长安大学-材料成型工艺基础复习总结

铸造

1铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状及尺寸相适应的的铸型空腔中，待冷却凝固后获得一定形状和性能的零件或毛坯的方法。

2合金的铸造性能：合金在铸造生产中表现出来的工艺性能。

3合金的充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得尺寸正确，形状完整，轮廓清晰的铸件的能力。

4合金充型能力的影响因素：合金的流动性、浇注温度（高温出炉、低温浇铸）、充型压力、铸型条件（结晶温度范围越快，流动性越好，一般优先选择共晶结晶）。影响合金流动性的因素：影响液态合金在铸型中保持流动的时间和流动速度的因素，如金属本身的化学成分，温度，杂质含量等，不同的结晶特点，在液态合金中凡能形成高熔点夹杂物的元素，均会降低合金流动性，凡能形成低熔点化合物且降低合金液黏度的元素，都能提高合金的流动性。5合金的收缩：收缩三过程：{[液态收缩（浇注温度冷却至液相线温度）、凝固收缩（液相线冷却至固相线）、]表现为合金体积的收缩，用体积收缩率表示，是铸件产生缩孔缩松的主要原因}、{固态收缩（固相线冷却至室温），表现为铸件各个方向上线尺寸的缩减，用线收缩率表示，是铸件产生内应力、变形和裂纹的基本原因}；影响因素：化学成分、浇注温度、铸型结构与铸型条件。

6防缩孔措施及实现措施：措施：控制铸件的凝固次序，使逐渐实现顺序凝固（使逐渐按照递增的温度梯度方向从一个部分到另一个部分依次凝固）;方法：可能出现缩孔的热节处增设冒口或者冷铁，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后靠近冒口部位凝固，最后冒口本身凝固。

7铸造内应力：热应力，机械应力。

8热应力：由于铸件壁厚不均匀、各部分冷却速度不一致，使铸件在同一时期内各部分收缩不一致引起；预防措施：设计铸件结构时使铸件的壁厚均匀，并在铸造工艺上采用同时凝固原则（从工艺上采取必要措施，是铸件各部分冷却速度尽量一致；具体方法就是讲浇口开在铸件的薄壁处，以减小该处的冷却速度，而在厚壁处可放置冷铁以加快其冷却速度）。

9气孔形式及防止措施：析出气孔，反应气孔、侵入气孔防止措施：1）尽量减少气孔来源2）增大砂型的透气性3）增加除气与排气装置

10孕育处理过程首先熔炼出碳硅含量低的高温原铁水，然后将块度为3~10mm3的小块或粉末状孕育剂均匀的撒到出铁槽或浇包中，由出炉的高温铁水将孕育剂冲熔，并被吸收后搅拌，扒渣，然后进行浇注。；铸钢：铸钢的强度与铸铁相近，但冲击韧性和疲劳强度很高，力学性能优于各类铸铁，主要用于强度，韧性，塑性要求较高，冲击载荷较大，或有特殊性能要求的铸件，焊接性能优于铸铁。铸钢的铸造特点：浇注温度高，易氧化，流动性差，收缩大，铸造困难，容易产生黏砂、缩孔、冷隔、浇不足、变形和裂纹等缺陷。

11常见铸造缺陷：孔眼（气孔、缩孔、砂眼、渣眼）、表面缺陷（冷隔、黏砂、夹砂）、裂纹、形状尺寸不足（错箱、偏芯、浇不足）。

12浇铸方法：砂型铸造（手工造型、机械造型）、特种铸造（熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造）。

13砂型铸造的基本过程：首先是根据零件图绘制铸造工艺图，并以此做成适当的模型，再用模型和配制好的型砂制成一定的砂型，将液态合金浇注到铸型空腔中，待液态合金冷却凝固后，落砂清理铸件，检验。

14哪几个方面对结构工艺性能有要求：合金的铸造性能，砂型的铸造工艺，不同的铸造方法

1铸造性能对结构的要求1.铸件壁厚设计合理2铸件壁厚尽量均匀3铸件壁的连接（铸件的结构圆角，避免交叉和锐角连接，厚壁与薄壁间的连接要逐步过渡）4避免受阻收缩5铸件

结构尽量避免过大的水平面6防止铸件变形7不同铸造合金对铸件结构的要求

2压力加工：在外力作用下，是金属坯料产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原料、毛坯的一种加工方法。

3压力加工方法：轧制生产、挤压生产、拉拔生产

4金属变形的实质：外力作用，使金属产生的应力超过该金属的屈服极限，内部原子排列的位置发生变化而相互联系不破坏。（单晶体塑变实质：位错沿滑移面滑移。多晶体塑变实质：1）晶体之间相互转动2）位错在晶粒内沿滑移面的滑移）

5再结晶与回复：再结晶：当金属被加热到一定温度后，获得足够能量，扩散能力加强，从而以某些破碎晶或杂质为核心，逐渐向周围长大，形成新的等轴晶粒。回复：回复阶段由于加热温度不高，原子扩散能力不强，通过原子的少量扩散，可消除部分晶格扭曲，降低金属的内应力。因其显微组织五明显变化，故金属的强度和塑性变化不大，这一过程称为回复。6冷变形：金属在其再结晶温度以下进行的塑性变形。

7加工硬化：随着塑性变形的增加，金属的强度硬度升高，塑性和韧性下降的现象。产生原因：一方面是由于经过塑性变形晶体中的位错密度增高位错移动所需切应力增大，另一方面在滑移面上产生许多晶格方向错乱的微小碎晶，他们的晶界是严重的晶格畸变区，这些因素增加了滑移阻力加大了内应力。生产中的作用：1强化金属的重要方法（利）2给进一步加工带来困难，使工件在变形过程中容易产生裂纹。（弊）可采用热处理退火消除。

8纤维组织：1）定义：金属在外力作用下发生塑性变形，晶粒沿变形方向伸长，分布在晶界上的夹杂物沿着金属的变形方向被拉长或压扁，形成条状。在再结晶时，金属晶粒恢复等轴晶粒，而夹杂物保留下来，形成纤维组织。2）如何合理利用：考虑纤维组织的方向，使零件工作时正应力方向与纤维组织方向一致，切应力方向与纤维组织方向垂直；而且使纤维组织的分布于零件的外形轮廓相符合，而不被切断。3）对材料性能的影响：纤维组织形成后，金属力学性能将出现方向性，即平行于纤维组织的方向上，材料的抗拉强度提高，而在垂直纤维组织的方向上，材料的抗剪强度提高。4）与什么因素有关：随着变形程度的增加，纤维组织形成则愈加明显。5）消除方法：只有通过锻造的方法才能消除。

9锻造性能：1）定义：用来衡量金属材料利用锻压加工方法成型的难易程度，是金属的工艺性能之一。2）评价指标：金属塑性（塑性越高，锻造性能越好）、变形抗力（变形抗力越大，锻造性能越差）3）影响因素：金属本质（金属化学成分，金属组织状态）、变形条件（变形温度，速度，变形时应力状态）4）变形温度：始锻温度：开始锻造的温度。终锻温度：停止锻造的温度。

1o控制变形温度的原因：金属通过加热可得到良好锻造性能但是温度过高会产生相应缺陷造成锻件质量变差或报废，所以要控制加热温度范围。

11自由锻造工序：基本工序（墩粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、扭转、错移）辅助工序，精整工序。

12模型锻造：特点：1）模具引导金属流动，锻件形状可比较复杂；2）锻件内部纤维组织比较完整，提高零件力学性能和使用寿命；3）锻件尺寸精度高，表面光洁，能节约材料和节约切削加工工时；4）生产率高，操作简单，易于实现机械化；作用锻模价格昂贵，适合批量生产；5）需要能力较大的专用设备。构造：制坯模膛（拔长、滚压、弯曲）和模锻模膛（预锻模膛和终锻模膛）

13飞边槽作用：1）容纳多余金属，2）迫使金属充满模膛，3）缓和上下模间冲击，延长模具寿命。

14冲压的基本工序：分离工序和变形工序。冲压的额特点：1）材料利用率高2）生产率高