11模具制造工艺规程的设计c

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1.毛坯的形式有哪几种？哪些模具零件需要采用锻造件毛坯？

2.何谓设计基准？何谓工艺基准？

1.1.7零件工艺路线的分析和拟定

拟定工艺路线就是制定工艺过程的总体布局，选择各加工表面的加工方法和加工方案，确定加工顺序和整个加工工序数目的过程。

除合理选择定位基准外，主要有以下四方面内容：

1、表面加工方法的选择

⑴确保加工表面的加工精度和表面粗糙度要求。

⑵考虑工件材料的性质对加工方法的影响。

⑶考虑生产效率和经济性的要求。

⑷考虑现有设备情况和工人的技能水平。

2、加工阶段的划分

模具的加工一般分为四个阶段：⑴粗加工阶段⑵半精加工阶段⑶精加工阶段⑷光整加工阶段★工艺过程划分阶段的主要原因：⑴保证加工质量。

⑵合理使用设备。

⑶便于安排热处理工序。

⑷及早发现毛坯内部缺陷，避免损失。

检验、去毛刺、清洗和防锈等。检验时主要辅助工序。

检验工序的安排：

①粗加工后精加工前一次。

②一个车间转向另一个车间之前。

③冲压工序加工的前后。

④特种性能的检验（探伤、密封性检测）之前。⑤零件加工完毕，进入装配或成品库之前。

1.1.8加工余量与工序尺寸的确定㈠、加工余量的概念

1、加工总余量与工序余量

毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。每一工序切除的金属层厚度称为工序余量。相互关系：

Z0=Z1+Z2+ +Zn=∑Zi

i=1n

n－机械加工的工序数目

◆工序余量又定义为相邻两工序基本尺寸之差。一般可分为：单边余量、双边余量。

★非对称结构的加工表面常用单边余量：

Zi=li-1-li

其中：Zi－本道工序的工序余量；

li－本道工序的基本尺寸；

li-1－上道工序的基本尺寸。

★具有对称结构的加工表面常用双边余量：

2Zi=li-1-li

★轴对称旋转体表面常用双边余量：

外圆表面：

内圆表面：2Zi=di-1-di2Zi=Di-Di-1

★工序尺寸有公差，加工余量也就有公差，所以，加工余量就有标称余量Zb、最大余量Zmax、最小余量Zmin的概念。加工余量的公差等于上下两道工序尺寸公差之和。关系式：Tz= Zmax-Zmin=Tb-Ta

一般情况下，工序尺寸的公差按“入体原则”标注，毛坯尺寸

公差按双向对称偏差形式标注。

2、影响工序余量的因素

⑴毛坯的制造状态影响第一道工序的加工余量；⑵上道工序的尺寸公差Ta影响本道工序的加工余量；⑶上道工序的表面粗糙度和缺陷层的影响；⑷上道工序留下的需要单独考虑的空间误差（ea）；⑸本工序的安装误差（εb）

安装误差包括定位误差和夹紧误差。

㈡加工余量的确定

确定方法：计算法、查表法、经验法。

模具生产中常用查表法和经验法。

㈢工序尺寸与公差的确定

在大多数加工中，采用基准重合原则（步骤）：

1、确定各加工工序的加工余量；

2、从终加工工序开始（设计尺寸）到第二道工序，依次加

上每道工序的加工余量，求出各工序的基本尺寸（包括毛坯尺寸）；

3、确定各工序尺寸的公差（按各加工方法的经济精度）；

4、按“入体原则”标注各工序尺寸和公差。

(如例P20)

1.1.9工艺装备的选择

1、设备（机床）选择的注意点：

①零件尺寸与机床规格相适应；

②设备精度与工序要求的加工精度相适应；③设备的生产率与加工零件的生产类型相适应；④根据现场生产情况，合理安排设备负荷。

2、夹具的选择

单件小批量－通用夹具；大批量－专用夹具；夹具精度应与加工精度相适应。

3、刀具的选择

一般采用标准刀具；特殊加工采用复合刀具或专用刀具；刀具的类型、规格、精度与加工要求相适应。

4、量具的选择

单件小批量用通用量具，大批量用专用量具，量具的度必须与加工精度相适应。

小结：

拟定零件加工的工艺路线方案是编制工艺规程的重要步骤，主要从加工方法、加工的阶段和工序的集中还是分散几个方面综合考虑，确定了加工路线，再考虑加工的工序安排，安排工序是必须进行加工余量的分配，确定各工序的尺寸和公差最后根据各工序选择合适的加工机床和工量具。