CO气体保护焊焊接通用工艺

CO 2气体保护焊

通

用

焊

接

工

-艺

1、适用范围

2、被焊材料

3、焊接准备

4、作业条件

5、焊接工艺

6、交检

7、焊接缺陷与防止方法

&常用气体保护焊钢材与焊丝的选用

9、质量记录

10、焊接及注意事项

11、二保焊机安全规程

12、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表

一、适用范围

本标准适用于本厂生产的各种钢结构，标准规定了碳素结构钢的二氧化碳气体保护焊的基本要求，产品有工艺标准按工艺标准执行。

1、编制参考标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形成与尺寸》GB.985-88。

二、被焊材料

1、焊缝金属：熔化的填充金属和母材凝固后形成的部分金属。

2、层间温度：多层焊时，停后续焊接之前，相邻焊道应保持的最低温度。

3、船形焊：T形、十字形和角接接头处于水平位置进行的焊接。

三、焊接准备

1、按图纸要求进行工艺评定。

2、材料准备：

3、产品钢材和焊接材料应符合设计图样的要求。

1）焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管。

2）焊丝使用前应无油锈。

3、坡口选择原则：

焊接过程中尽量减小变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。

4、作业条件

1）当风速超过2m/s时，应停止焊接，或采取防风措施。

2）作业区的相对湿度应小于90%，雨雪天气禁止露天焊接。

四、施工工艺

1、工艺流程：

1）清理焊接部位、检查构件、组装、加工及定位。

2）按工艺文件要求调整焊接工艺参数。

3）按合理的焊接顺序进行焊接。

五、焊接工艺

1、焊接电流和焊接电压的选择：

表1 不同直径的焊丝，焊接电流和电弧电压的选择

2、焊速：半自动焊不超过0.5m/min。

3、打底焊层高度不超过4伽，填充焊时，焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5伽一一2伽：盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5 —— 1.5伽防止咬边。

4、不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。

5、定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的

质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊长度不宜大于40伽，填满弧坑，且预热高于正式施焊预热温度。定位焊焊缝上有气孔和裂纹时，必须清除重焊。

6、焊接工艺参数见表2和表3

表2 ①1.2焊丝CO2旱对接工艺参数

①1.2焊丝C02旱对接工艺参数表1 不同直径的焊丝，焊接电流和电弧电压的选择

续表2

①1.2焊丝C02气体保护焊T形接头

①1.2焊丝C02气体保护焊T形接头续表3

注：F-平焊位置V立焊位置H-横焊位置

注：F-平焊位置V立焊位置H-横焊位置

角接接头、搭接接头C02气体保护焊接工艺参

7、控制焊接变形，可采取反变形措施。

1）在约束焊道上施焊，应连续进行，因故中断,再施焊时，应对已焊的焊缝局部做预热处理。

2）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后，再继续施焊.

3）变形的焊接件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度下加热（热矫）的方法，进行矫正。

六、交检

做好首检并自检合格、做好自检记录、100%自检合格、交二级质检检验、做好检验记录、二级报交三级检查员验收、办理入库手续。

七、焊接缺陷与防止方法

缺陷形成原因、防止措施。

1、焊缝金属裂纹缺陷形成原因：

1）焊缝深宽比太大。2 ）焊道太窄。3 ）焊缝末端冷却快。

防止措施：

1）增大焊接电弧电压，减小焊接电流。2 ）减慢焊接速度。3）适当填充弧坑。

2、夹杂缺陷形成原因：

1）采用多道焊短路电弧。2 ）高的行走速度。

防止措施：

1）仔细清理渣壳。2 ）减小行走速度，提高电弧电压。

3、气孔缺陷形成原因：

1）保护气体覆盖不足。2 ）焊丝污染。3 ）工件污染。4）电弧电压太高。5 ）喷嘴与工件距离太远。

防止措施：

1）增加气体流量，清除喷嘴内的飞溅，减小工件到喷嘴的距离。2 ）清除焊丝上的润滑剂。3 ）清除工件上的油锈等杂物。4）减小电压。5 ）减小焊丝的伸出长度。

4、咬边缺陷形成原因：

1）焊接速度太高。2 ）电弧电压太高。3 ）电流过大。4）停留时间不足。

5）焊枪角度不正确。

防止措施：

1）减慢焊速。2 ）降低电压。3 ）降低焊速。4 ）增加在熔池边缘停留时间。

5）改变焊枪角度，使电弧力推动金属流动。

5、未融合缺陷形成原因：

1）焊缝区有氧化皮和锈。2 ）热输入不足。3 ）焊接熔池太大。4 ）焊接技术不高。

5 ）接头设计不合理。

防止措施：

1）仔细清理氧化皮和锈。 2 ）提高送丝速度和电弧电压，减慢焊接速度。3 ）采用摆动技术时应在靠近坡口面的边缘停留，焊丝应指向熔池的前沿。4）坡口角度应足够大，以便减小焊丝伸出长度，使电弧直接加热熔池底部。

6、未焊透缺陷形成原因：

1）坡口加工不合适。2 ）焊接技术不高。3 ）热输入不合适。

防止措施：

1）加大坡口角度，减小钝边尺寸，增大间隙。2 ）调整行走角度。3 ）提高送丝的速度以获得较大的焊接电流，保持喷嘴与工件的距离合适。

7、飞溅缺陷形成原因：

1）电压过低或过高。2 ）焊丝与工件清理不良。3 ）焊丝不均匀。4 ）导电嘴磨损。

5 ）焊机动特性不合适。

防止措施：

1）根据电流调电压。2 ）清理焊丝和坡口。 3 ）检查送丝轮和送丝软管。4 ）更新导电嘴。5 ）调节直流电感。

&蛇行焊道缺陷形成原因：

1）焊丝伸出过长。2 ）焊丝的矫正机构调整不良。3 ）导电嘴磨损。

防止措施：

1）调焊丝伸出长度。2 ）调整矫正机构。3 ）更新导电嘴。

焊接缺陷及防治措施