OEE计算公式
oee计算公式 excel
oee计算公式excel
摘要：
1.介绍OEE 计算公式
2.OEE 公式各部分含义
3.OEE 在Excel 中的计算方法
4.实际应用案例分析
5.总结
正文：
【1.介绍OEE 计算公式】
OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个用于衡量设备性能的关键指标。
OEE 计算公式为：OEE = 时间有效利用率× 性能有效利用率× 合格品率。
【2.OEE 公式各部分含义】
- 时间有效利用率：设备实际工作时间与计划工作时间的比值，反映了设备在计划生产时间内的运行效率。
- 性能有效利用率：实际产出与理论产出的比值，反映了设备在实际生产过程中的性能表现。
- 合格品率：合格品数量与总生产数量的比值，反映了设备生产的产品质量。
【3.OEE 在Excel 中的计算方法】
在Excel 中，我们可以通过公式来计算OEE。
假设A1、A2、A3 单元
格分别表示设备实际工作时间、计划工作时间和实际产出，B1、B2、B3 单元格分别表示理论产出、合格品数量和总生产数量，则OEE 计算公式为：`=IF(AND(A1>=0, A2>=0, A3>=0), (A1/A2)*(B1/B3), "")`
【4.实际应用案例分析】
某工厂生产线上，设备A 的实际工作时间为300 小时，计划工作时间为300 小时，实际产出为240 个产品，理论产出为250 个产品，合格品数量为230 个，总生产数量为240 个。
将数据填入上述单元格后，Excel 将自动计算出设备A 的OEE 值。
OEE计算与分析
OEE计算与分析OEE（Overall Equipment Efficiency）是衡量生产设备效率的一个重要指标。
它可以帮助企业评估生产过程中各种损失以及设备的利用率，为企业提供改进生产效率的参考。
OEE可以通过以下公式计算：OEE = Availability × Performance× Quality其中，Availability表示设备的可用时间与计划生产时间的比值，Performance表示实际产量与标准产量的比值，Quality表示良品产量与实际产量的比值。
首先，我们可以详细介绍一下Availability的计算和分析。
Availability的计算公式是：Availability = (计划生产时间 - 停机时间) / 计划生产时间停机时间包括计划停机时间和非计划停机时间。
计划停机时间是计划工作时间中设备停机的时间，通常用于设备维护、更换工具等。
非计划停机时间是指设备出现故障或其他原因导致的非计划停机的时间。
通过详细记录每个停机事件的开始和结束时间，可以计算出总的停机时间。
然后，将总的停机时间除以计划生产时间，即可得到Availability的值。
在分析Availability时，可以根据每个停机事件的原因进行分类，例如设备故障、物料不足、工具更换等。
通过分析停机事件的数量和持续时间，可以找出导致停机的主要原因，并采取相应的措施来减少停机时间。
其次，我们来看一下Performance的计算和分析。
Performance的计算公式是：Performance = 实际产量 / (计划生产时间 - 停机时间) Performance反映了设备在实际生产过程中运行的效率。
除了停机时间，还需要考虑设备在正常运行状态下的速度是否达到预期。
如果设备运行速度低于预期，可能是由于操作不当、工艺问题或设备老化等原因。
通过分析Performance时，可以结合操作日志以及设备监控系统的数据，找出导致设备运行效率低下的主要原因。
oee计算公式excel
oee计算公式excelOEE是衡量生产效率的一个关键指标，它代表了设备的整体利用率。
在Excel中，可以使用以下公式计算OEE：OEE=Av×Pe×Qe其中，Av代表可用性，Pe代表性能效率，Qe代表质量效率。
1.可用性（Av）的计算公式：Av=(Tt-Dt)/Tt其中，Tt代表总时间，Dt代表停机时间。
可用性是衡量设备正常运行时间的比例。
2.性能效率（Pe）的计算公式：Pe=(Pp×Pd)/Tt其中，Pp代表计划产量，Pd代表生产时间。
性能效率是衡量设备达到预期生产能力的能力。
3.质量效率（Qe）的计算公式：Qe=Pr/Po其中，Pr代表合格产品数量，Po代表生产总数。
质量效率是衡量设备生产高质量产品的能力。
将以上三个公式整合在一起，可以得到完整的OEE计算公式：OEE=((Tt-Dt)/Tt)×((Pp×Pd)/Tt)×(Pr/Po)使用Excel计算OEE时，可以按照以下步骤操作：1. 在Excel中创建一个工作表，分别创建以下列标题：总时间、停机时间、计划产量、生产时间、合格产品数量、生产总数、可用性、性能效率、质量效率和OEE。
2.在"总时间"列中输入设备的总运行时间。
3.在"停机时间"列中输入设备的停机时间。
4.在"计划产量"列中输入设备的预期产量。
5.在"生产时间"列中输入实际生产时间。
6.在"合格产品数量"列中输入合格产品的数量。
7.在"生产总数"列中输入总的生产产品数量。
8.在"可用性"列中使用上述公式计算可用性。
9.在"性能效率"列中使用上述公式计算性能效率。
10.在"质量效率"列中使用上述公式计算质量效率。
11.最后，在"OEE"列中使用上述公式计算OEE。
设备运转率计算公式
设备运转率计算公式设备运转率（EquipmentOperatingRate，简称OEE）是机械制造行业中常用的一个指标，用来衡量生产线的效率水平。
该指标主要由三个组成部分：有效利用率（Availability）、质量率（Quality）和速度率（Performance）。
本文将介绍设备运转率计算公式，并举例说明如何计算设备运转率。
一、设备运转率计算公式设备运转率=有效利用率×质量率×速度率二、有效利用率有效利用率（Availability）是指设备可用于生产的时间与其百分比的比较，也可以理解为设备可用的时间与计划时间的比较。
公式：有效利用率=实际工作时间/计划工作时间实际工作时间：实际工作时间是指设备有效工作时间，不包括由于停机、维修和其他原因导致的损失时间。
计划工作时间：计划工作时间是指计划任务所需的时间，也就是说，计划任务应该花费的时间。
三、质量率质量率（Quality）是指在何种程度上批量生产的产品满足质量标准的比例，也可以理解为在运行时的质量性能指数，它反映的是设备在生产过程中产品质量的完成程度。
公式：质量率=质量产品量/总产品量质量产品量：质量产品量是指符合质量标准的产品量，也就是说，质量合格的产品量。
总产品量：总产品量是指设备在规定的时间之内生产的总产品量，也就是说，按照计划完成的产品量。
四、速度率速度率（Performance）是指设备生产的速度和有效生产速度的比值，即设备的实际生产速度与其理论最大生产能力的比较。
公式：速度率=实际产量/理论最大产量实际产量：实际产量是指实际产生的物品数量，也就是说，设备实际完成生产的物品产量。
理论最大产量：理论最大产量是指设备理论最大可产量，也就是说，设备理论最大的产量。
五、实例计算例如，一台生产线的计划工作时间为3个小时，实际工作时间为2.5小时，质量产品量为90件，总产品量为100件，实际产量为80件，理论最大产量为100件，那么计算出该生产线的设备运转率为：设备运转率=有效利用率×质量率×速度率=2.5/3×90/100×80/100=2/3×0.9×0.8=1.44/3=48%六、结论从上面的实例可以看出，设备运转率是一个用于衡量生产线效率水平的非常重要的指标，它由有效利用率、质量率和速度率三部分组成。
OEE分析与管理
OEE分析与管理OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种常用的生产效率指标，用于评估生产设备的效率和性能。
它可用于衡量设备的稼动率、质量合格率和产能损失，以便帮助企业发现和改善生产过程中的问题，提高生产效率和产品质量。
OEE的计算公式为：OEE=设备稼动率×质量合格率×产能利用率设备稼动率指的是设备真正工作时间与计划工作时间的比例，其计算公式为：设备稼动率=设备运行时间/设备计划工作时间质量合格率指的是产品在生产过程中达到质量标准的比例，其计算公式为：质量合格率=合格产品数/(合格产品数+不合格产品数)产能利用率指的是设备在生产过程中实际产能与理论最大产能的比例，其计算公式为：产能利用率=实际产量/理论全能通过OEE分析与管理，企业可以获得以下几个方面的好处：1.发现潜在问题：OEE分析可以帮助企业发现生产过程中的问题和瓶颈，例如设备故障、操作问题、物料供应延迟等。
通过及时发现并解决这些问题，可以避免生产中断和质量问题的发生。
2.提高设备利用率：OEE分析可以帮助企业识别设备非生产时间（例如停机、换模、调机等），并优化生产计划以减少这些时间。
这将提高设备的稼动率，降低生产成本，提高生产效率。
3.提高产品质量：OEE分析可以帮助企业识别生产中的质量问题，并采取相应措施进行改进。
提高质量合格率将减少废品和返工的数量，提高产品的完整性和可靠性。
4.优化生产计划：OEE分析可以帮助企业确定生产的瓶颈和瓶颈，以优化生产计划和资源调度。
通过合理调整生产顺序、提高关键设备的利用率等措施，可以实现更高的产量和更好的资源利用效率。
5.设定目标和监控绩效：OEE分析可以帮助企业设定合理的生产目标，并对实际绩效进行监控和评估。
通过与目标进行比较，可以识别绩效差距并寻找改进之处，确保生产过程保持良好状态。
综上所述，OEE分析与管理是一个重要的管理工具，可以帮助企业提高生产效率和产品质量，降低成本，实现可持续发展。
OEE的计算公式
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。
OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%净开动率 = 400×0.8/400 = 80%性能开动率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
OEE计算公式
OEE计算公式OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
一、OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98%于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
oee计算公式 excel
oee计算公式excel摘要：1.介绍OEE计算公式2.OEE公式各部分含义及计算方法3.如何在Excel中使用OEE公式4.实际应用案例与OEE公式优化建议正文：OEE（Overall Equipment Effectiveness）是用来衡量设备综合效率的一种指标，通过计算设备的可用时间、生产时间和计划生产时间，来评估设备的运行效率。
下面将详细介绍OEE计算公式及其在Excel中的使用方法。
首先，我们来看一下OEE计算公式：OEE = 可用时间/ 生产时间生产时间= 计划生产时间× 可用率可用时间= 生产时间- 停机时间停机时间又可以细分为：停机时间= 计划停机时间+ 非计划停机时间在这个公式中，我们需要关注的是可用时间、生产时间和停机时间。
可用时间表示设备在生产过程中实际可用的生产时间；生产时间表示设备在生产过程中实际生产的时间；停机时间则表示设备在生产过程中的非生产时间。
了解了OEE计算公式后，我们来看看如何在Excel中使用这个公式。
在Excel中，我们可以通过输入数据和公式来计算OEE。
具体操作如下：1.在Excel中创建一个表格，分别列出计划生产时间、可用时间、计划停机时间、非计划停机时间等数据。
2.在一个空白单元格中，输入公式“=可用时间/生产时间”，即可得到OEE的计算结果。
3.为了更直观地展示OEE的计算过程，我们还可以在Excel中创建一个数据透视表。
通过数据透视表，我们可以快速查看各个部分的详细数据，并根据需要进行数据筛选和排序。
在实际应用中，我们需要根据设备的实际情况来调整OEE公式，以更好地反映设备的运行状况。
例如，在某些行业中，设备的计划停机时间可能占比较大，此时我们可以将计划停机时间从停机时间中剔除，以更准确地评估设备的实际生产效率。
总之，OEE计算公式是一种有效的设备运行效率评估工具。
oee计算国际标准
OEE（设备效率）的计算方法在国际上并没有统一的标准，但是通常来说，它通常是通过以下公式来计算的：
OEE = (周期时间内的总合格品数/ 周期时间内总开机时间) * 100%
具体到每个环节的OEE计算方法，可以根据设备在生产过程中的角色和作用进行适当调整。
例如，对于生产线上的某台设备，我们可以按照以下步骤来计算其OEE：
1. 确定设备的开机时间：这通常是从生产报告或设备日志中获取的，包括从开机到停机之间的所有时间。
2. 确定设备的总工作小时数：这可能是该设备在整个生产过程中工作的小时数。
3. 确定设备的总产量：这可能是通过查看生产报告或其他相关记录来确定的，包括合格品和不合格品的数量。
周期时间内的总合格品数= (某台设备生产合格品数+ 废品数) / 开机时间×总工作小时数
按照这个公式，我们可以得到某台设备的OEE：
OEE = (合格品数/ 开机时间) * (合格品数+ 废品数) / 总工作小时数×100%
注意，这里的废品数可能包括那些由于设备故障或生产过程中的其他问题而不能被用于最终产品的零件或产品。
总的来说，OEE是一个重要的指标，用于衡量设备的生产能力和效率。
它可以帮助我们了解设备的性能和生产能力，以及如何改进生产过程和提高产品质量。
在计算OEE时，我们需要确保数据的准确性和可靠性，以便我们能够获得准确的评估结果。
此外，不同的行业和不同的设备类型可能需要采用不同的OEE计算方法。
因此，在实际应用中，我们可能需要根据具体情况进行调整和修改。
OEE的计算公式
OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 –20 –40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
OEE计算及实例
OEE计算及实例OEE（Overall Equipment Effectiveness）是衡量设备综合效能的指标，可以帮助企业有效管理设备，提高生产效率。
本教程将介绍OEE的计算方法，并提供一个实例来说明如何应用OEE指标。
一、OEE的计算方法OEE的计算方法包括三个指标的乘积：设备利用率、生产率和质量合格率。
1. 设备利用率（Availability）：设备利用率是指设备在一定时间段内实际生产时间与理论生产时间之比。
设备利用率的计算公式如下：设备利用率=实际生产时间/理论生产时间其中，实际生产时间是指设备在工作状态下的时间，不包括停机、故障、调试等非生产性时间；理论生产时间是指设备在满负荷连续运转下的时间。
2. 生产率（Performance）：生产率是指设备在一定时间段内实际产量与标准产量之比。
生产率的计算公式如下：生产率=实际产量/标准产量其中，实际产量是指设备在实际生产时间内生产的产品数量；标准产量是指设备在理论生产时间内应该生产的产品数量。
3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指设备在一定时间段内生产的合格产品数量与总产量之比。
质量合格率的计算公式如下：质量合格率=合格产品数量/总产量其中，合格产品数量是指符合规定质量标准的产品数量；总产量是指设备在一定时间段内生产的产品总数量。
二、OEE的实例假设企业的设备在一天内运行了8小时，其中有1小时的停机时间。
设备的理论生产时间为7小时。
在这期间，设备实际产出了1200个产品，标准产量为1400个。
经过质检，总共有1160个产品合格。
根据上述数据，我们可以计算出该企业的OEE。
1.计算设备利用率：实际生产时间=8小时-1小时=7小时设备利用率=实际生产时间/理论生产时间=7小时/7小时=12.计算生产率：实际产量=1200个生产率=实际产量/标准产量=1200个/1400个=0.8573.计算质量合格率：合格产品数量=1160个质量合格率=合格产品数量/总产量=1160个/1200个=0.9674.计算OEE：OEE=设备利用率×生产率×质量合格率=1×0.857×0.967=0.829根据上述计算，该企业的OEE为0.829，表示设备的综合效能为82.9%。
OEE的计算公式
OEE的计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效能）是一种用于衡量设备生产效率的标准指标，它综合评估了设备的开机时间、速度损失和质量损失。
OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中Availability（可用性）表示设备在计划生产时间内处于正常运行状态的时间占比，即设备实际运行时间与计划生产时间的比率。
Performance（性能率）表示设备在正常运行状态下的产能利用率，即设备实际运行速度与设计速度的比率。
Quality（质量合格率）表示设备生产的合格产品的比例，即合格产品数量与总产出数量的比率。
1.可用性计算方法：可用性=实际运行时间/计划生产时间实际运行时间是设备实际处于正常运行状态的时间，不包括停机、换模、维修等非运行时间。
计划生产时间是设备在一段时间内的总计划生产时间，通常为24小时、一个班次或一个生产周期。
2.性能率计算方法：性能率=实际运行速度/设计速度实际运行速度是设备在正常生产运行状态下的实际生产速度。
设计速度是设备设计或规划时预期的最高生产速度。
3.质量合格率计算方法：质量合格率=合格产品数量/总产出数量合格产品数量是设备生产过程中符合质量标准的产品数量。
总产出数量是设备在一段时间内的总产出数量，包括合格产品和不合格产品的总和。
根据以上三个指标的计算结果，将它们乘积即可得到OEE的值。
OEE 的值在0到1之间，可通过乘以100转换为百分比。
OEE的计算公式能够全面评价设备的生产效率，并反映出设备在运行过程中的各种损失。
通过监测和分析OEE的数值，企业可以了解设备性能的实际状况，找出潜在问题和改进机会，并采取相应的措施提高生产效率和质量水平。
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法哎呀，今天咱们聊聊一个非常实用的话题——OEE、MTBF、MTTR定定义及计算方法。
这些术语可都是咱们工厂生产过程中的大事儿，搞明白了它们，咱就能更好地提高生产效率，降低故障率，让工厂运行得更加顺畅。
咱们来聊聊OEE。
OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写，翻译成中文就是“设备综合效率”。
它是一个衡量工厂生产效率的指标，表示在一定时间内，设备的可用时间与理论最大产能之比。
简单来说，就是衡量设备在生产过程中的实际产出与理论产出之间的差距。
OEE的计算公式是：OEE = (可用时间/理论最大产能)× 100%。
这个指标越高，说明设备的使用效率越高，生产效率也就越高。
接下来，咱们说说MTBF。
MTBF是Mean Time Between Failures的缩写，翻译成中文就是“平均无故障时间”。
它是衡量设备可靠性的一个重要指标，表示设备在一定时间内发生故障的平均次数。
简单来说，就是衡量设备耐用程度的一个指标。
MTBF的计算公式是：MTBF = 总运行时间 / 故障次数。
这个指标越长，说明设备的可靠性越高，使用寿命也就越长。
再来聊聊MTTR。
MTTR是Mean Time To Repair的缩写，翻译成中文就是“平均修复时间”。
它是衡量设备维修效率的一个重要指标，表示设备从发生故障到修复完成所需的平均时间。
简单来说，就是衡量设备维修速度的一个指标。
MTTR的计算公式是：MTTR = 总修复时间 / 故障次数。
这个指标越短，说明设备的维修效率越高，能够更快地恢复正常生产。
那么，如何才能提高这三个指标呢？其实，从某种程度上说，这三个指标是相互关联的。
提高OEE,就需要减少故障次数；提高MTBF,就需要减少维修时间；提高MTTR,就需要减少总修复时间。
所以，咱们可以从以下几个方面入手：1. 提高设备的使用效率：这需要咱们合理安排生产计划，避免过度生产导致设备过载；还要定期对设备进行维护保养，确保设备的正常运行。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
OEE最简单的计算
OEE最简单的计算OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量设备绩效的指标，它涵盖了设备在运行过程中的利用率、效率和质量。
由于OEE涉及到多个维度的影响因素，因此计算起来可能相对较为复杂。
但是，我们可以通过简单的公式和具体的实例来理解OEE的计算过程。
OEE的计算公式为：OEE = 效率 x 利用率 x 质量率其中，效率指的是实际生产数量与计划生产数量之比；利用率指的是实际生产时间与总生产时间之比；质量率指的是合格产品数量与总生产数量之比。
下面我们通过一个例子来说明OEE的计算过程：假设某个制造公司的设备计划生产1000个产品，但实际只生产了950个，其中有50个产品因为质量问题被废弃了。
设备运行了10小时，但有1小时的时间是因为设备故障而停工了。
此时，我们就可以利用OEE计算出这台设备的性能表现。
首先，我们来计算实际生产数量与计划生产数量之比。
根据上述例子，实际生产数量为950，计划生产数量为1000，因此效率为：效率 = 实际生产数量 ÷计划生产数量 = 950 ÷ 1000 = 0.95接着，我们来计算实际生产时间与总生产时间之比。
根据上述例子，设备运行了10小时，但有1小时的时间是因为设备故障而停工了，因此利用率为：利用率 = 实际生产时间 ÷总生产时间 = (10 - 1) ÷ 10 = 0.9最后，我们来计算合格产品数量与总生产数量之比。
根据上述例子，总生产数量是950个，其中50个产品因为质量问题被废弃了，因此质量率为：质量率 = 合格产品数量 ÷总生产数量 = (950 - 50) ÷ 950 =0.947将以上3个指标代入OEE公式，我们就可以计算出这台设备的OEE值：OEE = 效率 x 利用率 x 质量率 = 0.95 x 0.9 x 0.947 = 0.807也就是说，这台设备的OEE为80.7%。
oee的定义和计算公式
OEE的定义和计算公式OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。
相应的计算公式如下：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。
时间开动率=开动时间/负荷时间其中，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）性能开动率=净开动率×速度开动率而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。
净开动率是不大于100%的统计量。
净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。
原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。
OEE公式
在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的检维修系统解决方案具有重要的实践意义。
这个体系我们称为SOON体系，即"Strategy--On-site-information--Organizing--Normalizing":其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。
——TPM 的作用以及与TPS 的关系：作为TPS 管理系统的一个设备管理子系统
——TQM （全员质量管理）——TPM 是一种维修程序
——TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零
五阶：TPM 第一阶段—初期清扫；TPM 第二阶段—困难点/发生源对策；TPM 第三阶段—总点检；TPM 第四阶段—提高点检效率（目视化管理）； TPM 第五阶段—自主管理体制建立。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间
而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 负荷时间□故障停机时间□设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率 = 净开动率×速度开动率
而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期
合格品率 = 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min
开动时间 = 460-20-40 = 400 min
时间开动率 = 400/460 = 87%
速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率 = 400×0.8/400 = 80%
性能开动率 = 62.5%×80% = 50%
合格品率 = (400-8)/400 = 98%
于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TP M[2]。
例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率，而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，
计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间，
开动时间 = 计划利用时间□非计划停机时间
性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数
其中计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
合格品率 = 合格品数量/加工数量
这与前述的OEE公式实际上是同一的。
例3：设某企业一个工作日的生产数据如表1。
表1 某企业一个工作日的生产数据(The productive data of a working day from a factory)
注：标准节拍时间为3min
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min
计划开动时间 = 910 □ 127 = 783 min
时间开动率 = 783/910 = 86%
计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261
性能开动率 = 203/261 = 77.7%
合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%
于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%。