作，以利于设备安全运行。
关键词：焊接缺陷危害原因防止措施前言：管道焊接常见缺陷分为外观缺陷和内部缺陷，本文分别就常见外观缺陷和内部缺陷的种类、缺陷产生的原因、危害的防止措施加以介绍。
1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
缺陷形式：1.1 咬边：咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
1.1.1产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)则会加剧咬边形成。
1.1.2咬边的危害：咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
1.1.3防止咬边措施：矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
1.2 焊瘤：焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
1.2.1焊瘤产生原因：焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷控制
石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷控制石油石化工艺管道的焊接工艺是石化工程中重要的组成部分，焊接质量的好坏直接影响着管道的安全运行和使用寿命。
本文将结合常见的焊接工艺，介绍石油石化工艺管道焊接过程中常见的质量缺陷，并提出相应的控制措施。
一、焊缝表面质量缺陷1. 气孔：焊缝表面常见的气孔缺陷是由于焊接过程中在熔池中残留的气体引起的。
控制措施包括清洁焊接面，严格执行焊接工艺，提高焊工的操作技能，以及采取适当的保护气体进行保护。
2. 焊缝裂纹：焊缝裂纹是由于焊接过程中的过热冷却、残留应力等引起的，严重影响焊缝的强度和密封性。
控制措施包括严格控制焊接参数，控制热输入量，降低残余应力，并采取适当的焊后热处理措施。
3. 焊渣：焊接过程中产生的焊渣容易残留在焊接缝表面，影响焊缝的表面质量和机械性能。
控制措施包括在焊前对焊缝进行清理，使用适当的焊接材料和工艺，及时清除焊缝上的焊渣。
二、焊接结构质量缺陷1. 焊接尺寸偏差：焊接工艺是一项高精度的工艺，在焊接过程中容易产生尺寸偏差，影响焊缝的连接性和密封性。
控制措施包括合理的设计和加工工艺，严格执行焊接尺寸要求，及时进行检查和调整。
3. 焊接残留应力：焊接过程中由于温度变化和组织结构改变等原因，会产生残留应力，影响焊接结构的强度和稳定性。
控制措施包括合理选择焊接材料和焊接工艺，控制焊接参数，缓解焊后应力，以减小残留应力的影响。
1. 板材缺陷：选用质量合格的板材是保证焊接质量的基础。
常见的板材缺陷包括气孔、夹渣、裂纹等。
控制措施包括选择质量合格的板材，并进行必要的检查和测试。
石油石化工艺管道焊接质量缺陷的控制需要从焊缝表面质量、焊接结构质量和焊接材料质量三个方面进行控制。
通过严格执行焊接工艺，优化焊接参数，选择合适的焊接材料，以及进行必要的焊后热处理和检测，可以有效控制焊接质量缺陷的发生，提高管道的安全运行和使用寿命。
工业管道安装过程中的焊接缺陷及预防措施
工业管道安装过程中的焊接缺陷及预防措施在工业管道安装过程中，焊接缺陷是一种常见的问题，对管道的安全运行及正常使用可能造成严重的影响。
本文将详细介绍焊接缺陷的种类以及预防措施。
焊接缺陷主要包括以下几个方面：1.焊缝未熔合：焊接时，焊材未能完全熔化并与母材充分融合，导致焊缝未熔合。
这样的焊缺陷会导致焊缝的强度减弱，容易造成破裂。
预防措施包括：控制焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，保证焊缝熔化焊材的充分熔化，同时需保持合适的气流环境，避免焊渣等杂质的干扰。
2.焊接气孔：焊接过程中，未能有效排出焊缝中的气体，形成气孔。
气孔的存在会导致焊缝的强度下降，对管道安装的安全性产生潜在风险。
预防措施包括：控制焊接材料的表面氧化，采取适当的焊接位置和焊接参数，减少气孔产生的可能。
3.焊接夹渣：焊接过程中，由于焊接材料的不完全熔化或焊接速度过快，导致焊缝中夹杂着一些渣滓。
这会影响焊缝的强度及气密性，进而影响到管道的使用寿命和安全性。
预防措施包括：选择合适的焊接参数，提高焊接速度，保证焊缝中无夹杂物。
4.焊缝裂纹：焊接过程中，由于焊接应力集中或热应力引起的金属损伤，会导致焊缝出现裂纹。
裂纹会导致焊缝断裂，严重影响到管道的使用寿命和安全性。
预防措施包括：控制焊接应力，采取适当的预热和后续热处理措施，避免焊缝出现裂纹。
为了预防焊接缺陷的产生，还需注意以下几个方面：1.选材：选择合适的焊材和母材，保证其质量和性能满足设计要求。
防范使用了劣质焊材和母材而导致的焊接缺陷。
2.检测：及时进行焊缝质量检测，采用无损检测方法，如超声波探伤、射线检测等。
通过检测及时发现焊接缺陷并加以修复，确保焊缝质量。
3.培训：加强焊工的技术培训和管理，提高其专业水平，减少焊接操作中的操作错误，避免人为因素导致的焊接缺陷。
4.设计：在管道的设计阶段，充分考虑焊接工艺和焊接质量要求，合理设计焊接连接，避免焊缝产生过大应力和不均匀负荷。
5.质量管理：建立完善的管道焊接质量管理体系，从采购、制造、检测到使用等各个环节中严格控制和管理，充分保证焊接质量。
工业管道安装过程中的焊接缺陷与预防措施综述
工业管道安装过程中的焊接缺陷与预防措施综述
工业管道安装中的焊接是一个重要的环节，但焊接缺陷常常导致管道泄漏、瑕疵、裂纹等问题。
本文将对焊接缺陷的类型、成因及预防措施进行综述。
一、焊接缺陷类型
1. 焊接结构缺陷：包括孔洞、夹渣、气泡等。
3. 焊接工艺缺陷：包括焊接温度不足、过热、退火等问题。
4. 焊接热影响区域（HAZ）缺陷：包括较大的晶格缺陷、扭曲等。
5. 焊接成形缺陷：包括尺寸不符、表面损坏等问题。
1.固相热处理不充分，焊缝周围区域组织硬脆、韧性变差。
2.焊接时未清除油脂、灰尘等污染物。
3.在工艺中为了追求焊接速度，没有逐层清扫焊缝。
4.焊接时热处理过程中的过热、冷却不均匀。
5.使用非正规产地原材料。
6.焊接质量要求不高，操作人员技术水平不够。
三、焊接缺陷预防措施
1. 选择优质原材料。
使用正规产地原材料，杜绝使用不符合标准的原材料。
2.采用严格的操作工艺，确保焊接过程中无油脂、灰尘等污染物影响。
3. 采用严格的质检标准，每个环节都要有质检人员进行检验。
4. 加强工人培训，提高工人的技术水平，使他们掌握正确的操作方法。
5.采用先进的焊接工艺和设备，以最大程度降低焊接缺陷。
6.遵循焊接规范，确保工程质量符合规范要求。
四、结论
焊接缺陷是工业管道安装中一个非常重要的问题，因此需要采用多种预防措施来避免焊接缺陷的发生。
只有在严格遵守相关规定要求的情况下，才能保证工程的质量和安全。
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管道焊接常见缺陷、产生原因及防止措施摘要：管道失效的原因有很多。
有密封失效，管道堵塞，高温氧化，金属高温渗碳，应力腐蚀，管道震动疲劳破坏，高温管道渗碳体球墨化等。
失效的表象是管道鼓泡、穿孔、裂缝、断裂等。
在管道的日常运行管理中，最常见的失效是管道泄漏。
管道泄漏，除了腐蚀原因外，最主要的是焊接质量原因。
在管道的施工过程中，设备管理人员了解管道焊接的常见缺陷，危害、产生原因及防止措施，有利于管道质量的控制，及时制止不规范的操作，以利于设备安全运行。
关键词：焊接缺陷危害原因防止措施前言：管道焊接常见缺陷分为外观缺陷和内部缺陷，本文分别就常见外观缺陷和内部缺陷的种类、缺陷产生的原因、危害的防止措施加以介绍。
1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
缺陷形式：1.1 咬边：咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
1.1.1产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)则会加剧咬边形成。
1.1.2咬边的危害：咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
1.1.3防止咬边措施：矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
1.2 焊瘤：焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
1.2.1焊瘤产生原因：焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
1.2.2焊瘤危害：焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
1.2.3防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
1.3 内凹：内凹指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
1.3.1内凹产生原因：内凹多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
1.3.2内凹危害：内凹减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
1.3.4防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
1.4 未焊满：未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
1.4.1产生原因：填充金属不足是产生未焊满的根本原因。
焊条过细,运条不当等会导致未焊满。
1.4.2未焊满危害：未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,由于冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。
1.4.3防止未焊满的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝。
1.5:其他表面缺陷:1.51:成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。
有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。
1.5.2产生原因：焊工焊接技术不高，管道配口间隙过大。
1.5.3防止措施：提高焊工焊接技术。
1..6错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。
1.6.1产生原因：管道配口是不同轴，管道壁厚有差异，并且没有采取措施。
1.6.2危害：焊缝的搭接降低的焊缝的焊接强度。
1.7塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。
1..8表面气孔及弧坑缩孔。
1..9各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。
2、内部缺陷：不借助仪器不能从工件表面发现的缺陷。
常见的内部缺陷有气孔、夹渣和裂纹。
2.1气孔气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。
其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的。
气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。
群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。
按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。
熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。
2.11气孔的形成机理：常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来。
当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。
:2.12产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量。
焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。
焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。
2.13气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏。
气孔也是引起应力集中的因素。
氢气孔还可能促成冷裂纹。
2.14防止气孔的措施：a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。
b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。
c.采用直流反接并用短电弧施焊。
d.焊前预热,减缓冷却速度。
e.用偏强的规范施焊。
2.2夹渣夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。
2.2.1夹渣的分类a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜。
b.非金属夹渣:指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。
冶金反应不完全,脱渣性不好。
夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣 2.2.2夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高；g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大, 钨极熔化脱落于熔池中。
h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。
2.2.3夹渣的危害：点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大。
2.2.4防止夹渣的措施：可根据夹渣产生的原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。
3、裂纹焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。
3.1.裂纹的分类根据裂纹尺寸大小,分为三类:(1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹。
(2)微观裂纹:在显微镜下才能发现。
(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹。
从产生温度上看,裂纹分为两类:3.1.1热裂纹:产生于Ac3线附近的裂纹。
一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。
这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。
3.1.2冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹。
按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为: (1)再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹。
再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征。
3.1.3层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性。
在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂物开裂。
3.1.4应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。
除残余应力或拘束应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。
3.2.裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的。
世界上的压力容器、管道事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。
3.2.1.热裂纹(结晶裂纹)(1)结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓\"液态薄膜\",在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹。
结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。
弧坑裂纹是另一种形态的,常见的热裂纹。
热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中3.2.2影响结晶裂纹的因素a合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多。
b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会；c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹。
3.2.3防止结晶裂纹的措施a.减小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊接。
b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析。
如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒。
,c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。
d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度。
e.采用合理的装配次序,减小焊接应力。
3.3.再热裂纹3.3.1再热裂纹的特征a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。
产生于焊后热处理等再次加热的过程中。
b.再热裂纹的产生温度:碳钢与合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃c.再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂)。
d.最易产生于沉淀强化的钢种中。
e.与焊接残余应力有关。
3.3.2再热裂纹的产生机理a.再热裂纹的产生机理有多种解释,其中模形开裂理论的解释如下:近缝区金属在高温热循环作用下,强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内的位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时, 阻碍晶粒内部的局部调整,又会阻碍晶粒的整体变形,这样,由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担,于是,晶界应力集中,就会产生裂纹,即所谓的模形开裂。
3.3.3再热裂纹的防止a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。
b.合理预热或采用后热,控制冷却速度。
c.降低残余应力避免应力集中。