滚珠丝杠副支撑安装形式图

滚珠丝杠副作为关键的滚动传动元件，被广泛应用于各种需要定位或传动的机构中，对机构的性能举足轻重。在实际应用中，滚珠丝杠副的安装方式的选择，同样会影响整个机构的工作效果，根据具体应用情况的不同，滚珠丝杠副的安装可以有多种不同的方式。不同的安装方式（即支承形式）都有其各自的特点，选取时，既要考虑实际工作要求（定位精度、传动速度、扭矩和推力情况等），又要结合滚珠丝杠副型号规格的选择（涉及内容较多，详情请参阅本站滚珠丝杠副类别的相关内容），只有两者综合考虑合理搭配，才能实现最佳效果，发挥滚珠丝杠副的最大价值。

滚珠丝杠副的安装方式一般叫做滚珠丝杠副的支承形式，通常有两大类（丝杠旋转类和螺母旋转类）共五种典型的支承形式，支承形式不同，所容许的轴向载荷和容许的回转转速也有所不同，应根据工况适当选择。具体如下，为便于评估，丝杠旋转类每种支承形式后面给出表征其稳定性的“稳定性系数K2”，K2越大表示该形式越稳定，螺母旋转类因受力模型不同，校验体系也不同，不能模型化比较。

一、丝杠旋转类

1、“固定—固定”型：K2=4

适用于高转速、高精度的场合。该形式两端分别分别由一对轴承约束轴向和径向自由度，负荷由两组轴承副共同承担。也可以使两端的轴承副承受反向预拉伸力，从而提高传动刚度。在定位要求很高的场合，甚至可以根据受力情况和丝杠热变形趋势精确设定目标行程补偿量，进一步提高定位精度。“固定—固定”型有时也被片面地叫做“双推－双推”，实际上由于径向力的存在几乎很少能用两个推力轴承作为固定端。由于此形式结构较复杂，调整较难，因此一般仅在定位要求很高时采用。

2、“固定—游动”型：K2=2

适用于中转速、高精度的场合。该形式一端由一对轴承约束轴向和径向自由度，另一端由单个轴承约束径向自由度，负荷由一对轴承副承担，游动的单个轴承能防止悬臂挠度，并消化由热变形产生的应力。“固定—游动”型有时也被片面地叫做“双推－支承”。此形式结构较简单，效果良好，应用广泛。

3、“支承—支承”型：K2=1

适用于中转速，中精度的场合。该形式两端分别设一个轴承，分别承受径向力和单方向的轴向力，随负荷方向的变化，分别由两个轴承单独承担某一方向的力。由于支承点随受力方向变化，定位可控性较低。此形式结构简单，受力情况较差，应用较少。

4、“固定—自由”型：K2=0.25

适用于低转速，中精度，轴向长度短的场合。该形式一端由一对轴承约束轴向和径向自由度，另一端悬空呈自由状态，负荷均由同一对轴承副承担，并且需克服丝杠回转离心力（及水平安装时的重力）造成的弯矩。“固定—自由”型有时也被错误地叫做“双推－自由”。此形式结构简单，受力情况差，但在行程小、转速低时也经常用到。

二、螺母旋转类

螺母旋转型，顾名思义，丝杠两端固定不动（拉伸状态），螺母相对丝杠转动，同时与丝杠产生相对轴向移动。由于“螺母旋

转型”的丝杠不转，因此回避了丝杠的极限转速和压感稳定性的约束，从而可以实现相对更高的转速，同时也放宽了对丝杠直径的抗弯

要求。此形式需有螺母驱动单元，对机构设计的要求高，成本高，但由于其适合于大行程，高转速，也逐渐被大家所接受。

各种安装方式从其定位效果、工艺性和机构要求等方面综合评估，各有优缺点，不能一概而论哪种支承形式（或安装方式）是最好的。需结合滚珠丝杠副的特定型号，根据具体要求综合评估选取。

由于完整的滚珠丝杠副选型，必须在根据初始要求初选规格后做：重复定位精度、压杆稳定性、定位精度、极限转速、最大静载荷及循环系统Dn值等多项校验以修正初选结果，需要很多计算。本站特推出“自动在线选型计算”模块，以方便广大设计和采购人员，通过该模块可以根据用户输入的设计初始条件，一站式筛选出完全符合要求的典型规格，该模块还给出与对应规格配套的约束轴承、驱动马达以及目标行程补偿量等外围参数基准值以方便机构设计。在其他条件不变的情况下，如果需要更多的满足条件的滚珠丝杠副规格，直接在“自动在线选型计算”模块中选择K2值较大的支承形式即可。

滚动轴承（rollingbearing）是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件。滚动轴承一般由外圈，内圈，滚动体和保持架组成。滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成，内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转；外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用；滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命；保持架能使滚动体均匀分布，防止滚动体脱落，引导滚动体旋转起润滑作用。

编辑本段作用

支承转动的轴及轴上零件，并保持轴的正常工作位置和旋转精度，滚动轴承使用维护方便，工作可靠，起动性能好，在中等速度下承载能力较高。与滑动轴承比较，滚动轴承的径向尺寸较大，减振能力较差，高速时寿命低，声响较大。

组成

编辑本段结构

滚动轴承的结构由部分组成

1.外圈——装在轴承座孔内，一般不转动

滚动轴承

2.内圈——装在轴颈上，随轴转动

3.滚动体——滚动轴承的核心元件

4.保持架——将滚动体均匀隔开，避免摩擦

目前，润滑剂也被认为是滚动轴承第五大件，它主要起润滑、冷却、清洗等作用

滚动轴承工艺过程的特征

1.专业化

轴承零件加工中，大量采用轴承专用设备。如钢球加工采用磨球机、研磨机等设备。专业化的特点还体现在轴承零件的生产上，如专业生产钢球的钢球公司、专业生产微型轴承的微型轴承厂等。

2. 先进性

由于轴承生产的大批量规模要求，使得其使用先进的机床、工装和工艺成为可能。如数控机床、三爪浮动卡盘及保护气氛热处理等。

3.自动化

轴承生产的专业化为其生产自动化提供了条件。在生产中大量采用全自动、半自动化专用和非专用机床，且生产自动线逐步推广应用。如热处理自动线及装配自动线等。

基本特点

优点

1 摩擦阻力小，功率消耗小，机械效率高，易起动。

2、尺寸标准化，具有互换性，便于安装拆卸，维修方便。

3、结构紧凑，重量轻，轴向尺寸更为缩小。

4、精度高，转速高，磨损小，使用寿命长。

5、部分轴承具有自动调心的性能。

6、适用于大批量生产，质量稳定可靠，生产效率高。

7、传动摩擦力矩比流体动压轴承低得多，因此摩擦温升与功耗较低；

8、起动摩擦力矩仅略高于转动摩擦力矩；

9、轴承变形对载荷变化的敏感性小于流体动压轴承；

10、只需要少量的润滑剂便能正常运行，运行时能够长时间提供润滑剂；

11、轴向尺寸小于传统流体动压轴承；

12、可以同时承受径向和推力组合载荷；

13、在很大的载荷-速度范围内，独特的设计可以获得优良的性能；

14、轴承性能对载荷、速度和运行速度的波动相对不敏感。

缺点

1、噪音大。

2、轴承座的结构比较复杂。

3、成本较高。

4、即使轴承润滑良好，安装正确，防尘防潮严密，运转正常，它们最终也会因为滚动接触表面的疲劳而失效。