SQE培训资料
SQE(供应商质量管理)工作思路
外协改善后续工作思路对于来料不良率持续上升、产线投诉频繁、制程KPI持高不下、影响产品质量，提高了生产成本，降低了品牌信誉度，减少了市场销售额。
一、外协改善工作目的是持续有效的推动生产效率和产品质量，降低生产成本、缩减制程KPI不良。
二、外协改善的宗旨是服务于生产部门，提高产品质量、服务质量，满足并超越顾客的期望和要求。
三、外协改善的职责是监控供应商，保证来料质量。
建立良好的外协质量保障体系。
紧紧围绕这三点来开展工作，把“美的”精神彻底融入到其中。
前期工作开展的不足之处让我深刻认识到外协改善必要性和重要性。
因此..就外协改善后期工作思路进行了具体的规划和描述：来料不良及来料对制程不良影响改善！1.对已出现的来料、制程不良问题或者是常见的物料不良问题，及时查找其不良原因并加以分析和归类，在制定改善方案并推动跟进。
2.定期召集供应商举行DQM会议，分析每周至每月来料不良主要原因，并制定相应短期处理措施及长期预防措施。
3.组织来料品管员、过程品管员学习讨论质量管理工作标准，统一对标准理解的一致性，定期对标准进行测试。
每周和每月的工作汇报上要把班组对标准执行和质量执行的状况进行描述。
利用早会或其它时间不停地对员工宣贯，形成人人讲标准，事事按标准的工作原则。
4.总装是产品出厂的最后一道关，操作工人人都是检验员，提高操作工的质量意识和关注操作工的态度是第一要务，每月最少进行一次员工质量意识培训，开展对新员工的质量意识教育，利用早会、首检、巡检等机会，验证和宣贯纠正预防措施和有效性和执行（培训要形成书面的资料）。
最后外协质改善工作任重而道远、光荣而艰巨，以上在具体执行过程中可能会有许多困难，要解决的问题和矛盾很多,要做大量的工作。
需要相关部门以及领导的大力支持和帮助，需要上级和生产部取得权利，要班组配合提高，要想产品质量保证，在质量管理上按照质量管理的基本原则和方法,坚持执行公司标准的要求，我们将总结工作中的经验教训、验证管理思路是否有效，根据具体情况不断修正、改善、调整外协改善的思路和方法，踏实工作、虚心请教、积极学习，不断提高自我能力，为部门的目标而努力奋斗。
DQE、SQE、PQE、CQE工作流程与职责
DQE、SQE、PQE、CQE工作流程与职责1、QE英文全称是Quality Egineering，中文意思是质量工程，它主要着重于为品质管理活动提供技术支持；如可靠性试验，检验程式的设定，检验指导书(SIP)的制定，不良品或失效模式的分析等，QE是建立、分析、完善质量技术控制的程序。
有的企业里面把QE又细分出了DQE、SQE、PQE、CQE。
2、DQE全称：Design Quality Engineer，代表的是设计质量工程师，主要是产品设计到量产前的质量管控，包括客户新项目质量对接，相关要求评估（目前是否能达到要求）。
过程工艺，出货规格，质量标准制订，控制计划拟定，（可靠性测试，物料认证，包括相关测试计划，标准，如果需要），buglist统计，项目进阶会议，推动各部门改善问题点，管理buglist，总结经验。
承接试产，转交相关资料，直到量产。
3、SQE全称：Supplier Quality Engineer，即供应商质量工程师。
工作流程：1 . 对参与供应的供应商进行样品评估，并给出选定意见。
2 . 对供应商提供的原材料进行质量把控，对其中相关的质量问题需要汇报并协助厂商检查和修改。
3 . 为入货的验货部门制定检验计划，并进行一定的培训。
4 . 为供应商提供的产品进行质量方面上的打分，并参与下一个季度对新供应商的考核评分。
涉及部门：质量部，采购部，供应链管理部，绩效管理部，IQC，跨部门项目组。
4、PQE全称：Product Quality Engineer，即产品质量工程师。
工作流程：1 . 根据项目的要求，为新产盘的研发进行新产品资料审核，给出PFMEA 报告。
2 . 审核产品QC工程图，审批产品检验标准和作业指导书，评估检验工装治具的效用及对检验员进行培训的效果。
3 . 再生产、PQC、OQC过程种负责监督分析，指出漏洞并及时处理。
4 . 对于产品的客户建议，需要负责及时审核做出反馈，并给出解决措施和审核报告。
sqe工程师流程学习计划
sqe工程师流程学习计划第一阶段：了解软件测试基础知识在这个阶段，我将学习软件测试的基本概念和方法。
我将通过阅读相关书籍和网上资料，了解软件测试的原理、流程和各种测试技术。
我还将学习如何编写测试用例和测试计划。
我计划在3个月内完成这个阶段的学习，对软件测试有一个全面的了解。
第二阶段：学习自动化测试自动化测试是现代软件开发中不可或缺的一部分。
在这个阶段，我将学习各种自动化测试工具和技术，如Selenium、Appium、Jenkins等。
我将通过阅读相关书籍、参加培训课程和实际项目经验，来掌握自动化测试的原理和实践技巧。
我希望在6个月内熟练掌握自动化测试技术，能够在实际项目中应用。
第三阶段：学习质量控制和度量软件质量控制是确保软件产品达到一定质量标准的过程。
在这个阶段，我将学习质量控制的方法和技术，如ISO 9000、CMMI等。
我还将学习如何进行软件质量度量和分析，以便提高软件产品的质量。
我计划在3个月内完成这个阶段的学习，能够对软件质量控制有一个全面的认识。
第四阶段：学习敏捷测试敏捷测试是一种在敏捷开发环境中进行的测试方法，它要求测试人员与开发人员紧密合作，频繁地进行测试和反馈。
在这个阶段，我将学习敏捷测试的原理和实践技巧，如Scrum、Kanban等。
我还将学习如何在敏捷团队中进行测试工作，如何快速响应需求变化，如何保证质量和速度的平衡。
我计划在3个月内完成这个阶段的学习，能够在敏捷团队中独立进行测试工作。
第五阶段：实践项目经验在学习了以上的知识和技能后，我希望能够在实际项目中应用所学到的东西。
我计划在一些实际项目中担任测试工程师的角色，与开发团队合作，进行测试工作。
我将通过实际项目经验来提高我的技能和知识，发现和解决实际问题。
在这个阶段，我将持续学习、不断改进，成为一名优秀的SQE工程师。
总结通过以上的学习计划，我希望能够成为一名合格的SQE工程师。
我会不断地学习、实践和提高自己的技能和知识，为软件质量的提升做出贡献。
汽车行业SQE供应商管理培训教材
IATF16949要求
• 供应商成本分析 • 供应商的物流组织 • 供应商的管理风险
潜在供方的选择和调查-供应商能力
• 财务状况
–三大报表
• 财务稳定性
–财务政策 –财务增长的稳定性
潜在供方的选择和调查-供应商认可/优化
• 技术品质体系 • 产品认证：符合或超出质量目标
产品规格，图样，技术指标等 送样检查，考察产品质量稳定性
IATF16949要求
7.4.2 采购信息 采购信息应表述拟采购的产品，适当时包括： a）产品、程序、过程和设备批准的要求； b）人员资格的要求； c）质量管理体系的要求。 在与供方沟通前，组织应确保规定的采购要求是充分与适宜的。 7.4.3 采购产品的验证 组织应确定并实施检验或其他必要的活动，以确保采购的产品满足 规定的采购要求。 当组织或其顾客拟在供方的现场实施验证时，组织应在采购信息中 对拟采用的验证安排和产品放行的方法作出规定。
其它
✓ 财务 ✓ 技术 …
潜在供方的选择和调查
• 必须关注的问题
–如何根据公司发展、销售目标制定供应 商需求体系
–商业体系，质量体系的构建 –供应商职业操守审核 –供应商能力 –产品认证 –产品重要程度
潜在供方的选择和调查 -如何根据公司发展、销售目标制定供应商需求体系
• 高科技、高技术产品的采购
• 经历：2年技术，2年质量管理，2年生产等
培训sqe供应商品质管理技巧的内容
培训sqe供应商品质管理技巧的内容下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!培训SQE供应商品质管理技巧的内容第一节：商品质管理的重要性（500字）。
供应商质量培育培训资料(供应商版)
1.3、产品开发过程 6、PPAP资料提交
2、手工样件 3、检具方案 4、检具验收 5、工装样件
7、整车1PP试生产 8、零部件达产审核 9、整车2PP试生产 10、生产件的最终批准
1.3、产品开发过程
1、技术图纸和标准
研究院和供应商确认产品开发计划后，吉利研发部门按照《新产品开发技术协议》中 的项目进度表，向吉利采购公司移交技术图纸和标准，然后采购公司向供应商发放所 开发产品的技术图纸和标准。若按照样件开发，供应商测试样件后，结合吉利提供产 品标准，向吉利提供产品图并会签；
3.1、吉利QNS系统 3.2、吉利SRM系统
四、质量培育对供方要求
4.1、吉利特殊要求； 4.2、各阶段培育的要求资料 4.3、PPAP资料提交要求
五、违约责任 5.1、
新产品开发合同
5.2、质量协议
一、零部件开发管理流程
简述吉利的零部件开发管理流程，使供应商了解吉利零部件开发流程， 确保零部件开发的进度和质量。
审核并关闭问题项； ③ 第二阶段质量培育B等级、C等级、D等级的供应商，要求提
交整改资料，吉利SQE到现场验证并关闭问题项；
2.2 第二阶段质量培育
9、闭环要求： 对于第一、二阶段均不提交整改资料或整改闭环 率低于90%的
供应商，吉利SQE将以专题报告形式上报制造公司、动力总成公 司、研究院、项目组，提出潜在的风险程度和建议措施，并对供 应商发红牌警告，要求对高风险的零部件提出二轨开发； 10、小批量试装认可
二、供应商质量培育管理规定
结合吉利的零部件开发流程，对零部件开发的供应商分阶段实施评审， 明确吉利要求各阶段的输出物 确保每个阶段的输出物符合吉利要求 满 足整车零部件质量和开发进度。
SQE介绍资料2012.11
创新
品质
交货
结果评定
甲 （85分以上）
乙 （80-84分）
丙 （60-79分）
丁 （60分以下）
B 流程描述
优先采购
正常往来
减量采购
暂停采购
1.Sourcing制定审核计划； 2.Sourcing组织审核，由SQE与Sourcing共同对考核计划进行审核，意见一致，则对计划中列出的供应商进行 考核； 3. 如审核不通过，则暂不执行； 4. 执行考核：SQE考核供应商品质；Sourcing考核供应商成本、支持、创新的（其中供应商响应由Sourcing、 SQE 、Procurement共同考核后取平均分）； Procurement考核供应商交货； 5. Sourcing汇总考核结果，形成供应商月度考核表，并将结果共享给SQE及Procurement； 6. Procurement根据考核结果调整采购程序； 7. Sourcing将考核结果反馈给供应商； 8.若考核结果须供应商提出改善报告，则由SQE负责追踪其改善措施。
SQE介绍
2012.11
目录
一、SQE组织架构 二、SQE供应商审核流程介绍 （一）新供应商审核 （二）供应商日常审核 （三）供应商异常审核 （四）供应商考核 （五）原材料品质评价 （内部使用） （更新中） （更新中） （更新中）
一、SQE组织架构
SQE助理经理 张宇（代） 硅材料、电池辅料 高级主管（空缺） 组件辅料 高级主管（空缺） 工程师 专员 助理工程师 主管
块进行统计，包括：批合格 率，上线合格率，异常反馈，
客诉，供方现场审核。
2、硅片供应商品质评价方案： 总分100分计算，共分四块进 行统计，包括：IQC外观检验
（2）硅片品质评价 硅片 品质评价 IQC外观 检验合格率 上线 平均效率
部品Q培训手册ppt课件
SQMP: Supplier Quality Management Plan QPA: Quality Process Audit [ 工程品质审核]
[业体品质管理计划]
(SQMP
)
Process
QSA: Quality System Audit [ 品质体系审核 ]
QBR: Quality Business Rate [ 物量分配率 ]
Process
PLAN
新部品开发 部品等级决定 供应商选定
现状掌握及改善
DV
CTQ 决定
部品 Q 说明会
部品假承认
供应商改善中间评价 PV
部品Q 供应商审查/报告
PR 以后
部品认证会 供应商事后管理
开发主管 采购主管 SQE主管 相关部门协作 详细内容
为了制品开发对新部品进行设计的阶段
新开发部品的部品等级确定 (部品 Q item 选定) 及部品CTQ 确定 经SQE会签后发送給相关部门
• 课题等级及预料上市日 • 目标材料费确定
• DV阶段 模具品进行 • model Spec 最终验证
• Issue & Risk 管理
• Activity 单位开发计划 • 工程及 JIG 计划 • 规格进行现况(计划)
• CS 认证 事前评价实施 • Issue & Risk 管理 • Launching Plan
注: CTQ/CTF管理项目，应选择产品相应的各种尺数或部品特征项目和对工程能 力有影响的设备及工程特征.
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5. 部品Q实样资料
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THE END THANKS!
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* 开发等级协议
A. 研发部门在设计验证(DV)阶段做成新规部品的等级LIST,接受部品保证部门 长的协议,其结果发布给部品承认部门及关联部门( 生产技术,部品检查,购 买 ).部品保证部门长验证新规部品等级设定的适合性,如有不足的部分时,补 充完成后协议等级LIST. 协议内容包括部品名/部品等级/业体工程实查计划/CTQ管理项目(Cpk 管 理 )/信赖性测试项目/测试条件/试料数/环境有害性评价结果等
供应商交付培训资料
1.供应商交付管理办法
1.对供应商的总体要求 2.物料交付要求 3.供应商交付绩效评估 4.不良品处理 5.供应商延迟交货索赔 6.附件清单
1.供应商交付管理办法
1．对供应商的总体要求 供应商必须遵循瑞阳低成本、高品质、及时送货的交货绩效：
组织结构清晰： 供应商需设立物流管理人员, 对此岗位应有详尽的岗位职责描述，经过管理层签字认可，同时附有岗 位培训计划和培训纪录.
4、原材料必须上托盘或则料架，托盘上的码放高度不能超过 1.4米，料架上的码放吸 塑盘的高度不能超过2层，托盘上吸塑盘的高度不能超过1米；
5、一个盛具内严禁放置2种或则多种产品（托盘除外）；
6、所有产品的码放都必须以保证产品质量为前提，产品的码放必须遵循二、八原则码， 产品不能高出盛具，放置产品，严禁碾压。
信息反馈 供应商应及时向重庆瑞阳提供时时更新物流管理联系人、电话、传真和紧急联系方式等. 我们要求供应商的工作时间和联系方式覆盖瑞阳的一切生产时间.任何由于人为原因造成的联系中断 或沟通不畅，都可能严重影响瑞阳的正常生产.同时，任何不能完成的交货要求或可能对交货计划有 影响的潜在风险，供应商有责任提前通知瑞阳，否则造成的后果将由供应商全权负责。.
5、实物与送货单数量不符 供应商：嘉恒 CN180C旋钮 送货单为3000 实物为2880
6、送货单上静电箱数量与实际送货静电箱数量不一致 货单上数量14个，实际到货数量 8个
供应商：嘉恒 CN180C 面板 送
3.供应商问题点收集和展示
二、部分图片展示
1.同个物 料有两个 标签 2.胶带零 乱，不符 合5S要求 3.不合格 品和合格 品混放4， 防尘布太 破烂
库存管理 重庆区域以外的供应商按瑞阳周计划需求物料进行到货；重庆区域以内的供应商每次交货不能超过瑞 阳周计划的2批次到货且必须配套, 如果不配套瑞阳库房将拒绝收货. 供应商可根据重庆瑞阳历史需 求及计划变动情况作出相应的库存策划，所有的库存管理以满足重庆瑞阳正常生产和计划调整为前提。 此外，供应商应定期监控其原材料、半成品和成品的库存，跟踪在途物料，加强分供方管理避免造成 呆料。 供应商在厂内仓库应有清晰且有效执行的库存管理流程，真实记录所有的进出库数据、库存的转移和 每月的零件盘存纪录，并有明确标识的库存识别区域。以备我司审核。
供应商质量管理工程师SQE培训材料
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优秀SQE需要掌握的知识
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MSA（Measurement System Analysis）使 用数理统计和图表的方法对测量系统的分 辨率和误差进行分析，以评估测量系统的 分辨率和误差对于被测量的参数来说是否 合适，并确定测量系统误差的主要成分。
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DOE(实验设计Design Of Experiments,) 在质量控制的整个过程中扮演了非常重要的角
4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作； 5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况 进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求； 6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购部门一起对 新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商 。
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一．绩效： VLRR(Verify Lots Reject Rate确认的批退率) Customer Complaint客户抱怨
供应商交期 执行考核
供应商配合 度综合考核
考核汇总
加大配额 度
正常配额
辅导
评审考核
合格供应商名单 的定期更新批准
取消资格
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成本、安全、未来
品质的成本、安全管理，业界的现状与未来趋势
不良品的价值，品质的成本与安全管理，品质部理应成为企业的政策部，但能做
到制定品质政策者为数不多，为何？因为决定领导作用的因素没有辨识。品质不再是 授权给品质控制部门进行管理的东西，它必须是企业管理方法中不可分割的部分，它 需要公司具备强有力和跨职能的高层领导。
品质与成本、同质化
交期短，品种多，批量小，变化大，同质化，价格下滑，成 本上升，品质严格，操作无序，订单易变，客户挑剔，拖欠 货款贸易保护，产权纷争
认真的方法：态度、行为、结果？！
SQE丨如何做好零件质量“风险评估”
SQE丨如何做好零件质量“风险评估”SQE日常工作繁忙，奔波于供应商、车间现场，还有开不完的各种会议，但是大多数SQE承担是“消防员”的角色，哪里着火就去哪里灭火，作为一名切身体会过的SQE，当然想改变现状，不能让一个小水洼变成大坑再去填，我们要培养风险意识，提前发现风险并解决风险的能力。
本文来谈谈SQE的风险评估怎么做。
项目阶段：在风险零件产生之前，对零件给后续的生产制造过程等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。
量产阶段：在采购件出现重大质量事故时，对此质量事故采取的措施步骤和实施方案，评估风险范围和风险损失。
一、项目阶段风险评估“项目阶段” 风险评估阶段和目的？阶段A——评估在采购定点前进行阶段B——评估在Kick off 后1个月内进行阶段C——评估在OTS后进行阶段D——评估在Run@Rate后进行阶段A评估目的：确定产品设计、工艺等风险，决定供应商是否需要进行TR评审；阶段B评估目的：评估定点供应商风险，确定供应商APQP 展开的程度；阶段C和D评估目的：评估供应商关键节点符合性，决定后续APQP展开的程度和监控策略；项目阶段的风险评估怎么做？各阶段有哪些评估要素？项目阶段的风险评估怎么做？各阶段有哪些评估要素？项目阶段的风险评估怎么做？各阶段有哪些评估要素？1、阶段A 风险评估（评审要素）(1)零件图纸(2)明确所需制造工艺、技术能力(3)明确所需设备、工装(4)明确设计责任(5)项目时间节点(6)明确产量及批产爬坡计划(7)安全及法律法规(8)顾客期望(9)高风险技术及工艺重点识别：谁是顾客？顾客有什么要求？顾客要求对应的要素？（开发、产量、包装、质量、图纸、工艺、总成/部件/散件的功能、性能、耐久、装配、接口等）2、阶段B 风险评估（评审要素）（1）供应商（定点供应商）（2）供应商技术能力（3）供应商生产人员安排（4）供应商制造工厂（5）供应商工厂地点（6）供应商类似产品业绩（7）供应商产能是否满足需求（8）供应商制造能力评估（9）供应商ISO/TS状态（10）SPC项目由分供方控制（11）顾客指定分供方（12）供应商财务状况（13）供应商管理人员结构（14）分供方工艺（15）供应商PPAP日期（16）供应商R@R日期3、阶段C 风险评估（评审要素）（1）零件APQP时间进度表（2）供应商分供方APQP计划（3）DFMEA 评审（如有）（4）PFMEA 评审（5）APQP Open Issues（6）OTS批准状态偏差（7）工装、模具设备完成情况4、阶段D 风险评估（评审要素）（1）零件全尺寸检测（2）零件材料检验（3）特殊工艺分供方评审（4）PPAP后零件制造状态一致性（5）APQP计划执行（6）GP12早期生产遏制二、批产阶段风险评估“批产阶段” 风险评估阶段和目的？由零件质量问题引起现场装配停线且该问题无法被现场识别；由零件质量问题引起引起客户零公里抱怨；由零件质量问题引起引起客户市场问题抱怨；风险评估的目的：为公司领导层提供采取何种行动的决策依据识别风险的严重度大小供相关部门内部评估供应商承担所需责任的依据客户端汇报资料制定控制并降低风险的措施步骤一个成熟的SQE在工作中务必要保持冷静的头脑，具备风险意识，有较强发现风险的能力和协调资源解决风险的能力。
sqe年度培训计划
sqe年度培训计划一、培训目的：为了提升SQE（Supplier Quality Engineer，供应商质量工程师）的能力，提高他们对供应链管理和质量管理的理解，加强他们的沟通和协调能力，在不断变化的市场环境中，我们制定了年度SQE培训计划。
二、培训内容：1. 质量管理理论学习：通过培训课程、案例分析、参观考察等形式，让SQE深入了解质量管理的相关理论知识，包括质量管理体系、六西格玛、SPC统计过程控制、品质成本管理等内容。
2. 供应链管理知识学习：通过学习供应链管理理论和实践经验，使SQE加深对供应链整体运作以及各个环节之间关联的理解，提高供应链管理水平。
3. 沟通与协调能力培训：通过案例分析、角色扮演等形式，提升SQE的沟通和协调能力，帮助他们更好地与供应商、生产部门、质量部门等各方进行协调和合作。
4. 制度培训：针对公司相关质量管理制度和流程进行培训，让SQE了解公司内部各项规章制度，提高遵守制度和执行力。
5. 实操技能培训：通过实际操作、模拟训练等形式，提升SQE在供应商管理、质量监控、问题解决等方面的操作技能。
三、培训计划：1. 每季度安排一次质量管理理论学习培训，分别从质量管理体系、六西格玛、SPC统计过程控制、品质成本管理等方面进行系统培训。
2. 每半年安排一次供应链管理知识学习培训，分别学习供应链管理的基本理论和案例分析，加深对供应链管理的理解和应用。
3. 每季度安排一次沟通与协调能力培训，通过案例分析、角色扮演等形式进行训练，提升SQE的沟通和协调能力。
4. 每月安排一次制度培训，针对公司相关质量管理制度和流程进行培训，加强制度执行和遵守。
5. 每季度安排一次实操技能培训，包括供应商管理、质量监控、问题解决等方面的操作技能培训。
四、培训评估：1. 每次培训结束后，安排相应的考试或评估，评估SQE的培训效果，监督培训计划的执行。
2. 综合考核各项培训内容的学习效果，挖掘SQE的潜力和不足，及时对培训计划进行调整和改进。
SQE工作开展培训资料
方式： a.依“厂商”进行分配。
b.依“材料类型”进行分配。
2
二.熟悉产品结构、工艺、标准
目的： 能对相关NG材料进行“及时”，“合理原则”的判
定。
方式： a.参与新品的试作，即时掌握“客户要求”及“试
作不良状况” (针对试产材料不良，仍需反馈厂商 并督促改善)。 b.定期/不定期巡视产线、捕捉材料相关信息及使用 状况。以及时给产线更好提供服务。
SQE －工作开展
Sub: 1.明确分配SQE工作职责 2.熟悉产品结构、工艺、及标准 3.材料异常处理 4.厂商月度品质会议 5.定期/不定期进行稽核 6.厂商对应QE赴公司学习计划 7. 推动厂商成立品质改善小组
1
一.明确“分配”SQE工作职掌
目的： 明确工作重心及责任，为所属项目“负责”及“承
3
三.针对材料异常处理
目的： 提升品质及不影响生产效率。
方式一：针对进料材料异常 1.判退 a.第一时间通知“厂商”及“采购”。 b.汇同厂商讨论与分析，并及时寻找Root Cause及
对策。并要求立即导入对策品。（保证不影响产 线生产） C.需做好相关异常记录并持续追踪改善。（一月之 内无相同异常方可结案）
4
2.特采 a.特采的材料NG迅息，也需及时反馈厂商改善。下
批进料不允许出现不良。 b.如遇到改善瓶颈，厂商确实无法改善，产线无任
何不良。SQE需主导邀集厂商、工程共同探讨解 决方向。（宽放尺寸…）
方式二、针对产线异常 a.及时确认不良现象，如确属材料不良。需及时反
馈厂商及采购。并立即制定临时措施，保证产线 正常运作。 b.与厂商检讨，改善。记录，追踪。 c.要求IQC寻找事故原因及对策。
中表达及呈现。 c. 会议中及时传述及要求客户最新品质动态。 d.通报异常状况追溯及结案状况。 e.根据厂商生产时所面临困难及时提供帮助。
SQE技能培训计划
SQE技能培训计划背景：随着互联网和信息技术的迅猛发展，软件质量工程师（SQE）在软件开发和测试领域扮演着越来越重要的角色。
为了适应市场的需求，提升员工的技能和素质，公司决定对SQE进行全面培训，以提高其在软件质量管理方面的专业能力。
一、培训目标通过本次培训，旨在提高SQE的技能水平，使其掌握最新的软件质量管理理论和方法，具备用于软件质量保证和测试的操作技能，从而提高软件开发和测试的效率，降低软件质量风险，提升公司在市场竞争中的优势。
二、培训内容1. 软件质量管理理论- 质量概念和原则- 质量体系和标准- 质量管理方法和工具- 质量保证和质量控制2. 软件测试理论- 测试概念和原则- 测试方法和策略- 测试流程和标准- 测试工具和技术3. 质量管理工具- 缺陷管理工具- 测试管理工具- 自动化测试工具- 性能测试工具4. 质量监控和评估- 质量度量和指标- 质量改进和优化- 质量审计和复核5. 学习交流- 案例分享和讨论- 经验交流和总结- 学习资源和资料分享三、培训方式1. 理论授课- 以讲座、演讲、研讨等形式进行，针对各种软件质量管理理论和方法进行系统学习和讨论。
2. 实践操作- 通过实际操作，在软件测试环境中进行实际的软件质量管理和测试实践，掌握各种软件测试工具和技术。
3. 案例分享- 邀请行业内专家和从业者进行案例分享和经验交流，进行案例分析和总结。
四、培训计划1. 培训目标：提高SQE的软件质量管理能力，掌握最新的软件测试理论和方法。
2. 培训时间：共计6个月，每周一次，每次2小时。
3. 培训内容：第1-2周：软件质量管理理论第3-4周：软件测试理论第5-6周：质量管理工具第7-8周：质量监控和评估第9-10周：学习交流第11-12周：案例分享和总结第1-6周：理论授课第7-10周：实践操作第11-12周：案例分享五、培训评估1. 培训考核- 参训人员需参加每周的学习内容测试，并根据成绩进行考核。
SQE体系简介
K-Mate
Corrective action Plane
QIT组织架构
組 長
副組長
销 售
采 购
P M C
工 程
品 质
QIT小組工作指掌:
組
長:领导组织QIT小組发挥功效.协调小組內部各组员工作.
督导QIT小組之执行狀況(組長由副总级以下经理级以上之主管类职员担任)
副組長:組員之工作分配及工作方案落实执行(副組長由品质经理、主管担任) 組 員:工作方案之配合执行及成效确认
QIT 作业流程
资料准备 QIT会议检讨 原因分析
提出改善報告
NG
评估与审 核
OK
执行与推导 追踪与稽核
NG
成效验证
OK
QIT结案会议
SOP
QIT工作內容
* 年度品质目标之制定
QIT小組依年度品质目标制定“各部门年度达成目标工作计划”并將计划提交相关客戶
* 品质提升方案之制定实施
QIT小組依內部各每月,季度,年度統計之相关资料,审核目标达成狀況,并依此提出相应改 善方案,并跟踪实施
异常材料处理
Purpose
*
SQE专人专案式处理(Managementｂy dedicated person & project) 对原材料不良进行快速原因分析,即日切入改善对策,有效进行追踪.
•將有效之原因分析及改善对策转换成 Data Dase 形成原材料不良原因分 析及改善对策资料库,作为后续工程,品质進行原材料不良分析及处理之 重要参考资料,提高解決问题之时效性和有效性.
三. 惩罚申请
A.月L.R.R超出GOAL品质管控惩罚及VCAR回复時效与SQE有关之品质异常之惩罚 由SQE开出申请单. B.上线DR超出GOAL重工費用效益损失費用之惩罚由制造开出惩罚申请单. C.申请单在格美供应商双方于规定期限內确认无异议后生效,过期供应商未回复意见, 格美视其默认.
SQE体系简介ppt课件
& Project
资料汇集反馈
Defect Data Collection
１.供应商(Supplier) PQC,QA,Abnormal
２, 厂內(In Factory) IQC: L.R.R. & D.R. QA: D.R. QE: Reliability
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资料收集反馈
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Information Gather Feedback
Customer
K-Mate
Supplier
建立C.L.S品质信息回馈体系,对材料不良進行彻底解決并作到全面有效预防
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K-Mate CLS Quality Chain
SQE quality data
Inprocess quality data .
10
供应商品质等級评比
目的:
依数据來显示供应商整体材料品质水准做为合格供应商条件依据 藉以辅导供应商改善品质系統提升其产品品质 汰弱換強,择优为長期之合作伙伴.
11
评比项目
A.进料检验 B. 制程与终检项目 C. 信赖性评分 D. VCAR回复时效 E. 交期准确 F. 配合服务
12
等級评比后处理程序
組 長:领导组织QIT小組发挥功效.协调小組內部各组员工作.
督导QIT小組之执行狀況(組長由副总级以下经理级以上之主管类职员担任)
副組長:組員之工作分配及工作方案落实执行(副組長由品质经理、主管担任)
組 員:工作方案之配合执行及成效确认
27
QIT 作业流程
资料准备
QIT会议检讨
原因分析
提出改善報告
SQE岗位说明书
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SQE岗位说明书
顶管工程施工合同
发包人（甲方）：
法定代表人：
公司住所：
承包人（乙方）：
法定代表人：
公司住所：
甲方因，现需乙方进行工程的施工，为确保工程的顺利进行，双方本着平等、自愿、公平的原则签订如下协议：
一、工程概况
工程名称：
工程地点：
工程内容：
承包方式及原料采用：
由乙方包工、包料、包运费、包机械、包安全、包工期等。
二、工期
工程总工期共日历天，除非经甲方书面盖章签证，工期签证只限于因甲方责任或不可抗力事件导致在关键线路上无法施工且乙方无法调整的情形，否则工期不得顺延。
开工日期：年月日
竣工日期：年月日
三、工程合同价款及支付方法：
（一）、合同暂定总价为人民币元，大写
33304 8218 舘i35452 8A7C 詼-23312 5B10 嬐30009 7539 甹33135 816F 腯m
本工程以综合单价计价，为乙方完成协议约定全部内容的全费用单价。
该价款为包含税金、管理费、人工、材料及其它构成该工程项目的一切费用的包干价款。
品管知识培训-从入门到精通IQC、IPQC、OQC、QA、QC、FQC资料
合格品：符合品质标准（OK）
不合格品：报废品、重工品、特采品
报废品：不可修复（NG）
重工品：可修复
特采品：规格超出标准，但经工程评估可使用之物料，成
品之特采原则上要客户同意。
19.产品品质缺失的分类
严重缺陷（CRI）：该种缺陷使产品的功能性完全丧失
主要缺陷（MAJ）：该种缺陷使产品的功能性部分缺失
B、推行品质体系时：品管是教练（兼比赛监督）
C、建立品质规范/标准时：品管是专家
D、出现品质问题时：品管是冲在最前面的消防
救火队员
17.品质概念：
品质是一种观念，是一种意识，一种行为，一种习惯。因
此，需通过不断教育不断宣导，才能建立（共识）——人
格的改变——习惯的养成——能力的提高
18.产品品质分类：
全员精神：工作的品质：第一次做好
产品的品质：完美无缺
服务的品质：精致化
管理的品质：有智慧
生活的品质：有气质源自 品质的定义：以最经济的组合方法提供顾客 满意的产品与服务。
品质的概念：满足购买者现在的需求，保障 购买者未来的需求。
品质管理内容
1.产品检验：检验是一种依客户要求或 客人签板所起进行的一种满足判断而执 行的公正原则，那么对产品进行检验必 须熟悉和掌握该产品的检验标准。
⑤自我管理的价值：自我管理意识和能力，学会对自己负责培 养积极健康的心态，做人优先于做事，诚信巨大的价值把小事 做细。细节决定人生成败
⑥处理问题的能力：问题人人都会处理，只在于处理结果的好 与坏，有无遗症，需要事前考虑的思路：方法是否合理，是否 有效益。
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更
过程方法
5M1E
望闻问切
技术工具 工具
与质量相关的其他风险因素
• 能力的策划及配置
产品审核
• 基础设施的策划及配置 过程审核
• 供应商的供应商管理能力 员工培训和流动率
• 公用事业及自然环境
能力要求的识别
• 财务风险
能力要求的配置
• 企业经营环境
能力的维持和员工的积极
• 试生产阶段 • 供应商生产能力的确认 • 供应商质量能力的确认 • 供应商量产准备的确认 • 量产阶段 • 监控供应质量 • 监控能力保持 • 促进供应商改进
供应商管理
确保稳定、有效、长期的实施采购行为的手段或活 动。
供应商质量管理
在质量方面对供应商实施管理的手段。
供应链管理的模型
P1计划供应链
计划
供
P2计划采购 P3计划生产 P4计划配送 P5计划退货
顾
应
商
采购
生产
配送
客
原材料退货
支持性活动
产品退货
供应商管理的目的
• 控制风险 • 质量风险—明示的和隐含的风险 • 交期风险—准时交付 • 责任 • 质量责任 • 交期责任 • 建立供应链环管理环境下的战略性合作关系 • 提倡一种双赢（）机制
是等到了组织 才被发觉。 • 供应商行动： • 明确遏制过程的负责人员。 • 制定试生产控制计划 • 发现不合格时，立即采取遏制措施。 • 在 规定的时间段内使用早期生产遏制计划。 • 在运输标签上特殊标记，表明其合格性。
路线/设备/现场设置的过程数据
• 线路数据 • 工艺路线—过程流程图 • 物流路线 • 设备数据 • 设备配置：产能 • 设备维护：维护、保养、修理 • 设备能力： • 现场设置数据 • 平面图
供应商的物料质量控制记录
• 供应商的供应商开发 • 入厂检验数据 • 过程使用数据 • 交付组织后的物料数据
不合格率 一次合格率 综合合格率 返工率 内部损失成本
测试数据
• 产品的测试数据 • 日常检验 • 出厂检验 • 型式试验 • 质量抽查 • 过程的测试数据 • 过程能力 • 效率测试
销售 • 反馈型式—传真、邮件、
网络系统
策略
• —开箱稽核（ ) • 抽样数的选择原则 • 2828 • 179A • 其他抽样标准 • 样品的选择 • 随机数抽样 • 分层抽样 • 等距抽样
法律法规明确的要求 关键性能点 关键尺寸及装配尺寸 顾客的关注点 过程的关注点
早期生产控制
• 目的 • 任何质量问题能迅速地在供应商处予以发现，而不
不合格处理的数据记录
不合格的识别 不合格的标示 不合格的处置 不合格的分析 不合格的改进 防止再发生
量具校准记录、测量系统分析记录
• 检定 • 指国家法定计量部门为确定测量仪器是否满足检定规程的要求
而做的工作 • 校准 • 经过认可的实验室或检测机构或国家法定计量部门对测量仪器
所做的检测
◦ 确定合格供应商 ◦ 建立要求 ◦ 检查表现 ◦ 确定优秀供应商 ◦ 建立要求 ◦ 衡量表现 ◦ 为认证进行重审 ◦ 建立最终要求 ◦ 衡量表现
供应商能力模型
基础
管理 体系
设施
财务 风险
人员 能力
能力
检测 能力
技术 能力
生产 能力
新供应商引入
新产品开发
供应商能力不 足
供应商年度确
认
供管应理商工重具大变
测量系统 用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、夹
采购
质量
适合的产品
SQE
技术
生产
二、供应商管理
• 供应链管理 • “围绕核心企业，通过对信息流，物流,资金流
的控制，从采购原材料开始，制成中间产品及最 终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中。
• 供应链管理的目的
• 将顾客所需的正确的产品能够在正确的时间、按 照正确的数量、正确的质量和正确的状态送到正 确的地点并使总成本达到最优化。
供应商质量管理
培训对象：配套部 质检人员 培训日期：2012-3-14 培训地点：5号会议室
目录
• 角色认知 • 供应商管理 • 供应商质量管理的数据类型和控制 • 供应商关系管理
• 什么是 • 供货商质量工程师—（ ） • 在管理体系中扮演的角色 • 供应商开发工程师 • 项目工程师 • 检验员、审核员、辅导员 • 协调组织者 • 问题解决者
供应商管理的五个入口
• 产品规格 • 过程规格 • 分析规格 • 原材料规格 • 质量管理
供应商寻找、筛选
供应商的寻找 互联网、行业协会、同行
介绍、顾客推荐 供应商的筛选 门当户对原则 可靠原则 业绩分析 样品分析
供应商寻找、筛选
– 为过程选择供应商 – 现有供应商 – 新供应商 – 供应商表现定向 – 建立改善伙伴关系 – 提交相互发现和改进的建议 – 着手记录过程 – 进行初始的质量系统确认 – 现场或预先注册系统 – 建立改正措施
反馈、评定和纠正 不符合事项的沟通 纠正措施的跟踪 永久措施的验证 供应商能力的提高
计划和策划阶段 供应商的选择与评价 供应商能力的确认 样品阶段 产品要求的确定 产品要求的理解 产品要求的确认
• 同步化（同步工程）
• 对整个产品开发过程实施同步、一体化设 计，促使开发者始终考虑从概念形成直到 用后处置的整个产品生命周期内的所有因 素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一 种系统方法。它把目前大多按阶段进行的 跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可 能进行同步作业。
• 的视角（关注点）
• 新项目的开发
• 采购产品的质量/环保要求
• 技术规范
• 管理体系 • 部门协调 •业、技术、公正性
管理体系要求、审核的能力与技 巧
五大工具：、、、、
工具、8D、统计学等
• 的职责 • 导入供应商：选择、评价 • 推进项目开发 • 监控供应商绩效 • 改进供应商绩效 • 协作部门 • 采购 • 技术 • 质量 • 生产
什么叫源头检验？
一般指自供应商处开 始验证的方式。
源头检验的约定 合同约定 源头检验的方式 固定常驻员检验 定期抽检 飞行检查
质量信息反馈路径
• 自组织到供应商的反馈 • 质量——供应商 • 生产—质量——供应商 • 售后—质量——供应商 • 自供应商到组织的反馈 • 反馈部门—质量、技术、