食品安全控制程序

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会签单

第一章总则

1.目的

采用预防的方法对原辅料、半成品、成品生产、加工、制造过程各环节危害进行充分识别，分析潜在的食品安全危害因素并采取控制措施，以确定消除危害或将危害降低到可接受

水平之内。

2.适用范围

适用于公司**等产品中原辅料、半成品、产品生产、加工、制造、储存过程各环节。

3.职责

3.1食品安全小组组长对食品安全体系实施的有效性负责；

3.2质量部品保科对本程序的制定及实施的有效性负责；

3.3食品安全小组职责见附件食品安全小组人员名单及职责；

3.4研发负责参与产品HACCP计划书的制订或修订，根据危害发生的可能性和严重性对原

辅料进行风险评估，并在国家相关法律法规更新时及时对相关工艺控制环节进行评估。

4.定义

4.1食品安全危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理的因素或食品存在状况。

4.2关键控制点（CCP）：能够进行控制，并且该控制对防止、消除食品安全危害或将其

降低到可接受水平所必需的某一步骤。

4.3前提方案（PRPs）：在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品。

4.4操作性前提方案（OPRP）：为减少食品安全危害在产品或产品加工环境中引入和（或）污染或扩散的可能性，通过危害分析确定基本的前提方案。

4.5显著危害：有理由并且有可能发生，一旦发生了会对消费者造成不可接受的风险的危害。

4.6可接受水平：终产品进行食品链下一环节时，为确保食品安全，某特定危害需要被控制的程度。

第二章流程说明

5. 成立HACCP小组

公司最高管理者任命管理者代表，管理包含HACCP过程的质量体系。HACCP小组的工作向

管理代表汇报，由研发部、生产部、质量部、销售、物流部等有经验的员工组成，HACCP小组组长由管理者代表担任，HACCP过程的运行情况由HACCP小组组长定期向总裁/管理层代表汇报。HACCP的运行架构和小组成员名单以及其职责参见附件一。

6. 沟通

6.1及时将食品安全信息传达到供应商和客户、消费者。

6.2 产品标签符合法律法规要求和**公司要求，出具每批产品出厂检验报告、接受监管

部门的监督检验和抽查，并保留报告。

6.3 每季度，由HACCP小组收集变更信息，填写在《HACCP计划确认表》。

7. 前提方案

我公司在选择和制订前提方案时，已考虑如下信息，具体详见《前提方案（PRP）对照表》

7.1建筑物和相关设施的构造和布局

7.2包括工作空间和员工设施在内的厂房布局

7.3空气、水、能源和其他基础条件的供给

7.4包括废弃物和污水处理的支持性服务

7.5设备的适宜性，及其清洁、保养和预防性维护的可实现性

7.6对采购材料（如原料、辅料、化学品和包装材料）、供给（如水、空气、蒸汽、制冷等）、清理（如废弃物和污水处理）和产品处置（如贮存和运输）的管理。

7.7交叉污染的预防措施

7.8清洁和消毒

7.9虫害控制

7.10人员卫生

7.11其它适用的方面

8.产品特性

8.1制订原料、辅料和与产品接触的材料识别，见《原料、辅料和与产品接触的材料识别》

8.2我公司的产品主要为烘焙产品：****等，产品详细描述见各品项产品HACCP计划。

8.3产品用途

8.3.1****

8.4生产工艺流程图

8.4.1由HACCP小组成员编制工艺流程图，并根据现场核对来验证流程图的准确性。

8.4.2**公司按产品品项将生产工艺流程图分为：****产品生产工艺流程图、****产品生产工艺流程图，详见各品项产品HACCP计划。

8.4.3**公司对生产工艺流程图中各工序步骤进行控制措施的描述，详见各品项产品HACCP计划。

9.危害的识别及评估

9.1危害的识别和可接收水平的确定

9.1.1 危害识别应识别并记录与产品类别、过程类别和实际生产设施相关的所有合理预期发生的食品安全危害。对危害的识别可基于如下信息：

9.1.1.1 包括原辅料、食品接触材料本身的食品安全危害及控制措施；生产过程引入、增加和控制的食品安全危害，以及对公司控制范围外食品安全危害的控制措施；

9.1.1.2 对公司以往的历史性经验和外部信息，如历史记录、相关法律法规、来自设备、

加工环境和生产人员的直接或间接污染等；

9.1.2 对产品的危害可分为两个步骤进行：原辅料、食品接触材料本身危害识别和生产工艺流程各环节危害识别。

9.1.2.1 原辅料、食品接触材料本身危害识别：

对产品使用的所有原辅料、食品接触材料本身进行危害识别，列出所有可能的潜在危害，并描述是哪一类危害，应尽可能全面，可考虑原辅料检验标准及国家相关标准。具体内容详见各品项产品HACCP计划。

9.1.2.2 生产工艺流程各环节危害识别：

对照工艺流程图从原辅料检验到产品完成的每个环节进行危害识别，列出所有可能的潜在危害，并描述是哪一类危害。应尽可能全面，对原辅料检验进行分析时，应考虑到原辅料本身带有的危害、对生产工艺操作环节的分析应考虑以往的历史记录及来自设备、加工环境及外来有可能引入的危害。

9.1.2.3 针对每个识别的食品安全危害，只要可能应确定终产品中食品安全危害的可接收水平，确定的水平应考虑发布的法律法规要求，顾客对食品安全的要求，顾客对产品的预期用途及其它相关数据，详见《危害在原料及产品中可接收水平识别》。

9.2 风险评估

风险评估就是对已被识别的食品危害是否构成显著危害进行评价。重点在于控制食品显著危害，而不是控制所有的食品危害。食品危害是否构成显著危害，一般从两个方面确定：一是危害发生的可能性；二是一旦控制不当是否会给人们带来不可接受的健康损害，即严重性。

9.2.2 风险评估表

根据识别的危害，对每个危害进行评估。采用风险评估表对已识别的危害进行分类，并将危害按照风险分级表进行分级，从而确定公司食品安全控制各环节中需要控制的危害。