典型模具零件的加工工艺
模仁、镶件、斜顶、滑块等模具零件的加工工艺
4）抛光加工。
工艺2：
1）线切割加工：中丝割外形、镶件孔、顶针孔，尺寸割准（C视图），挂台及成型处开粗；
2）磨床加工：磨高度、挂台、斜度，成型；
3）放电加工；
4）抛光加工。
9.斜顶加工工艺
1）线切割加工：中丝割外形，头部对插面留余量磨配，其余尺寸磨准，拉片厚度留余量、工字槽开粗留余量磨床；
图2
1.工艺员编工艺卡
工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。
加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改。
图3
注：所有模板已精加工到位，运水回厂加工。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
模胚回厂后，钳工要求：
1、A，B板基准面，是否平齐，基准角是否直角；
2、导柱导套开合是否顺畅；
3、模架螺钉及牙孔是否标准；
4、下导柱及回针是否顺畅；
5、模板是否变形、黑皮。
图4
图5
注：A、B板红色面开粗留量3MM，其余面需加工到位。
2.加工预留量原则
1、需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量；
模仁、镶件、斜顶、滑块等模具零件的加工工艺
通常模具设计任务书由制件工艺员根据成型制件的任务书提出，模具往往经过收集、分析、消化原始资料、绘制模具图和总装图、校对、审图、描图、送晒、制全部零件图、试模及修模、整理资料进行归档这几个过程实现模具的制造生产。
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
【机械加工】典型模具零件的加工：导套
主要表面加工应注意： ①内孔Φ32H7,Ra0.2μm：工艺路线采用钻—粗镗—半精镗— 粗磨—精磨—研磨；选择万能外圆磨床；控制切削用量；充 分冷却。
②外圆的Φ45r6,Ra0.4μm：在加工阶段的划分、机床的选用、 切削用量的控制方面与内孔加工相图。工艺路线采用粗车— 半精车—粗磨—精磨。
在常温下加工，并且不引起工件的化 学或物 相变化 ﹐称冷 加工。 一般在 高于或 低于常 温状态 的加工 ﹐会引 起工件 的化学 或物相 变化﹐
称热加工。冷加工按加工方式的差别 可分为 切削加 工和压 力加工 。热加 工常见 有热处 理﹐煅 造﹐铸 造和焊 接。 另外装配时常常要用到冷热处理。例 如：轴 承在装 配时往 往将内 圈放入 液氮里 冷却使 其尺寸 收缩， 将外圈 适当加 热使其 尺寸放 大，然
1992年投资为1000万美元。英国政府 也制订 了纳米 科学计 划。在 机械、 光学、 电子学 等领域 列出8个 项目进 行研究 与开发 。为了 加强欧
洲开发MEMS的力量，一些欧洲公司 已组成 MEMS开发集 团。
目前已有大量的微型机械或微型系统被 研究出 来，例 如：尖 端直径 为5
μm的微型镊子可以夹起一个红 血球， 尺寸为 7mm×7mm×2mm的微型 泵流量 可达250μl/min能开动 汽车， 在磁场 中飞行 的机器 蝴蝶， 以
7、零件的修研
导套的研磨加工，其目的在于进一步提高被加工表面 的质量，以达到设计要求。
在单件小批量生产中可以采用简单的研磨工具，如图 3.8所示。在普通车床上进行研磨。研磨时，由主轴带动研 磨工具旋转，手握在研具上的导套，作轴线方向的往复直 线运动。通过调节研具上的调整螺钉和螺母，可以调整研 磨套的直径，以控制研磨量的大小。
电子课件-《模具零件制造技术》A02-2660 模块四 典型模具零件加工工艺制定课题二 注塑模主要零件加工工艺
任务实施
(7)工件进行淬火、回火热处理，调整零件的性能，使 硬度达到要求。
(8) 采用平面磨削，精磨工件外表面，至图样要求的形 状和尺寸精度。一般外形尺寸尽量控制在上极限尺寸,留 适当的余量，便于后续的修正与调整。
(9)根据型腔要求，电火花放电成形加工内表面。一般 应尽量加工至下极限尺寸,留适当的余量(如果型腔需镀层， 还应考虑镀层厚度)，便于研磨、抛光及后续的修正。
任务实施
一、工艺分析
注塑模型腔是注塑模中主要的工作零件之一。型 腔的铣削加工和电火花成形加工是塑料模具成形零件 必不可少的加工工序；对具有复杂空间曲面型腔的铣 削,通常采用数控铣床或加工中心；电火花成形加工常 放在对型腔淬火与回火后作为精加工。所以这两道加 工工序是型腔加工工艺过程中比较关键的工序。
(退火)→半精加工→调质→精加工→光整加工+火焰淬火、渗 氮、镀铬、镀钛→装配前修整。
工艺特点：成形零件尺寸精度有一定的要求,但钢材硬度要 求不高。
相关知识
（3）工艺路线：备料（锻件）→热处理（正火）→粗 加工→热处理（退火）→半精加工→表面处理（渗碳）→ 热处理（淬火与回火）→光整加工+表面处理（镀铬等） →装配前修整。
相关知识
2．典型工艺路线
注塑模成形零件的加工工艺过程和各工序的安排通常根 据成形零件的要求和特点有四种情况可供选择。
(1)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理 （退火)→半精加工→淬火与回火→精加工→光整加工→表面 处理（渗氮、镀铬、镀钛等）→装配前修整。
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求较高,钢材全淬硬。 (2)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求不高,但要求钢材 全淬硬。
注塑模具精加工工艺流程
注塑模具精加工工艺流程一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。
在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。
在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。
模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。
1. 零件热处理零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。
随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。
针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。
淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。
生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。
针对V10、APS23等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高温回火并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。
模具制造工艺
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模具材料的使用性能要求
• （1）硬度和耐磨性 这是最基本的性能要求。有了
一定的硬度和耐磨性，才能使模具在特定的工作条件下 ，保持形状和尺寸的稳定而不迅速发生变化。
• （2）强度、塑性和韧性 要求模具材料具有良好的
塑性，提高其抗脆断能力；要求具有高强度、高韧性和 高的抗疲劳强度，满足模具在工作时能承受高压和冲击 循环载荷。
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模具的基本结构与组成
• 材料成形模具的分类
• 1、冲压模 包括冲裁模、单工序模、复合模、级进模、汽车覆盖 件冲模、硬质合金冲模等。 • 2、塑料成型模具 包括注射模、压缩模、挤塑模、吹塑模、发泡 模等。 • 3、橡胶制品成型模 • 4、玻璃制品成型模 • 5、陶瓷模具 包括压缩模、注射模等。 • 6、锻造成形模具 • 7、压铸模 可按压室温度分为冷压室压铸机用压铸模、热压室压 铸机用压铸模。 • 8、铸造金属型模具 • 9、粉末冶金成型模 • 10、通用模具和经济模具
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模具与成形设备的连接
• 在确定了成形工艺和成形设备类型后，模具设计时，需 要对所选设备进行公称压力、工作速度、工作行程、连 接部位接口的几何尺寸等参数进行校核计算。模具与设 备通过模架（或模板）与设备相连，首先需要确定模具 与设备的连接形式和接口尺寸，模具的连接形式根据成 形工艺过程和成形设备的不同可采用螺钉、压板、或是 模柄等连接形式。接口尺寸是指模具外形结构形状及尺 寸与设备滑块和工作台面尺寸、设备工作行程、滑块最 大移动距离（设备开口高度或宽度）、送料所需空间和 取件所需空间等相应尺寸的匹配和适应性。模具结构尺 寸中，与设备相连的主要尺寸是模具闭合高度或模具厚 度，在设计时还要考虑它们与设备滑块工作行程之间的 关系。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺典型零件加工工艺是指在机械加工过程中，对于常见的零件进行加工的一种标准流程。
具体的工艺过程会根据不同的零件类型和加工要求而有所变化，但总体上可以分为以下几个步骤：1. 零件设计和加工准备：在加工过程开始之前，首先需要进行零件的设计和加工准备工作。
这包括根据零件的功能和要求进行设计，确定所需的加工设备、工具和材料。
同时，需要对零件进行尺寸和形状的测量和检查，以确保加工的准确性和合格性。
2. 材料选择和准备：根据零件的材料要求，选择适当的原材料，并进行材料的准备工作。
这包括将原材料切割成合适的尺寸和形状，并进行去毛刺、除锈等处理，以提高加工质量和效率。
3. 加工工艺选择和加工过程优化：根据零件的形状、尺寸和材料特性，选择适当的加工工艺。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在加工过程中，需要根据不同的工艺要求，选择合适的切削工具、切削速度和进给量，以保证加工质量和工艺效率。
4. 加工操作和加工监控：根据加工工艺要求，进行具体的加工操作。
这包括将零件固定在加工设备上，进行切削、磨削等加工过程。
在加工过程中，需要对加工质量进行实时监控，以及时发现和纠正加工中的问题，并保证加工质量达到要求。
5. 表面处理和检验：在零件加工完成后，可能需要进行一些表面处理，如去除切削留下的毛刺、涂覆保护层等。
同时，还需要进行零件的检验和测试，以确保加工质量和尺寸精度符合设计要求。
6. 最终组装和包装：在加工完成并通过检验后，对于需要进行组装的零件，可以进行最终的组装工作。
同时，还需要对零件进行包装，以保护零件在运输和使用过程中的安全和完整性。
通过以上的典型零件加工工艺，可以有效地提高零件的加工质量和效率，确保零件的尺寸精度和性能符合设计要求。
在实际应用中，还可以根据具体的加工需求和工艺要求进行相应的调整和优化，以提高加工的灵活性和经济性。
典型零件加工工艺是机械制造过程中至关重要的一环，为了保证零件的精度、质量和性能达到设计要求，需要经过一系列的加工步骤和工艺控制。
模具典型零件的加工工艺
镗孔工序可以在专用镗床、坐标镗床、 双轴镗床上进行，为了保证上、下模座的 导柱、导套孔距一致，在镗孔时可以将上、 下模座重叠在一起，一次装夹，同时镗出 导柱、导套的安装孔。
2．导柱、导套的加工
（1）导柱、导套的技术要求 1）为了保证良好的导向作用，导柱和 导套的配合间隙应小于凸、凹模之间的间 隙，导柱和导套的配合间隙一般采用H7/h6， 精度要求很高时为H6/h5。导柱与下模座孔， 导套与上模座孔采用H7/r6的过盈配合。
2）导柱和导套的工作部分的圆度公差 应满足： 当直径d≤30mm时，圆度公差不大于 0.003mm；当直径d＞30～60mm时，圆度公 差不大于0.005mm；当直径d≥60mm时，圆 度公差不大于0.008mm。
（2）导柱和导套的加工工艺路线 1）导柱的加工工艺路线 对于图4－3（a）所示的导柱，采用如 表4－4所示的加工工艺路线。 导柱的心部要求韧性好，材料一般选用20 号低碳钢。 在导柱加工过程中，外圆柱面的车削 和磨削以两端的中心孔定位，使设计基准 与工艺基准重合。
（3）电火花线切割加工 如图4－21所示的凸模的电火花线切割工 艺过程如下： 1）准备毛坯，将圆形棒料锻造成六面体， 并进行退火处理。 2）在刨床或铣床上加工六面体的六个面。 3）钻穿丝孔。 4）钻孔、攻螺纹，加工出固定凸模用的两 个螺钉孔。
5）将工件进行淬火、回火处理，要求 表面硬度达到HRC 58～HRC 62。 6）磨削上、下两平面，表面粗糙度Ra ＜0.8μ m 。 7）去除穿丝孔内杂质，并进行退磁处 理。 8）线切割加工凸模。 9）研磨。线切割加工后，钳工研磨凸 模工作部分，使工作表面粗糙度降低。
第4章 模具典型零件的加工工艺
4.1
模架的加工
冲裁凸模和凹模的加工 塑料模型腔的加工
模具零件加工工艺流程
模具零件加工工艺流程嘿，咱今儿就来唠唠模具零件加工工艺流程这档子事儿。
你说模具零件加工，那就好比是给一个大机器打造合身的小零件，每个都得恰到好处，不然这机器可就运转不灵光啦！咱先说说选材吧，这就好比是给要盖房子选砖头，得挑结实的、合适的。
不同的模具需要不同的材料，就跟不同的房子得用不同的砖头一个理儿。
要是选错了材料，那后面可就麻烦大啦，加工起来费劲不说，做出来的零件还可能不顶事儿呢！选好了材料，就得开始加工啦。
这就像是雕琢一块璞玉，得精心打磨。
车削、铣削、磨削等等，各种手段都得上。
车削就像是给材料瘦身，铣削像是给它雕刻出各种形状，磨削呢就像是给它抛光，让它变得光滑细腻。
这一步步的，可都不能马虎，就跟咱给自己打扮一样，得细致入微。
加工过程中还得注意尺寸精度和表面质量。
尺寸要是不对，那装都装不上去，那不就白瞎啦！表面质量也很重要啊，要是粗糙得跟砂纸似的，那能好用吗？这就好比是一件衣服，要是皱皱巴巴的，穿出去也不好看呀。
然后还有热处理呢，这可相当于是给零件来个“强身健体”。
通过热处理，让零件变得更结实、更耐用。
就像咱锻炼完身体，更有劲儿了一样。
再说说装配吧，这就像是搭积木，得把一个个小零件巧妙地组合在一起。
每个零件都得在自己的位置上，不能松也不能紧，得刚刚好。
不然这模具用起来可就不顺畅啦。
哎呀，你想想，要是模具零件加工不好，那生产出来的东西能好吗？就好比是一辆车，要是零件都不行，那还能跑得稳当吗？所以啊，这模具零件加工工艺流程可真是太重要啦，一点都不能马虎！咱得认真对待每一个环节，就像对待宝贝一样。
这样做出来的模具零件才能质量过硬，才能让咱的生产顺顺利利的呀！这可不是开玩笑的事儿，这是关系到产品质量和生产效率的大事儿呢！你说是不是这个理儿？原创不易，请尊重原创，谢谢!。
典型零件加工工艺过程
强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，对加工过程进行全面监控和管理， 确保每个环节的质量控制。
引入先进技术和设备：积极引入先进的加工技术和设备，提高加工效率和精度，提 升零件加工质量。
感谢您的观看
检验环节：对加工 完成的零件进行检 验，包括尺寸、形 状、表面质量等方 面的检查，确保零 件符合设计要求
检验标准：制定明 确的检验标准，为 检验人员提供依据 ，确保零件质量稳 定可靠
质量记录：对加工 过程监控和检验结 果进行记录，便于 后续追溯和分析， 为持续改进提供数 据支持
05
零件加工后的质量检测 与评估
案例分析：具体零 件加工过程中的形 位公差控制实例
表面粗糙度控制
影响因素：切削参数、刀具 类型、材料性质等
定义：表面粗糙度是指零件 表面微观不平度的程度
控制方法：选择合适的切削 参数和刀具类型，采用先进
的加工工艺
检测方法：采用表面粗糙度 测量仪进行测量
加工过程监控与检验
加工过程监控：对 零件加工过程中的 关键工序进行实时 监控，确保加工质 量符合要求
结论：总结箱体类零件加工工艺的重要性和发展趋势，强调其在机械制造领域的重要地位和作用
其他典型零件加工工艺案例
轴类零件加工工艺 案例
盘套类零件加工工 艺案例
叉架类零件加工工 艺案例
箱体类零件加工工 艺案例
07 总结与展望
典型零件加工工艺过程总结
零件加工工艺过程概述 零件加工工艺流程 零件加工工艺特点 零件加工工艺发展趋势
度等
检测方法：采 用各种量具、 仪器进行测量
检测数据记录： 详细记录每个 零件的检测数
模具制造工艺
模具制造工艺课后作业习题集P186 五.6安徽机电职业技术学院教案续页第二章模具零件的机械加工第一节模架的加工一、冷冲模模架（1）作用:模具是用来安装模具的工作零件和其它结构零件, 并保证模具的工作部分在工作时刻具有正确的相对位置。
（2）组成:上、下模座, 导柱、导套滑动导向的标准冷冲模模架结构如图2-1。
图2-1 冷冲模模架a) 对角导柱模架b) 中间导柱模架c) 后侧导柱模架d) 四导柱模架1—上模座2—导套3—导套4—下模座二、导柱的加工（1）在模具中起导向作用, 并保证凸模和凹模在工作时具有正确的相对位置；保证模架的活动部分运动平稳、无阻滞现象。
冷冲模标准导柱和导套如图2-2。
图2—2 导柱和导套a) 导柱b) 导套（2）差不多构成:回转体表面（3）材料:热轧圆钢（4）加工工艺路线1）1）1）导柱的加工导柱的加工工艺路线工序号工序名称工序内容设备1 下料按尺寸￠35mm×215mm切断锯床2 车端面钻中心孔车端面保证长度212.5mm钻中心孔调头车端面保证210mm钻中心孔卧式车床3 车外圆车外圆至￠32.4mm切10mm×0.5mm槽到尺寸车端部调头车外圆至￠32.4mm车端部卧式车床4 检验5 热处理按热处理工艺进行, 保证渗碳层深度0.8~1.2mm, 表面硬度58~62HRC6 研中心孔研中心孔调头研另一端中心孔卧式车床7 磨外圆磨￠32h6外圆留研磨量0.01mm调头磨￠32r4外圆到尺寸外圆磨8 研磨研磨外圆￠32h6达要求抛光圆角卧式车床9 检验导柱加工, 外圆柱面的车削和磨削以两端的中心孔定位, 使设计基准与工艺基准重合。
若中心孔有较大的同轴度误差, 将使中心孔和顶尖不能良好接触, 阻碍加工精度, 如图2-3所示。
图2-3 中心孔的圆度误差使工件产生圆度误差修正中心孔可采纳磨、研磨和挤压如下:①车床用磨削方法修正中心孔如图2-4。
图2-4 磨中心孔1-三爪自定心卡盘2-砂轮3-工件4-尾顶尖②挤压中心孔的硬质合金多棱顶尖如图2-5。
模具制造工艺学
第一章车削加工：在车床上主要对回转面进行加工的方法。
主要有：卧式车床，立式车床，转塔自动车床，数控车床铣削加工：可以用来加工平面、沟槽、螺纹、齿轮及成形表面，特别是复杂的特形面。
曲面刨削的加工方法：1.按划线刨削法：方法简单，适用单件生产，加工曲面表面粗糙，刨后应修光表面2.成型刀具刨削法：用于弧线相同的成形刨刀刨削曲面，用于一定批量生产，效率低，精度不高。
3.机械装置刨削法：较好的精度，加工质量稳定，用于大批量生产磨削加工：无心内圆磨削、行星式内圆磨削（工件不动，砂轮除了高速旋转外，砂轮轴还要围绕着固定中心作旋转运动以实现圆周进给）仿形磨削：是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定的压力下，触头与靠模工作表面紧密接触，并沿其表面移动，通过仿形机构，使刀具作同步仿形动作，从而在零件毛坯上加工出与靠模相同形面的零件。
仿形加工类型：机械式，液压式，电控式，电液式，电光式机械式：仿形的触头与刀具之间是以刚性连接，或通过其他机构如放缩仪及杠杆等进行连接，以实现同步仿形加工。
液压式：利用液压油作为介质来传送运动信息和动力（优点：结构简单，体积小而输送功率大，动作适应力强，动作灵敏度高）电控式：以电信号传递仿形信息，利用伺服系统带动刀具做仿形运动。
｛特点：系统结构紧凑，传递信号快捷，准确，灵敏度高，仿形触头压力小，易于实现远距离控制｝电液式：以电传感器来传递仿形信号，利用液压力作为动力进行仿形加工雕刻加工：是对零件、模具型腔表面或面上的图案花纹、文字、数字的加工。
属于机械仿形加工，雕刻机加工不是直接作用式机械仿形加工，而是通过放缩尺进行仿形，雕刻机加工是在雕刻机上进行的。
雕刻机种类：平面雕刻机（用于雕刻平面上的文字、数字和图案），立体雕刻机（除了可进行平面雕刻以外，还可以进行小型模具的三维立体的雕刻）精密加工：坐标镗床、加工坐标镗床坐标镗床加工：是在坐标镗床上，利用精密坐标测量装置，对零件的孔及孔系进行高精度切削加工。
模具零件加工工艺分析
• 3.复合模 • （1）首先加工成形冲孔凸模。 • （2）对凸凹模进行粗加工，并按图样划线。粗加工后用
冲孔凸模压印锉修成形凸凹模内形孔。
• （3）制作一个与冲件形状尺寸完全相同的样板，再把凸 凹模与样板用环氧树脂粘合在一起或者按图样划线。
• （4）按样板或划线刨外形。 • （5）经精锉修后，将凸凹模锯下一块，可作为卸料器用。 • （6）将加工后的凸凹模淬硬，再用压印锉修法压印凹模
要求。一般刃口部分为Ra1.6-0.8μm，其余非工作部分允 许Ra25-12.5μm。
• （5）硬度 • 1）加工后的凸模与凹模应有较高的硬度和韧性，一般要
求：凹模硬度：60-64HRC；凸模硬度：58-62HRC。
• 2）凡是铆接的凸模，允许在自1/2高度处开始向配合（装 配固定板部位）部分硬度逐渐降低，但最低不应小于 HRC38-40。
• （一）冲裁模的加工特点 • 这里主要介绍单工序冲载模、连续模、复
合模这三类冲裁模的加工特点。
• 1. 单工序冲裁模 • 单工序冲裁模加工与制造，可根据图样要
求，实行工件单独制作与配作相结合。装 配时按图样要求，根据实践经验及习惯作 法进行装配，只要能保证凸、凹模间的间 隙均匀方可。
• 2. 级进模 • （1）级进模的制造一般采用先加工凸模的方法，即先将凸模按图样
孔。
• （7）用冲孔凸模通过卸料器压印锉修凸模固定板形孔。 • （8）装配时，先装上模，再装下模。 • 上述所介绍的冲裁模制造方法，只是传统的手工制模方法。
当你所在工厂有先进的设备时，连续模可以先制作凹模， 然后再以凹模为基准，配作凸模、凸模固定板及卸料板； 而对于复合模，可首先加工凸模，并使凸模比图样要求在 长度方向长一些，然后以此作为电极，用电火花加工凸凹 模形孔。再作一个与凸凹模外形一样的电极，加工凹模孔。
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（3）圆形凸模的加工工艺。图6.5所示为圆 形凸模零件图，其机械加工工艺规程如表6.5所示。
图6.5 圆形凸模零件图
2．非圆形凹模加工工艺路线
表6.1
圆形凸模机械加工工艺规程
（4）非 圆形凸模的 加工工艺。
图6.2中零件 序号12零件 尺寸如图6.6 所示，非圆 形凸模的加 工工艺如表 6.2所示。
图6.6 非圆形凸模零件图
表6.2
非圆形凸模加工工艺
2．凹模的加工工艺 （1）圆形凹模加工工艺。 ① 单圆形凹模加工工艺。单圆形凹模加工
比较容易，一般采用钻、铰、镗等进行粗加工， 经过热处理后，再在内圆磨床上进行精加工。
② 多圆形（孔系）凹模加工工艺。多圆形
加工属于孔系加工。加工时，除保证各凹模型孔 及形状精度外，还要保证各凹模型孔之间的相对 位置精度。通常采用以下方案进行加工。
（a）用于较大直径的凸模（b）用于较小直径的凸模 （c）快换式的小凸模 图6.3 圆形凸模
（2）非圆形凸模的结构形式和加工方法。非圆 形凸模固定部分的截面形状一般是比较简单的圆 形或矩形，如图6.4所示。其中，图6.4（a）所示 是采用台肩进行固定，图6.4（b）所示是铆接固 定。如果工作部分的截面是非圆形的，而固定部 分是圆形的，都必须在固定端接缝处加防转销。 图6.4（c）和图6.4（d）所示是直通式凸模，该 类凸模可采用线切割、成形磨削或成形铣削加工， 但是固定板型孔的加工比较复杂。这种凸模的工 作端面应进行淬火，淬火长度约为全长的1/3。
6.1 典型冲模零件的加工工艺
6.1.1 冲压模具零件的分类 冲压模具常用零件可分为工艺零件和结构零
件，如图6.1所示。 1．工艺零件 工艺零件是指直接参与完成冲压加工过程，
并和坯料直接发生作用的零件，包括对毛坯进行 加工成形的工作零件和用以确定加工中毛坯正确 位置的定位类零件，如图6.1所示。
图6.1 冲压模具零件的分类
方案l：在普通立式铣床上钻、镗孔→热处理 →磨削（在坐标磨床，适用于型孔间距要求不太 高），或在普通立式铣座上钻、镗孔，留研磨量 →热处理→钳工研磨型孔。
方案2：在高精度坐标镗床上钻、镗孔→热 处理→磨削（在坐标磨床，适用于型孔问距要求 高）或在高精度坐标镗床上钻、镗孔，留研磨量 →热处理→钳工研磨型孔。
（3）典型凹模加工工艺。 图6.2中零件序号22零件尺寸，如图6.7所示， 非圆形凹模的加工工艺，如表6.3所示。 （4）典型凸凹模加工工艺。 图6.2中零件序号24零件尺寸，如图6.8所示， 凸凹模的加工工艺，如表6.4所示。
6.1.3 复合冲裁模典型零件的加工工艺
1．凸模的分类和加工工艺 凸模按截面形状分为圆形和非圆形；按刃口 形状分为平刃和斜平刃凸模；按结构分为整体式、 镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式凸模等。
（1）圆形凸模的结构形式和加工方法。圆形 凸模的工作面和固定端一般都是圆形，其结构主 要由外圆柱面和端面及过渡圆角组成，如图6.3所 示。常见的圆形凸模有用较大直径的凸模、用 于较小直径的凸模和快换式的小凸模，如图6.3所 示。
制件的精度高低、表面质量好坏，取
决于模具零件的制造工艺。设计科学合理 的制造工艺，是保证模具零件中成形零件 质量，也是保证产品质量的关键。
成形零件主要有两类：凸模（型芯）
和凹模（型腔）。简单的凸模（型芯）和 凹模（型腔）以机械切削加工（主要指的 是数控加工）为主，经过抛光工序；复杂 的凸模（型芯）和凹模（型腔）以机械切 削进行粗加工，精加工以电加工为主；复 杂的小型异型凹模（型腔）以电加工为主。
（4）凸、凹模工作部分要求具有较高的硬 度、耐磨性及良好的韧性。
2．材料与热处理
冲模常用材料为T8A、T10A、9Mn2V、 9CrSi、CrwMn、Crl2、Crl2MoV及硬质合金等。 冲模工作零件的预备热处理是毛坯常采用退火、 正火工艺，其目的主要是消除内应力，降低硬度 以改善切削加工性能，为最终热处理作准备。 冲模工作零件的最终热处理是在精加工前进行淬 火、低温回火处理，以提高其硬度和耐磨性。
（2）非圆形凹模加工工艺。非圆形凹模常采用 铣削和线切割等加工方式。 若采用铣削加工，加工工艺如下：
下料→锻造→毛坯退火→粗加工6面→粗磨 基准面→划线→型孔半精加工→（型孔精加工） →淬火、低温回火→磨上、下平面及角尺面→精 磨（研磨）。
若采用电火花线切割加工，工艺路线如下：
下料→锻造→毛坯退火→粗加工6面→粗磨 基准面→划线→钻穿丝孔→淬火、低温回火→ 磨上、下平面及角尺面→电火花线切割加工型 孔（粗、半精、精加工）→钳工研磨型孔。
2．结构零件
结构零件是指不直接参与完成冲 压加工过程，也不和坯料直接发生作 用，只对模具完成加工过程起保证作 用或对模具的功能起完善作用的零件， 包括上、下模运动正确位置的导向类 零件，用以承受模具零件或将模具安 装固定到压力机上的固定类零件等， 如图6.1所示。
6.1.2 典型冲裁模零件图和技术要求
图6.4 非圆形凸模
图6.4（d）所示凸模是用粘接方法进行固 定。常用的粘接剂有低熔点合金、环氧树脂及无 机粘接剂等。用低熔点合金等粘接剂固定凸模方 法的优点是当多凸模冲裁时（如电动机定、转子 冲槽孔），可以简化凸模固定板加工工艺，便于 在装配时保证凸模与凹模之间有合理且均匀的间 隙。
对于非圆形凸模的加工，常采用刨削、铣削、 磨削、压印锉修及线切割等加工方式。
第六章 典型模具零件的加工工艺
6.1 典型冷冲模零件的加工工艺 6.2 典型塑料模零件的加工工艺
知识目标
1.了解典型模具零件的加工工艺过程 2.掌握典型模具零件的工艺路线
技能目标
1.掌握典型的模具零件加工过程
6.1 典型冷冲模零件的加工工艺
6.1.1 冲压模具零件的分类 6.1.2 典型冲裁模零件图和技术要求 6.1.3 复合冲裁膜典型零件的加工工艺
复合冲裁模装配图如图6.2所示。
图6.2 复合冲裁模装配图
1．冷冲模的主要技术要求
（1）保证凸、凹模尺寸精度和凸、凹模之 间的间隙均匀。
（2）表面形状和位置精度：侧壁应该平行， 凸模的端面应与中心线垂直；多孔凹模、级进模、 复合模都有位置精度要求。
（3）表面光洁、刃口锋利，刃口部分的表 面粗糙度为Ra 0.4m，配合表面的粗糙度为 Ra 0.8m～Ra1.6m，其余为Ra6.3m。