汽车悬架随机疲劳寿命计算模型
复合材料的疲劳寿命预测模型与应力因素分析
复合材料的疲劳寿命预测模型与应力因素分析引言:复合材料是一种由两种或两种以上的材料组成的新型材料,具有轻质、高强度和耐腐蚀等优点,在航空航天、汽车制造和建筑工程等领域得到了广泛应用。
然而,由于其复杂的结构和多种材料的组合,复合材料在长期使用过程中容易出现疲劳破坏,因此研究复合材料的疲劳寿命预测模型和应力因素分析具有重要意义。
一、疲劳寿命预测模型1.1 疲劳寿命的概念疲劳寿命是指材料在循环载荷下能够承受的次数,也是材料在疲劳加载下出现破坏的循环次数。
疲劳寿命预测模型的建立可以帮助我们更好地了解材料的疲劳性能,从而提前预防疲劳破坏。
1.2 疲劳寿命预测模型的分类疲劳寿命预测模型可以分为经验模型和物理模型两种。
经验模型是通过试验数据拟合得到的,适用于相似材料和相似加载条件下的疲劳寿命预测。
物理模型则是通过材料的物理性质和力学行为建立的,适用于复杂材料和加载条件下的疲劳寿命预测。
1.3 经验模型的应用经验模型是疲劳寿命预测中最常用的方法之一。
常见的经验模型有Basquin模型、Coffin-Manson模型和Smith-Watson-Topper模型等。
这些模型通过试验数据的拟合,可以得到材料的应力应变曲线和疲劳寿命曲线,从而进行疲劳寿命的预测。
1.4 物理模型的应用物理模型是疲劳寿命预测中较为复杂和精确的方法。
物理模型通过考虑材料的微观结构和应力分布等因素,建立材料的疲劳寿命预测模型。
常见的物理模型有微观损伤力学模型、断裂力学模型和有限元分析模型等。
这些模型可以更准确地预测复合材料的疲劳寿命,并为材料设计和工程应用提供指导。
二、应力因素分析2.1 应力的分类在复合材料的疲劳分析中,应力可以分为静态应力和疲劳应力。
静态应力是指材料在静止状态下受到的外力作用,疲劳应力则是指材料在疲劳加载下受到的循环载荷作用。
2.2 应力的影响因素复合材料的疲劳寿命与材料的应力分布密切相关。
应力的大小、方向和分布都会对材料的疲劳性能产生影响。
基于轮胎六分力的某商用车车架疲劳分析
基于轮胎六分力的某商用车车架疲劳分析刘俊; 张海剑; 王威; 刘亚军; 周福庚【期刊名称】《《中国机械工程》》【年(卷),期】2019(030)021【总页数】7页(P2583-2589)【关键词】车架; 刚柔耦合多体模型; 六分力; 载荷谱; 疲劳分析【作者】刘俊; 张海剑; 王威; 刘亚军; 周福庚【作者单位】合肥工业大学汽车与交通工程学院合肥 230009; 安徽江淮汽车股份有限公司合肥 230601【正文语种】中文【中图分类】U461.71; U467.110 引言随着使用时间的延长,汽车的疲劳断裂问题也越来越容易发生,疲劳可靠性成为了评价汽车重要的指标。
传统的疲劳分析[1-3]基本上是通过台架疲劳试验或者道路测试的方法来完成的,然而这些方法不仅费时费力,而且不能及时得到疲劳分析结果。
随着CAE技术的发展,通过CAE软件进行疲劳仿真分析,能够实现短时间、少投入即可完成疲劳分析的目的,CAE方法也逐渐成为目前进行疲劳分析的主流方法。
陈书聪[4]利用虚拟道路谱对汽车转向节进行疲劳分析,得到了转向节的疲劳寿命。
张少辉[5]运用虚拟迭代的方法对某商用车驾驶室进行疲劳分析,预测结果准确。
黄元毅等[6]通过在某MPV车型上安装轮心六分力仪[7-8]得到实测载荷谱[9],对前副车架进行疲劳分析,预测结果精准。
周炜等[10]对局部应力应变法进行了详细的探索,并在实验中验证了该方法在应力应变疲劳分析中的优势。
本文以某重型商用车车架为研究对象,在车辆的3个轴,即6个车轮上安装共6个六分力仪,在定远试验场进行多种路况的试验,获得六分力信号。
在ADAMS中建立刚柔耦合[11-12]多体动力学模型,将六分力导入模型中,通过仿真获得车架与钢板弹簧、减振器接附处的载荷谱。
在HyperMesh中进行车架的有限元建模,并通过惯性释放方法进行单位力作用下的静力分析。
最后,在nCode中运用线性疲劳累计损伤理论和雨流计数法,并结合材料的应变(ε)-疲劳寿命(N)曲线进行车架的应变疲劳寿命分析。
基于monte-carlo拟合的二维随机载荷作用下汽车弹簧疲劳耐久性研究
[Abstract] Afatiguelifecalculationmethodbynumericalintegrationontheprobabilitydensityfunctionof equivalentloadof2Drandom loadisproposed.TheloadspectradataofacitySUV onthereinforcedpavementin provinggroundarecollected,andthesampleinterceptionmethodisadoptedtoconductparameterestimationand distributioncheck.Theresultsshowthatthemethodcanachieveagoodfittingofacquiredloadspectradatainmid dleandhighloadsection.MeanwhileMonteCarlomethodisappliedtogeneraterandomseriesforfittingtheproba bilitydensityfunctionofequivalentloadof2Drandom load.FinallyloadspectragradingmethodandMonteCarlo probabilitydensityfunctionfittingmethodareusedtoextrapolatetheacquired2Drandom loadsoffourcoilsprings insuspension,andtocalculatetheiraccumulateddamageandfatiguelife.Theresultsofcomparativeanalysisshow thatthefatiguelifecalculationmethodadoptedisfeasible,whichcanwellresolvetheproblem ofinabilityinderi vingtheprobabilitydensityfunctionof2Drandom loadwithrathercomplicateddistribution.
材料的疲劳寿命预测模型
材料的疲劳寿命预测模型材料的疲劳寿命预测模型是工程领域中一个重要的研究课题。
疲劳寿命预测模型可以帮助工程师评估材料在长期循环加载下的性能稳定性和耐久性,从而指导设计和制造工作。
本文将讨论一些常见的材料疲劳寿命预测模型,并探讨它们的应用和局限性。
在材料科学与工程中,疲劳是指材料在周期性加载下经历应力集中、微裂纹形成和扩展,最终导致疲劳断裂的现象。
疲劳断裂在许多领域中都是一个重要的失效模式,比如飞机、桥梁、汽车和重型机械等。
因此,通过预测材料的疲劳寿命,可以帮助我们更好地理解和优化材料的性能。
常见的疲劳寿命预测模型主要分为基于经验和基于物理原理的两种。
基于经验的模型是利用试验数据来建立统计模型,根据材料的历史表现来预测其未来行为。
常见的经验模型包括S-N曲线法、D-N曲线法和Smith-Watson-Topper模型等。
基于物理原理的模型则是基于材料的微观结构和物理行为建立的模型,常见的有裂纹扩展理论和应力集中因子法等。
S-N曲线法是最常见的疲劳寿命预测方法之一。
该方法通过将不同应力幅下的循环寿命与应力振幅作图,得到一条曲线,即S-N曲线。
通过该曲线,可以根据给定的应力幅来预测材料的疲劳寿命。
然而,S-N曲线法的局限性在于,它只能适用于特定应力水平和加载方式下的情况。
此外,S-N曲线法也忽略了材料的微观结构和物理行为,不能提供对寿命预测的深入理解。
裂纹扩展理论是基于材料的微观结构和裂纹行为建立的模型。
该模型利用应力强度因子和裂纹形态参数来预测裂纹扩展速率和寿命。
该方法适用于目标裂纹长度相对较长的情况,可以提供更准确的寿命预测。
然而,裂纹扩展理论需要大量的试验数据和复杂的数学计算,所以在实际应用中存在一定的限制。
在实际应用中,疲劳寿命预测模型的选择要根据具体情况而定。
不同材料的疲劳寿命受到多种因素的影响,比如应力水平、加载方式、温度和环境等。
因此,针对不同材料和应用场景,需要综合考虑不同的模型优缺点,选择合适的寿命预测方法。
空气悬架C形托架的疲劳寿命设计
悬架 导 向机构 以及 承受 和 传递 载 荷 的作用 。 车 在行 汽
驶 过程 中 , 轮与路 面 间的相 互作 用力在 不断地 变化 , 车 因此 弹簧 支架 承受 随机 的交 变 载 荷 , 失 效形 式 为疲 其 劳 破 坏 。 簧 支 架 是 汽 车 A类 零 部 件 , 终 身 寿 命 件 , 弹 为 所 以 必 须 估 算 弹 簧 支 架 的 疲 劳 寿 命 。 文 以武 汉 东 风 本
MP , 4 0 1 的 ob 5 a 可 见 球 墨 铸 铁 的 疲 劳 a QT 5 . 0 r =4 0MP , 强 度与 中碳钢 相近 。 大 量 疲 劳 破 坏 事 故 和 试 验 结 果 表 明 , 劳 源 总 是 疲
悬 弹 簧 支 架 进 行 疲 劳 寿 命 设 计 , 样 车 试 制 提 供 了可 为
与强 度 极 限 o r 间 具 有 比 较 好 的 相 关 性 ¨ : 于 之 1对
叽 <1 0 a的 碳 钢 、 金 钢 , o— =0 4 ; 于 0MP 4 合 有 rl .6 对 铁 素 体 球 墨 铸 铁 , o— =0 4 ob 3 钢 的 ob 2 有 r l .8 ,5 r r =5 0
靠 的理论依 据 。
1 C形 托 架 的 结 构
弹 簧 支 架 的具 体 结 构 因 车 型 和 安 装 位 置 不 同 而 有
所 不 同 , 般 大 客 车 靠 两 个 C形 空 气 弹 簧 支 架 支 撑 后 一 桥 的4 气 囊 ( 称 C形 托 架 ) C形 托 架 靠 锥 销 与 后 桥 个 简 。 实 现 定 位 , 束 其 横 向 位 移 , 用 骑 马 螺 栓 固定 在 客 车 约 并
得 良好 的行 驶 平 顺 性 、 纵 稳 定 性 和 行 驶 安 全 性 …。 操 空 气 弹 簧 是 空 气 悬 架 中 的 弹 性 元 件 , 上 端 固 定 在 车 架 其 上 , 端 固定 在 与 车 桥 相 联 的 弹 簧 支 架 上 。 簧 支 架 是 下 弹
汽车悬置橡胶结构抗疲劳设计
汽车悬置橡胶结构抗疲劳设计摘要:随着世界工业化的快速发展,汽车更新换代的周期也日益缩短。
但样车制造的每个阶段不能节省,这就要求样车试制速度必须加快,需要在有限时间内完成各项测试,从而减低产品开发风险。
主机厂如果所有样件均自制,在人力、时间、场地及项目协调上会有巨大投入,所以大多主机厂样车制作大多采用以散件打包外发或干脆整车打包外发的策略。
橡胶材料寿命预测的研究主要集中在寻找橡胶疲劳寿命与某种力学参数的一一对应关系。
早期的橡胶材料疲劳研究主要选取应变参数(如工程应变、八面体切应变、最大剪应变等)作为疲劳损伤参量。
从20世纪50年代开始,随着断裂力学理论在橡胶疲劳研究方面的应用,应变能密度逐渐被用作橡胶材料的疲劳损伤参量。
与使用应变或等效应力相比,使用应变能密度在估算多轴疲劳寿命方面具有很大的优势。
动力总成悬置作为发动机与汽车车身的关键连接构件,其系统包括橡胶悬置件和支架连接件两部分,其中起隔振作用的橡胶件,不仅要提供良好的隔振性能,而且要满足其系统的耐久性和安全性等要求。
所以对于动力总成悬置系统中的橡胶结构,其疲劳耐久性能显得尤为重要,如何设计满足疲劳耐久性能目标要求的橡胶减振件成为各生产企业迫切要解决的问题。
基于此,本篇文章对汽车悬置橡胶结构抗疲劳设计进行研究,以供参考。
关键词:汽车;悬置橡胶结构;抗疲劳设计引言汽车是橡胶工业最重要的配套服务对象,销售额占到整个橡胶工业的约2/3,耗胶量则占据70%以上的显赫地位。
多年来,汽车橡胶制品在生产技术上,一直发挥橡胶工业领头羊的作用,象征着行业的发展和进步。
汽车上使用的橡胶制品约占其重量的5%,一辆汽车装配着100~200种、数量达200~500件的各类橡胶零部件,遍及汽车的发动机、车身、车桥、车轮各个部位以及减震、密封、刹车、液压、燃料、润滑和空调等系统。
仅以现代普通轿车来说,每辆即要耗用100kg左右的橡胶材料,几乎涉及所有天然和合成橡胶胶种。
现在,汽车橡胶制品正在走上高性能化、多功能化、安全化、节能化、环保化和低成本化,并成为汽车安全、节能、环保的重要一环。
轿车后副车架多轴疲劳分析
轿车后副车架多轴疲劳分析一辆轿车的后副车架是车辆的重要组成部分,它连接了车辆的后轴和车身,承受着车身重量和扭转力的作用。
然而,长期的行驶和较大的荷载容易导致副车架疲劳损伤和失效,影响车辆的安全性和稳定性。
因此,对轿车后副车架的多轴疲劳分析是非常重要的。
多轴疲劳分析是评估结构材料在复杂应力条件下的疲劳性能的过程。
在研究轿车后副车架的多轴疲劳行为时,需要了解车辆的荷载、驾驶条件和工作环境等因素,并采用合适的实验方法和数值模拟技术进行分析。
实验方法主要是通过在实际工作条件下的试验来研究疲劳行为。
例如,可以在实际道路条件下对车辆进行长时间行驶的试验,同时在后副车架的主要应力集中区域安装传感器和监控设备,实时记录和分析该部位的应力变化,并进行疲劳寿命测试。
该方法可以准确模拟真实的工作条件,但需要耗费较长时间和大量资源。
数值模拟技术是通过对车辆结构的材料和受力条件进行建模,并采用计算机软件模拟各种复杂应力场下的材料疲劳性能。
该方法可以模拟多种应力条件下的疲劳破坏模式,预测疲劳寿命,并进行优化设计。
但需要准确的材料参数和较高的数值计算能力。
一般来说,轿车后副车架的多轴疲劳分析需要考虑以下因素:1.荷载:轿车后副车架承受着车身和后轴的质量和加速、制动等力的作用。
因此,荷载是影响后副车架疲劳寿命的重要因素。
2.材料:后副车架的材料应具有较高的强度、塑性和韧性,以抵抗荷载引起的应力和变形。
同时,也需要考虑材料在不同应力下的疲劳寿命和破坏模式。
3.几何形状:后副车架的形状和尺寸影响了它的刚度和应力分布。
因此,需要进行优化设计,以减少应力集中和疲劳破坏的风险。
4.工作环境:轿车后副车架在不同的工作环境下,如高温、湿度、盐雾等条件下,也会受到不同的腐蚀和疲劳作用,因此需要特别考虑。
总之,轿车后副车架的多轴疲劳分析是保证车辆安全性和性能的重要环节。
通过合理的实验方法和数值模拟技术,可以准确评估后副车架的疲劳寿命和破坏模式,并进行结构优化,提高车辆的安全性和稳定性。
常用的疲劳损失模型
常用的疲劳损失模型疲劳损失模型是指预测材料或零件在循环应力下疲劳寿命的方法,其具有广泛的应用范围,包括航空、汽车、建筑等领域。
疲劳损失模型可以根据不同材料的力学特性和应力循环的工况产生不同的模型,常见的模型有以下几类:1. Wöhler曲线模型Wöhler曲线模型,也被称为S-N曲线模型,是最为广泛应用的疲劳损失模型之一。
该模型的基本思想是在一定的应力值下,材料的变形量随循环次数的增加而增加,从而疲劳寿命逐渐减少。
通过对不同材料的疲劳试验,可以构建出S-N曲线,即应力循环与疲劳寿命的关系曲线。
这样,可以根据给定的应力循环次数和幅值,预测材料疲劳寿命。
2. Palmgren-Miner线性累积损伤模型Palmgren-Miner线性累积损伤模型是一种考虑多次应力循环作用下材料的疲劳损失的方法。
该模型基于线性累加的假设,认为材料在不同应力水平下的疲劳寿命之间具有加性关系。
通过对应力循环次数的加权求和,可以估算材料在给定应力循环次数下的疲劳寿命。
3. 粘塑性随机寿命模型粘塑性随机寿命模型是一种复杂的疲劳损失模型,涉及到材料的多个力学特性。
该模型考虑到了材料的弹性模量、屈服强度、断裂韧性等因素,并将应力循环视为随机过程。
通过概率统计方法,可以计算出材料在不同应力循环次数下的疲劳寿命分布。
4. 应力比和应力放大因子模型应力比和应力放大因子模型是一种将多个应力循环作用下材料的疲劳寿命考虑在内的方法。
该模型认为,应力比和应力放大因子是决定材料疲劳寿命的重要因素。
应力比表示疲劳循环中正应力最大值与剪应力最大值之比,应力放大因子则是通过仿真方法计算出的在实际结构中的应力增强因子。
通过对应力比和应力放大因子的考虑,可以预测出不同工况下材料的疲劳寿命。
总之,常用的疲劳损失模型具有不同的适用范围和精度。
在实际工程中,需要根据不同材料和应用条件,选择合适的模型进行疲劳寿命许可度的计算。
疲劳寿命计算公式实例
疲劳寿命计算公式实例疲劳寿命是指材料或结构在受到交变载荷作用下能够承受的循环次数。
在工程实践中,准确计算疲劳寿命对于设计和评估材料或结构的可靠性至关重要。
计算疲劳寿命的方法有很多种,其中一种常用的方法是通过疲劳寿命计算公式来进行估算。
这个公式是根据疲劳试验数据的统计分析得出的,可以用来预测不同载荷下材料或结构的疲劳寿命。
一个常用的疲劳寿命计算公式是史密斯公式,也称为SN曲线方法。
该方法基于疲劳试验数据,建立了应力幅与寿命的关系,通过应力幅来估算材料或结构的疲劳寿命。
史密斯公式的一般形式是N = C*(Δσ)^m,其中N表示寿命,C和m是材料的常数,Δσ表示应力幅。
这个公式可以用来计算不同应力幅下的疲劳寿命。
为了更好地理解史密斯公式的应用,我们来看一个实例。
假设我们有一根钢梁,在某个应力水平下受到循环载荷作用。
我们想要计算钢梁的疲劳寿命。
我们需要获取钢梁的疲劳试验数据,包括不同应力幅下的寿命。
然后,我们可以利用这些数据来拟合出史密斯公式中的常数C和m。
一般来说,可以通过最小二乘法来进行拟合。
完成拟合后,我们就可以利用史密斯公式来计算不同应力幅下钢梁的疲劳寿命了。
假设在某个应力幅下,Δσ为100MPa,我们可以代入公式计算出对应的寿命N。
需要注意的是,史密斯公式是一种经验公式,其适用范围有限。
在实际应用中,我们还需要考虑其他因素,如材料的裂纹敏感性、环境条件等。
疲劳寿命的计算还可以使用其他方法,如线性累积损伤法、极限状态法等。
这些方法在不同情况下有不同的适用性,需要根据具体情况选择合适的方法。
总结起来,疲劳寿命的计算是工程实践中一个重要的问题。
通过疲劳寿命计算公式,我们可以预测材料或结构在不同应力幅下的疲劳寿命。
然而,需要注意的是,公式的适用性有限,实际应用时需要综合考虑其他因素。
在进行疲劳寿命计算时,我们还可以借鉴其他方法,以提高计算的准确性和可靠性。
汽车钢板弹簧疲劳寿命分析方法
汽车钢板弹簧疲劳寿命分析方法摘要:为合理研究汽车钢板弹簧的疲劳寿命,利用载荷谱测量数据,定义和调整材料疲劳曲线,并采用Miner的累积磨损理论,最后得出汽车钢板弹簧寿命结论。
结果与汽车安全性试验的结论十分相符,同时对影响钢板弹簧使用寿命的各种因素进行了研究,建立了一种通过测试分析来检测钢板弹簧疲劳寿命的办法,有助于提高汽车板簧的可靠性。
关键词:汽车行业;钢板弹簧;疲劳寿命;具体方法引言:汽车钢板弹簧是车辆悬挂体系中的最主要部分之一,具有联接轮胎和车架的功能。
除汽车和货物的载重以外,还承担着道路崎岖所带来的冲击。
由此可见,板簧作为汽车减震和储能的重要部件,能够吸收巨大的弹性而不发生永久变形。
为了良好的汽车行驶舒适性和汽车稳定性,就必须提高钢板弹簧的强度和使用年限。
因此,对于汽车钢板弹簧疲劳寿命分析具有积极意义。
1.影响钢板弹簧寿命的主要因素(一)原料的选用对于抗拉强度高的板簧,在使用中不易发生永久变形,如果钢在淬火时为全马氏体,则其力学性能均匀分布在横截面上,钢材可以发挥其最大的抗拉强度。
如果钢中含有其他非马氏体组织,则芯部的力学性能低,特别是韧性低,会降低其弹性极限和屈服强度。
因此,首先钢铁材料本身应具备一定的淬透性,不同的金属材料拥有各不相同的淬透性。
由于钢板弹簧产品需要严格执行国家相关汽车技术标准,规定为疲劳寿命大于或等于8万次以上的产品为合格产品。
所以,选用材料的主要依据就是产品的疲劳寿命,是否能够满足技术标准[1]。
(二)原材料的质量钢板弹簧原材料的质量主要包括两种因素:分别为原材料的外部质量和内部质量。
原材料的外部质量有很多缺陷,比如划痕、凹坑、开裂、锈蚀、侧裂等等。
原材料的内部质量缺陷也不少,通常包括非金属夹杂物、气孔、气泡、条带。
结构松散,碳化物偏析高,开裂,碳和合金含量低。
原材料的内部品质问题,一般分为:非金属夹杂物质、气孔、气泡、细条带。
结构疏松、碳化物偏析度高,容易发生断裂现象,碳和合金含量较少。
基于试验的扭力梁悬架疲劳分析有限元模型的确定
Ke y wo r d s :To r s i o n b e a m s u s p e n s i o n , FE A mo d e l , S t i fn e s s t e s t
1 前 言
在行 驶过 程 中 .汽 车 整车及 零部 件会 受 到各种
算. 该方 法需 以丰 富 的经验 累计 为前提 . 且 多运用 于
b y t e s t , wh i c h s h o ws t h a t t h e p r o p o s e d me t h o d c a n i mp r o v e t h e s p e e d a n d p r e c i s i o n o f mo d e l c a l c u l a t i o n e f f e c t i v e l y .
试试 验 基 础上 , 通 过 调 整 悬架 减振 器处 的质 点 质 量 及 模 拟 弹 簧 的 梁 密 度 , 以修 正 扭 力 梁悬 架 有 限元 模 型 。将 修 正前 、 后 扭 力 梁 悬 架 有 限元 模 型 计 算 的 刚 度 特 性 与 通 过 试 验 获 取 的 刚度 特性 进 行 对 比表 明 .该 方 法 能 有 效 提 高 模 型 计 算
.
基础 研究 .
基 于试 验 的扭 力梁 悬 架疲 劳分 析有 限元模 型 的确 定 ★
黄 妙 华 罗 欢 1 伊斯 武 :
( 1 . 武 汉理 工大 学 现代 汽 车零 部件技 术 湖北 省重 点实验 室 2 . 国家 汽车 质量 监督 检验 中心 )
【 摘要】 为快速获得准确 的扭 力梁悬架有限元模型而提 出基于试验 的模 型修正法 , s b a s e d o n s t i f f n e s s t e s t o f t o r s i o n b e a m s u s p e n s i o n, a n d wh i c h mo d i i f e s t h e F E mo d e l o f t h e t o r s i o n b e a m
随机振动疲劳寿命预测方法研究
随机振动疲劳寿命预测方法研究近年来,疲劳分析已成为材料和结构设计中不可分割的一部分。
为了实现可靠性设计,机械结构及其组件的疲劳性能定量描述疲劳的行为就变得尤为重要。
最近,将随机振动与疲劳结合的研究已经受到了很大的关注。
本文讨论了利用随机振动疲劳寿命预测以及其有关技术原理,综述了目前国内外随机振动疲劳寿命预测方法,并结合实际应用分析了随机振动疲劳寿命预测中存在的问题和发展趋势。
一、随机振动疲劳寿命预测技术原理随机振动疲劳寿命预测是基于概率统计理论,以平均数和方差作为动态振动应力和应变的宏观描述,建立了随机振动疲劳的统计模型,研究随机振动作用下材料的疲劳过程。
统计模型一般采用最大似然思想从大量数据中抽取有限数量参数。
由此得到材料疲劳特性曲线,并利用概率统计方法对结构疲劳寿命进行预测。
二、目前随机振动疲劳寿命预测方法目前,随机振动疲劳寿命预测的主要方法有两类:基于静态疲劳极限值的方法和基于试验数据的方法。
前者将短时间的随机振动信号折算成一个等效的静态应力,从而利用已经发展良好的静态疲劳理论进行疲劳寿命预测;后者主要是建立概率模型,以实验数据为基础,拟合疲劳特性曲线,以预测结构在给定随机振动环境下的疲劳寿命。
三、随机振动疲劳寿命预测中存在的问题(1)静态疲劳极限值的方法存在误差,静态应力和动态应力的转换并不完美;(2)实验数据可能存在偏差,正态性分布假设可能存在局限性;(3)实验条件不易控制,获取精准和完整的数据存在挑战;(4)建立统计模型有一定的难度,实验数据的分析和模型的拟合也需要花费大量的时间。
四、发展趋势(1)完善实验获取的数据,尝试使用新一代数据获取设备,更准确地获取实验数据。
(2)开发更加精确的统计模型,利用最新的数据拟合方法,提高模型拟合效果。
(3)建立新的疲劳定量分析理论,进一步深入研究随机振动疲劳行为,以提高疲劳寿命预测精度。
本文介绍了随机振动疲劳寿命预测原理、现有预测方法和存在的问题,提出了未来发展趋势。
汽车悬架随机疲劳寿命计算模型
1 相关计算模型与理论基础
1 1 汽车 的简化 动力 学模型 .
现代 汽车 的质 量 分 配 系 数 大 都 接 近 于 1 即可 , 以认 为汽 车前 、 轴 所 承 受 的随 机振 动是 相 互独 立 后 的 。当略去 车轮 阻尼时 , ( 前 或后 ) 架 系统 可 以简 悬 化为 图 1 所示 的车身一 车轮二 自由度系 统 。
汽车悬架随机疲劳寿命计算模型
王旺平 ,胡先龙
( 武汉工业学 院 机械工程系 , 湖北 武汉 40 2 ) 3 03
摘 要 :基 于汽车 悬架二 自由度模 型 , 以标 准路 面功率谱 密度 函数 为输入 随机 激 励 , 用随机 应
振 动理论 , 出悬架所 受应力 的功率谱 密度 函数 。然后 针 对具 有 窄 带 随机 过 程 特征 的应 力功 导 率谱 密度 函数 , Plge Mie 疲 劳线性 累积 法则 , 究汽车 悬架 的疲 劳寿命 计 算方 法 , 用 a rn— nr m 研 得 出其 累积 疲 劳的计算公 式。 关 键词 :汽车 悬架 ;疲 劳寿命 ;计算模 型
m, +C 三 一三 )+ (, Z)= , ( , , k z 一- 0 , () 1
般 为宽 带 的道路过 程通 过轮胎过 滤 和悬 架 弹簧作
用后 传递 至 悬 架 的相 对 动 态 随 机 应 力 也 是 平 稳 的 G as n过程 , 一般 是窄 带 的。 因此 , 讨 一 种 准 usa i 且 探 确有效 的疲 劳 寿命计 算 方 法 , 掌握 悬 架 疲 劳 寿命 性 质 , 得有 可能在 设计 阶段对悬 架 寿命进 行预估 , 使 最
维普资讯
第2 6卷第 2期
20 0 7年 6月
基于实测载荷谱的副车架疲劳寿命估算方法
方式为应变片距离焊缝 10 mm。
表 1 副车架载荷测点布置
测点 P1 P2 P3
测点位置 副车架与控制臂连接处 副车架与斜支撑柱焊接处 副车架与斜支撑柱焊接处
贴片位置 副车架 副车架 支撑柱
测点区域 左侧 右侧 右侧
2014 年 第 4 期
根据试验场耐久性测试规范与试验目的, 载荷
测试选择某试验场综合路况, 具体路段里程与行驶
(c)应变花 90°方向
图 4 副车架 P3 点应力测试信号
— 59 —
·试验测试·
各测点测试信号为直角应变花的 3 向应变值,
在进行最大主应力计算之前需通过信号分析与处理
得到纯净载荷信号。
3.2 信号处理及分析
汽车试验场路况环境恶劣、 运行工况综合性
强,其载荷具有强随机性特征,但对于每一个综合
工况(试验场综合道路),其载荷仍具有一定的统
提供可靠测试位置。
3 副车架载荷测试
3.1 应变测试
为准确获得副车架在车辆运行中所承受的载
荷,根据有限元分析结果以及副车架的对称结构,考
虑测试方便性, 选取副车架左侧 1 点和右侧 2 点进
行测量, 载荷测点布置如表 1 所列。 测试选择电阻
应变计,型号为 BE350-3C A,电阻值为 350 Ω,布置
Key words:Subframe, Measured load spectrum, Fatigue life, Prediction
1 前言
车辆副车架作为重要结构件在车辆运行中起着 承载与传力作用, 因此面临严峻的疲劳破坏问题。 在疲劳耐久研究中, 需要考查车辆重要结构件的疲 劳寿命,以分析整车疲劳耐久性能。
信号进行滤波处理,滤波频率选择 30 Hz。 副车架各
70MPa 车载氢系统框架随机振动与疲劳寿命分析
AUTO TIME 43
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表 1 6061-T6 实测材料属性
名称 6061-T6
杨氏模量 (GPa) 68.9
泊松比 0.33
密度 (kg/m3) 2750
图 1 分析模型
简化处理如下: 1)将氢瓶简化为质量点,作用在氢瓶安
装支座上面,简化氢瓶固定带安装结构。 2)忽略非支撑结构,如氢瓶阀等供气零
部件。 3)取消非受力部分的圆角。 单元边长 3-5mm, 网格数量 174760,节
点数量 174947, 划分网格后模型见图 2。
图 2 有限元模型
氢瓶固定板
规定非比例延伸强度 (MPa) 抗拉强度 (MPa)
277
319
图 4 Mode 1=12.15
图 3 6061-T6 铝合金应力应变曲线
400
300
真实应力/MPa
200
100
0
0.00
0.02
0.04
0.06
0.函数(PSD)可用于表示频
域信号表征的随机激励载荷。随机激励下的
关键词:氢系统框架;随机振动;结构优化;疲劳寿命
1 前言
随着国家可持续发展战略目标的提出, 环境友好和低碳排放理念在各个行业的不断 深入,同时最近几年氢能等绿色能源与氢燃 料电池汽车也得到了前所未有的较快发展。 目前国内的燃料电池汽车储氢压力以 35MPa 为主 [1]。如果采用 70MPa 储氢压力可在同等 容积下大幅度提升储氢量和续航里程。对于 布置空间有限的乘用车而言,70MPa 轻质车 载氢系统的应用具有很高的科研价值和广阔 的市场前景。
基于累计损伤理论的汽车差速器壳体疲劳寿命仿真分析
基于累计损伤理论的汽车差速器壳体疲劳寿命仿真分析
郭舜;龚泉进;徐勇;张学冉
【期刊名称】《汽车实用技术》
【年(卷),期】2024(49)6
【摘要】文章介绍了一种基于累计损伤理论的汽车差速器壳体疲劳寿命仿真分析方法。
首先通过MASTA建立整车传动系统的分析模型,以台架试验的加载扭矩作为输入载荷,获取差速器壳体的瞬态工况受力情况。
之后在差速器壳体的有限元模型上进行静力学分析,获取旋转一周时的应力历程。
最后在FEMFAT中进行瞬态疲劳寿命分析,获取了差速器壳体的累计损伤和疲劳寿命。
通过差速器疲劳寿命台架试验,验证了该仿真方法的准确性和可靠性,可应用在差速器壳体的设计开发中。
【总页数】4页(P98-101)
【作者】郭舜;龚泉进;徐勇;张学冉
【作者单位】江铃汽车股份有限公司;江西江铃底盘股份有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】U463
【相关文献】
1.某汽车差速器齿轮的强度分析及疲劳寿命预测
2.差速器壳体疲劳寿命仿真分析方法
3.基于线性疲劳累计损伤橡胶悬置疲劳寿命预测研究
4.电驱动总成差速器壳体疲劳寿命分析
5.基于实测载荷谱的电驱动总成差速器壳体疲劳寿命研究
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随机振动耐久寿命计算公式
随机振动耐久寿命计算公式
随机振动耐久寿命计算是工程领域中一个重要的问题,通常涉及到材料的疲劳寿命。
在实际工程中,材料会受到各种各样的振动载荷,这些振动载荷可能是随机的,因此需要一定的方法来计算材料的疲劳寿命。
一种常用的方法是使用随机振动寿命预测模型,其中一个经典的模型是Miner线性累积损伤理论。
Miner线性累积损伤理论是一种经验模型,它假设材料的疲劳寿命与振动载荷的历史累积损伤成正比。
该理论的基本公式可以表示为:
\[ \sum_{i=1}^{n} \frac{T_i}{N_i} = 1 \]
其中,\( T_i \) 是第i个载荷的持续时间,\( N_i \) 是第i个载荷引起的疲劳寿命循环数。
这个公式的含义是,对于一组随机振动载荷,如果累积的载荷持续时间与各个载荷对应的疲劳寿命循环数的比值之和等于1,那么材料的疲劳寿命就会耗尽。
除了Miner线性累积损伤理论,还有一些其他的随机振动寿命预测模型,比如Rainflow计数法、Dirlik方法等。
这些方法都可
以用来计算随机振动的疲劳寿命,但需要根据具体的工程情况和材料特性选择合适的模型。
在实际工程中,进行随机振动寿命计算时,需要首先对振动载荷进行采集和分析,得到载荷的统计特性,比如均值、方差、功率谱密度等。
然后根据所选的疲劳寿命预测模型,将载荷统计特性代入相应的公式中进行计算,得到材料的疲劳寿命。
总的来说,随机振动耐久寿命计算涉及到振动载荷的统计特性分析和疲劳寿命预测模型的选择与计算。
对于不同的工程情况和材料特性,需要综合考虑,选取合适的方法进行计算。
轮心六分力作用下车身疲劳寿命分析与改进
研发过程 中测取的道路试验轮心六分力数据 ,研究单独采用悬架模型进行车身连接点疲
劳载荷提取 的 准确 性 ,为低 成本 准确 获取 车身疲 劳耐 久分析 输入 载荷提供 了一 种 可行 方
法。在某国产轻型客车研发过程 中, 用该方法对车身优化前后进行疲劳寿命分析 , 利 取得
良好 效果。
关键词 : 六分力
町 1 s) l
型 的分析结 果 46 3m s大 3 . %。在相 同输 人条 .0 / 32 4
分 别对 添加轮胎 ,车身连 接点 固定前 悬架模 型
和添 加轮胎 ,车 身连接 接点施 加簧 载质量 前悬 架模 型进 行分析 , 向节 顶部垂 直 Z向加速度 1 秒 仿真 转 0 结果 如 图 7 可 以看 出 , , 两者 结 果 基 本 一致 , 接 点 连
和加速度传感器 ,测量车辆在各种路面行驶时轮心 三个方 向承 受 的力 (xF/z、 ( / / ) 转 向 F /yF)力矩 Mx Mz My 和 节顶部加速度(x y z A/ / ) A A 数据 , 其中左前轮六分力传
感 器 如 图 1 。
主要承载部件 , 尤其轿车 、 客车等承载式车身 , 是悬 架 、 动 机 和车 身 附件 的 安装 基 础 , 发 承受 来 自路 面 、 发 动机 等各 种交 变载 荷 ,其疲 劳强 度性 能对 保证 汽 车产品安全和可靠性至关重要 。现代汽车工业竞争 日益 白热 化 , 缩短 研 发 周期 , 约 成本 , 劳耐 久 为 节 疲
悬架
疲劳载荷谱 疲劳寿命分析
1 前 言
现代 机械 工业 中 ,有 8%以上的结 构强 度破 坏 0 是 由疲 劳破 坏造 成I 随着机 械产 品运 转 速度 提 高 和 1 ] , 高 强度钢 的使 用 , 劳破坏 更加普 遍 。 身是汽 车 的 疲 车
基于HyperWorks软件平台的悬架下摆臂疲劳寿命计算
基于HyperWorks软件平台的悬架下摆臂疲劳寿命计算滕飞张雪峰门永新彭鸿赵福全浙江吉利汽车研究院有限公司杭州310023摘要:利用多体动力学和有限元法结合的方法对汽车前悬架下摆臂结构可靠性进行仿真研究。
首先建立前悬架虚拟试验台架的多体系统动力学模型,在轮心位置加载六分力传感器采集信号,计算下摆臂连接点载荷时间历程;其次根据有限元准静态应力分析法,基于危险应力分布的动载荷历程,结合车体材料的S-N 曲线以及Miner线性累计损伤理论,进行下摆臂结构疲劳寿命预测。
关键词: 多体动力学,MotionView,有限元,疲劳寿命预测1 概述随着汽车工业的发展,在轻量化设计的同时,对汽车的安全性和可靠性要求越来越高,对汽车零部件的疲劳寿命分析预测是汽车设计生产中的重要环节,同时也是汽车质量的重要保障。
传统分析方法是基于实车,通过道路测试或者台架试验来完成。
缺点是周期长、耗费大、安全性低。
这就需要一种快速的有效疲劳分析和设计方法缩短产品的设计周期,进而降低研发成本,提高市场竞争力。
随着虚拟样机和虚拟仿真技术的飞速发展,疲劳寿命分析虚拟仿真技术越来越多地应用于汽车的开发过程中。
本文以某车麦弗逊独立悬架的下摆臂为分析对象,通过综合运用多体动力学仿真、有限元和疲劳分析等手段,应用疲劳累积损伤等理论,在基于HyperWorks的虚拟仿真平台中完成了对结构的疲劳寿命预测,疲劳分析流程图如图1所示。
图1疲劳耐久分析流程2 前悬架虚拟试验台架多体模型的建立与仿真2.1 多体动力学模型与激励某车前悬架虚拟试验台架多体模型如图1所示,模型在MotionView中搭建,左轮和右轮轮心处加载垂向位移激励、纵向载荷激励、横向载荷激励和垂向扭矩激励,激励信号为六分力车轮力传感器实车试验测得,左右轮轮心激励如图3~图6所示。
图2前悬架虚拟试验台架多体动力学模型图3左轮和右轮轮心处垂向位移信号图4左轮和右轮轮心处纵向力信号图5左轮和右轮轮心处横向力信号图6左轮和右轮轮心处垂向扭矩信号2.2 多体动力学仿真结果虚拟试验台架模型仿真分析输出下摆臂三个连接点(下摆臂外点、下摆臂前点和下摆臂后点)的十五个载荷时间历程,下摆臂三个连接点的载荷时间历程如图7~图9所示。
基于MSC.fatigue的某微客横向稳定杆疲劳寿命分析
2 0 1 3年 6月
机 械 设 计 与 制 造
Ma c hi ne r y De s i g n & Ma nu f a c t u r e 1 8 7
基 于 MS C . f a t i g u e的某微客横 向稳定杆 疲 劳寿命 分析
冯 兰芳 , 王宏 晓 , 惠延 波 , 夏 兆义
Ab s t r a c t : T r a n s v e r s e s t a b i l i t y r o d i s a i m p o r t a n t c o m p o n e n t i n a u t o i n d e p e n d e n t s u s p e n s i o n .B e c  ̄ e o f t r a n s v e r s e s t bi a l i t y r o d a l w a y s D s c i r c l e l o a d s t h a t , i s s i g n i i f c nt a t o p e 矿 o , mf a t i g u e l f i e a n a l y s i s . A f r o n t s u s p e n s i o n m o d e l s i s e t u p i n A d a m s / c a r c o mb i n i n g w i t h t h e r i g i d - le f x i b l e c o u p l i n g d y n a mi c t h e o r y ,i n w h i c h e x t r a c t t h e m ̄i mu m d s i p l a c e m e n t o f t h e t r a n s v e r s e s t bi a l i t y r o d u n d e r e x t r e m e c o n d i t i o n s t h e i n p u t l o ds a o f s t r e n g t h c a l c u l a t i o n . A n n o n l i n e a r s t r e n g t h a n a l y s s i i s c o n d u c t e d b y u s i n g N a s t r a n S O I A 0 0 w i t h i t s s t r e s s d i s t r i b u t i o n o b t a i n e d . A f a t i g u e l f / e o f t h e t r a n s v e r s e s t bi a l i t y r o d s i p e ( o r m e d i n MS C . f a t i g u e w i t h s — M I t e s t a b l s i h e d a s e t fm o e t h o d ft o r ns a v e r s e s t a b i l i t y r o d f t a i g e n l i f e na a l y s i s . a n d p r o v i d e s r e f e r e n c e f o r o t h e r a u t o p a r t s f ti a g u e s t r e n g t h na a l y s s i .
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a 2 , 这个比例也就是随机抽 2Rx
[ 4]
2
样中峰值超过 a 的概率
a
, 因此 :
+ a
。
p ( a ) da = v Q
/v0
+
( 19)
3 结束语
本文通过针对窄带随机过程特征的应力功率谱 密度 函 数 , 应 用 基 于 疲劳 损 伤 累 积 线 性 假 设 的 Pa l m gren -M iner法则, 给出了道 路激励输 入下 汽车 悬架受到平稳随机应力的计算及其疲劳寿命计算公 式, 指出了其应用意义。 参考文献 : [ 1] 余志生. 汽车理论 [ M ]. 北京 : 机械工业出版 社, 2000 . [ 2] [ 3] [ 4] 胡宁. 汽车钢板弹簧随机疲劳寿命优化设计 [ J]. 汽车科技 , 1996 , ( 1): 27 -29. 刘鸿文 . 材料力学 (下册 ) [ M ] . 北京: 人民教 育出版社 , 1979. Fu T T, C ebon D. P redicting Fatigue L iv es for Bim odal Stress Spectral Density [ J ]. Internat io nal Journal of F at ig ue , 2000 , 22 : 11 -21 . 王旺平, 张永林. 平稳随机应力环境下构件疲劳 寿命计算 [ J] . 机械设计, 2005 , 20( 11) : 29 -31 .
2 x- q
G q (f ) df ( 5)
1 . 3 汽车悬架板簧应力谱 板簧上动载荷为 : Q ( t) = kfd
( 6)
根据随 机 振动 理 论, 由式 ( 3 ) 得 路面 速 度谱 G #q (f ) 输入下, 作用在板簧上的动载荷谱 GQ (f ): G Q ( f ) = |H Q - f ( f ) | G f ( f ) = k G f ( f )
图 1 汽车悬架简化模型 由于轮胎的阻尼较小 , 在此可以忽略不计。其 中 m 1 为非簧载质量 , m 2 为簧载质量 , k t 为轮胎的刚 度, k 为悬架的刚度, c 为悬架阻尼系数 , q 为路面位 移输入; 车轮与车身垂直位移为 z 1、 z2, 坐标原点选 在各自的平衡位置 , 其运动方程为 : # # # # m 2 z2 + C ( z 2 - z 1 ) + k ( z 2 - z 1 ) = 0
式中, p ( a ) 为峰值超 过 a 的概率密度函 数。进一 步 , 当过程是 Guassian 的 , 有 a a p ( a ) = - 2 exp - 2 ( 20) 2 Rx Rx 至此, 在 已知窄 带过 程的 PSD 时 就能通 过式 ( 20) 得到该过程的峰值大小及其分布。 2 . 3 平稳随机应力下悬架疲劳寿命计算 将式 ( 14) 写成积分形式, 并以 a 记峰值应力变 量 , 则有: ] p ( a) T = 1 / vp da 0 N (a) 注意到前已定义的 vp 为单位时间内的应力峰
式中 , G a mm a 函数 # ( # ) 具有 # ( x )x- 1
t
dt
的形式; Rx 和 Rx c分 别为过程 x ( t ) 及其 导数 过程 x c( t) 的均方值 , 两者都按式 ( 15 ) 计算 , 只是后者由 导数过程的 PSD 代入式 ( 15 ), 导数过 程的 PSD 为 2 Sx c ( X ) = X Sx ( X )。式 ( 21) 即为汽车悬架疲劳寿命 的计算式
d d d
E
i [ 3]
p ( Ri ) Ni
( 14 )
2
2
2 . 2 窄带随机过程的超越分析 根据 Guassian 分布, 设某随机过程的均值为 0 , 则其方差与 PSD 间有关系 Rx =
2 2 ] 0
q 对于对称式板簧 , 因其一端的随机载荷为 P ( t) = Q ( t) / 2 , 对应的载荷谱 : 1 2 1 2 fd k G f (f ) = k # G #q ( f ) ( 8) d 4 4 q 实验表明, 板簧的应变与其行程 fd 之间存在着 GP ( f ) = 良好的线性关系 。因此 , 可将静应力的计算应用 于动态应力的计算。对于主片长度方向上的某一截 面 x 有: Rx = P ( t) lx / E w x ( 9) 由 ( 8 )和 ( 9 )式 , x 截面处应力谱可表达为: 2 2 1 2 2 fd G R ( f ) = C x GP ( f ) = k Cx # G #q (f ) ( 10) x 4 q 由于路面速度谱为平稳随机过程 , 响应也是平 稳的, 其均值 L , 均方差等于方差为 : x = 0 RR =
王旺平 , 胡先龙
( 武汉工业学院 机械工程系 , 湖北 武汉 430023)
摘
要: 基于汽车悬架二自由度模型 , 以标准路面功率谱密度函数为输入随机激励, 应用随机
振动理论 , 导出悬架所受应力的功率谱密度函数 。然后针对具有窄带随机过程特征的应力功 率谱密度函数 , 用 Pa l m gren- M iner 疲劳线性累积法则, 研究汽车悬架的疲劳寿命计算方法, 得 出其累积疲劳的计算公式。 关键词: 汽车悬架 ; 疲劳寿命; 计算模型 中图分类号: TH 123 文献标识码 : A
2 0 2
Pa l m g ren -M iner法则假设不同应力循环引起的 结构损伤无相互影响 , 且损伤与不同应力循环作用 的先后次序无关, 即材料的损伤可以线性累加, 疲劳 累积是非负的、 可加的时间函数。记 n i 为在应力幅 值 Ri 作用下的应力循环次数; N i 为 RN 曲线上在 Ri 作用下 材料发生破坏 的应力循 环次数 ( 有 限寿 命 ) 。则总损伤量: r r ni D = E di = E ( 12 ) i= 1 i= 1 N i 式中 , d i = ni 为各分应力循环引起的构件损伤分量。 Ni
2
Q
值出现的次数, 在此即为正穿越 0 的统计平均频率 + v0 , 汽车悬架所受应力的峰值概率分布由式 ( 20) 代 入 , 同时考虑到试验所得构件的疲劳曲线即 RN曲 1 /b 线一般为具有 N = C # R 形式的指数曲线 ( 或称由 指数函数拟合的曲线 ), 其中 , C, b 为构件的材料常 数 , 也一并代入上式, 得到汽车悬架的疲劳寿命计算 式: [ 1 + 1 /( 2b) ] 2 2 # P# C # Rx T= 2 ( 21) Rx c # # ( 1- 1 / ( 2b ) )
0 引言
汽车悬架是车身和车轮之间传力连接装置的总 称。它 把路面作用于车轮的支承力、 牵引力、 制动 力、 侧向反力和这些力所产生的力矩传递到车身上 , 以此保证汽车的正常行驶。汽车悬架系统的性能是 影响汽车乘坐平顺性、 操纵稳定性和行驶安全性的 [ 1] 重要因素 。路 面不平度的随机性 决定了悬架弹 簧所受振动的随机性, 悬架所受载荷的大小和特性 受到路面情况、 使用条件及结构参数的影响, 这就使 研究其载荷统计特性和准确地计算疲劳寿命的工作 变得复杂。 传统的设计方法把汽车悬架系统所受载荷视为 确定性载荷 , 设计时按静态方式处理 , 并根据半经验 公式校验各种极限工况下的强度。这种按无限寿命 进行的设计方法 , 会造成剩余强度, 不符合现代优化 设计的主旨。实践证明 , 悬架的主要破坏形式是由 疲劳损伤引起断裂而导致失效, 平稳 Guauss 的、 且 一般为宽带的道路过程通过轮胎过滤和悬架弹簧作 用后传递至悬架的相对动态随机应 力也是平稳的 Guassian 过程 , 且一般是窄带的。因此 , 探讨一种准 确有效的疲劳寿命计算方法 , 掌握悬架疲劳寿命性 质 , 使得有可能在设计阶段对悬架寿命进行预估, 最 终达到有限寿命设计和优化设计, 以及探讨悬架系 统结构参数对疲劳寿命的影响 , 具有重要意义。
Q
]
G R df =
x
0
Q4 k C
1
2
]
2 x
fd
#
2
q
G#q (f ) df ( 11)
2 悬架疲劳寿命估算
2 . 1 随机应力作用下悬架疲劳寿命
( 18 )
42
武
汉
工
业
+
学
院
学
报
2007 年
当 a = 0 时 , 得到正穿越 0 的统计平均频率 v0 Rx c + = 。在 给定 的时 间 T, 平 均 循环 次数 为 v0 T 2PRx 次 , 其中超过 a 的峰值次数为 va T, 因此 , 超越的比 例为 va /v0 = exp ] + + +
第 26 卷第 2期 2007 年 6 月
武 汉 工 业 学 院 学 报 Journa l o f W uhan P olytechn ic U n iversity
Vol 1 26N o 12 Jun1 2007
文章编号: 1009- 4881( 2007) 02- 0040- 03
汽车悬架随机疲劳寿命计算模型
2 0 [ 2]
=k
2
fd
#
2
G #q (f )
( 7)
: ( 15 )
S ( X) dX Q
x
式中 , Rx 为过程 x ( t ) 的 方差 ; Sx ( X ) 为 该过程 的 PSD, X为该过程的圆频率。进一步假设过 程是窄 带的 , 则可以通过随机过程的超越分析求出在既定 PSD 下的幅值及其分布。 令 va 表示一个典型样本在时间 T 内出现正穿 越 a 的频率, 当过程 x ( t) 在时刻 t 同时满足 x < a 及 x c> ( a - x ) /d t, 才发生正超越。从联合概率分布密 度 p ( x, x c) 得到 va 为 va =