零件图的技术要求
第四节 零件图上的技术要求
Ø
φ
M
C
φ
φ
3.2
12.5
1.6
0.4
3.2
其余
α
⑤为了简化标注方法，或者标注位置受到限制时，可以标注简化代号，
但必须在标题栏附近说明这些简化代号的意义；
B
其余 25
B
A
B
A
A
B
B
=
=
1.6
0.8 2.5
25
⑥零件上连续表面及重复要素（孔、槽、齿等）的表面和用细实线连
续的同一表面，其表面粗糙度符号、代号只标注一次。
在图形上，有些技术要求可用文字分条注写在标题栏附近的空白处。
一、表面粗糙度
1.表面粗糙度概念
（1）表面粗糙度的意义
表面粗糙度是指加工后零件表面上具有的
较小间距和峰谷所组成的微观不平度。这种不平度，对零件耐磨损、抗疲
劳、抗腐蚀以及零件间的配合性质都有很大的影响。不平程度越大，则零
件表面性能越差；反之，表面性能越高，加工也随之困难。在保证使用要
糙度，Ra的上限值为3.2
用不去除材料方法获得的表面
粗糙度，Ra的上限值为3.2
代
号
Rz3.2
3.2max
Rz3.2max
Ra
3.2
1.6
用去除材料方法获得的表面粗
糙度，Ra的上限值为3.2，Ra的下
限值为1.6
意
Rz3.2max
Rz1.6min
义
用任何方法获得的表面粗糙度，
Rz的上限值为3.2
需
标 用去除材料方法获得的表面粗
孔
φ40f7
φ40H8
K8
h7
Ø40
零件图的技术要求
零件图的技术要求
零件图的技术要求主要包括：零件的表面结 构、尺寸公差、形状公差和位置公差、对零件的 材料、热处理和表面5 表面结构表示法
表面结构参数分为三类：即三种轮廓(R、W、P） R 轮廓采用的是粗糙度参数。 W 轮廓采用的是波纹度参数。 P 轮廓采用的是原始轮廓参数。 评价零件表面质量最常用的是R 轮廓。
⒊ 标注示例
⒊ 标注示例
⒊ 标注示例
⒊ 标注示例
⒊ 标注示例
二、评定表面粗糙度的参数
★ 轮廓算术平均偏差——Ra ★ 轮廓最大高度——Rz 优先选用轮廓算术平均偏差Ra
⒈ 轮廓算术平均偏差——Ra
Y X L L 1 Ra=－∫ L 0 n
y(x) dx
1 近似为: Ra=－∑ yi L i=1
⒉ 轮廓最大高度——Rz
Rp
Ry
Y
X Rm
L
三、表面结构代（符）号的表示
H1 ≈1.4h H2=2 H1 h —— 字高
5 0.5 7 15 7 0.7 10 21 10 1 14 30
H1
60° 60°
表面结构的 基本符号:
数字与字母高度 符号的线宽 高度H1 高度H2
H2
2.5 0.25 3.5 8
3.5 0.35 5 11
表面结构符号
符 号 意 义 及 说 明
基本图形符号，未指定工艺方法的表面，当 通过一个注释解释时可单独使用 扩展图形符号，用去除材料的方法获得的表 面；仅当其含义是“被加工表面”时可单独使用 扩展图形符号，不去除材料的表面，也可用于 保持上道工序形成的表面，不管这种状况是通 过去除材料或不去除材料形成的 完整图形符号，在以上各种符号的长边上加一 横线，以便注写对表面结构的各种要求
零件图的技术要求
各项规定没有要求时，可以只注表面粗糙度完整符号 。
(1)表面粗糙度图形符号的意义参见表 2。
表 2 表面粗糙度符号及意义
符号
意义及说明
基本符号—表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明（例
如：表面处理、局部热处理状态等）时，仅用于简化代号标注。
扩展符号—基本符号加一短横，表示表面是用去除材料的方法获得。如车、铣、
28
高度 H2（）
7.5 10.5
15
21
30
42
60
注：H2 和图形符号长边的横线的长度取决于标注的内容 图 2 表面粗糙度符号的画法
图中：d´=h/10，H１=1.4h，H2=3h（d´为线宽，h 为字体的高度）
表面粗糙度的各项规定，其代表内容见表 3 所示：
表3
代号
含义
a — 注写表面粗糙度的单一要求。如图 8-19(a)所示，当传输带为标准规定的
0.125 0.160 1.25 1.60*
12.5* 16
0.20* 2.0 20
0.25 2.5 25*
0.32 3.2* 32
0.40* 0.5
4.0
5.0
40
50*
0.63 6.3*
63
80
100*
注：① Ra 数值中带有*号的为第一系列，应优先选用。 ② ln 是评定轮廓所必需的一段长度，一般为五个取样长度。
>0.1～2.0
>2.0～10.0
10.0～80
取样长度(mm)
0.08
0.25
0.8
2.5
8.0
评定长度(mm)
0.4
1.25
4.0
零件图的技术要求
评定零件表面粗糙度轮廓的主要高度参数： 轮廓算术平均偏差（Ra）--- 轮廓算术平均偏差Ra 是在取样长度lr内，纵坐标值Z(x)(被测轮廓上各点 至基准线x轴的距离)绝对值的算术平均值。 轮廓最大高度（Rz）--- 轮廓最大高度Rz为在取样 长度lr内，轮廓峰顶线与轮廓谷底线之间的距离。
轮廓算术平均偏差Ra的数值（GB/T3505-2000）
间隙配合
过盈配 合
过渡配 合
4.基准制
基孔制
⑴基孔制：基本偏差为一定的孔 的公差带与不同基本偏差的轴 的公差带所形成的各种配合。
基孔制的孔称为基准孔，
用H表示。 ⑵基轴制：基本偏差为一定的轴 的公差带与不同基本偏差的孔 的公差带所形成的各种配合。
基准孔公差带
基轴制的轴称为基准轴，
用h表示。
基轴制
1.零件的互换性 某一产品（包括零件、部件、构件）与另 一产品在尺寸、功能上可以彼此相替换的性 能称为互换性。
2．尺寸公差的有关术语
⑴ 基本尺寸：设计给定的尺寸 (Φ30) ⑵ 实际尺寸: 实际测得的尺寸 ⑶ 极限尺寸：尺寸允许变动的两个界限值 最大极限尺寸(Φ30.010) 最大极限尺寸 最小极限尺寸(Φ29.990)
基本尺寸
最小极限尺寸
⑷ 极限偏差（简称偏差） 上偏差(ES / es) = 最大极限尺寸– 基本尺寸 = 30.010 – 30 = +0.010 下偏差(EI / ei ) = 最小极限尺寸 – 基本尺寸 = 29.990 – 30 = -0.010
下偏差
上偏差
上、下偏差可为正值、负值和零
⑸ 尺寸公差（简称公差）：允许尺寸变化的变动量 公差 = 最大极限尺寸 – 最小极限尺寸 = 上偏差 – 下偏差 = 0.010 – (-0.010) = 0.020
零件图技术要求
常见错误类型及案例分析
第一季度
第二季度
第三季度
第四季度
尺寸标注错误
如尺寸不准确、标注不 清晰等，可能导致加工 困难或产品不合格。
视图表达错误
如图形不符合投影规律 、视图不完整等，可能 造成理解困难或误解设
计意图。
技术要求错误
如材料选用不当、热处 理要求不合理等，可能 影响产品性能和使用寿
命。
案例分析
例如，某零件图中未注 明关键尺寸公差，导致 加工出的零件无法装配 ；又如，某零件图中视 图表达不清，造成加工 人员误解设计意图，浪 费了大量时间和成本的修改建议，如加强尺寸标注 的准确性和清晰度、完善视图
表达等。
优化审核流程，如采用电子 化审核方式提高效率、建立 多部门协同审核机制以减少
错误等。
加强技术人员培训，提高其零 件图设计和审核能力，从根本
上减少错误的发生。
05
零件图在实际生产中的应用
生产工艺流程简介
零件加工
根据零件图进行材料选择、切割、车削、铣削、磨削等加工工艺 ，以获得所需形状和尺寸的零件。
热处理
对加工后的零件进行淬火、回火、渗碳等热处理工艺，以提高其 力学性能和耐磨性。
零件图技术要求
汇报人：XX
目 录
• 零件图概述 • 零件图技术要求 • 零件图绘制规范 • 零件图审核与修改流程 • 零件图在实际生产中的应用 • 总结与展望
01
零件图概述
定义与作用
定义
零件图是表达单个零件形状、大 小和特征的图样，也是在制造和 检验零件时所用的依据。
作用
零件图在生产过程中起着重要作 用，它是加工和检验零件的依据 ，也是制定工艺规程的基础。
02
零件图上的技术要求概述
零件图上的技术要求概述1. 引言在制造业中，零件图是设计和制造过程中的关键文档之一。
它包含了零件的几何形状、尺寸以及其它重要的技术要求。
在实际生产中，对零件图上的技术要求进行准确理解和正确应用对于产品的质量和性能至关重要。
本文将对零件图上的技术要求进行概述，以帮助读者更好地理解和应用这些要求。
2. 技术要求的分类零件图上的技术要求可以分为几个主要分类，包括尺寸要求、几何要求、表面要求和材料要求。
下面将对每个分类进行详细讨论。
2.1 尺寸要求尺寸要求是零件图上最基本的技术要求。
它描述了零件的尺寸范围、公差以及相关的测量方法。
尺寸要求通常用线性尺寸或角度来表示，可以有上下限或仅有上限或下限。
尺寸要求对于保证零件的互换性和装配性非常重要。
2.2 几何要求几何要求描述了零件的形状、位置和运动要求。
它包括平面度、圆度、直线度、斜度、平行度、垂直度等几何特征的要求。
几何要求对于确保零件与其他零件的相对位置和运动的正确性非常关键。
2.3 表面要求表面要求描述了零件的表面质量、光洁度、涂层要求以及其他相关特征。
它包括粗糙度、平面度、硬度、涂层厚度等要求。
表面要求对于确保零件的耐久性、美观性和功能性非常重要。
2.4 材料要求材料要求描述了零件的材料成分、力学性能和热处理要求。
它包括材料的牌号、成分分析、材料的硬度、强度和韧性等要求。
材料要求对于确保零件的强度、耐久性和可靠性非常重要。
3. 技术要求的标识和解读为了准确理解和应用零件图上的技术要求，我们需要了解技术要求的标识和解读方法。
3.1 标识技术要求通常使用图形符号或文字进行标识。
常见的图形符号包括平面度符号、直线度符号、圆度符号等。
文字标识通常使用标准的尺寸和公差表示法，如尺寸范围的上下限、公差值等。
3.2 解读解读技术要求需要同时理解图形符号和文字标识。
对于图形符号，我们需要熟悉各种符号的含义以及其对应的要求。
对于文字标识，我们需要了解尺寸和公差的表示方法，以及其他相关的标准和规范。
零件图的技术要求
零件图的技术要求一、零件图上技术要求的内容零件图除了表达零件形状和标注尺寸外，还必须标注和说明制造零件时应达到的一些技术要求。
大致有下列几方面内容：(1)零件的表面结构。
(2)零件上重要尺寸的公差及零件的形状和位置公差。
(3)零件的特殊加工要求、检验和试验说明。
(4)热处理和表面修饰说明。
(5)材料要求和说明。
图上的技术要求如尺寸公差、形位公差、表面结构应按国家标准规定的各种代(符)号标注在图形上，无法标注在图形上的内容，可用文字分条注写在图纸下方空白处，本节主要根据GB/T 131-2006介绍零件表面结构的标注方法。
二、零件的表面结构1.表面结构的基本概念零件的实际表面是按所定特征加工形成的，看起来很光滑，但借助放大装置便会看到高低不平的状况。
零件实际表面的轮廓是由粗糙度轮廓(R轮廓)、波纹度轮廓(W 轮廓)和原始轮廓(P轮廓)构成的，各种轮廓所具有的特性都与零件的表面功能密切相关。
(1)粗糙度轮廓。
粗糙度轮廓是表面轮廓中具有较小间距和峰谷的那部分，它所具有的微观几何特性称为表面粗糙度。
它主要是由所采用的加工方法形成的。
如在切削过程中工件加工表面上的刀具痕迹以及切削撕裂时的材料塑性变形等。
(2)波纹度轮廓。
波纹度轮廓是表面轮廓中不平度的间距比粗糙度轮廓大得多的那部分。
这种间距较大的，随机的或接近周期形式的成分构成的表面不平度称为表面波纹度。
它主要由机床或工件的绕曲、振动、颤动、形成材料应变以及其他一些外部影响等原因引起。
(3)原始轮廓。
原始轮廓是忽略了粗糙度轮廓和波纹度轮廓之后的总的轮廓。
一般由机器或工件的绕曲或导轨误差引起。
2.表面结构的参数评定表面结构涉及下面的参数：(1)轮廓参数(GB/T 3505-2000)——R轮廓(粗糙度参数)；——W轮廓(波纹度参数)；——P轮廓(原始轮廓参数)。
(2)图形参数(GB/T 18618-2002)——粗糙度图形——波纹度图形(3)支承率曲线参数(GB/T 18778.2-2003和GB/T 18778.3-2006)本章节主要介绍评定表面结构的粗糙度轮廓(R轮廓)参数中的两项主要参数：轮廓的算。
零件图纸通用技术要求
零件图纸技术要求
一、 倒角/圆角，除图纸注明外，未注倒角大于C0.5，未注圆角小于R0.3。
如
下图所示：
目的：装配时避免划伤作业人员，并方便装配。
二、 工件表面不得有划伤，重要部件的配合面（如轴、毂）表面处理后用油纸
保护。
三、 除注明外，定位销孔默认线性尺寸公差IT7级，位置度公差IT8级，孔径
公差H7，孔内表面粗糙度RA1.6，图纸中不再作标注：
四、 除注明外，螺纹孔、光孔默认尺寸公差±0.1mm。
这种内侧圆
角等于刀尖
圆弧半径，
并小于R0.3
外部的倒角
大于C0.5
五、使用孔表的图纸（见下图），默认线性尺寸公差IT8级，位置度公差IT9级，孔径公差H8，孔内表面粗糙度RA3.2。
图纸中不再作标注。
六、零件出厂前应自检，合格后再发货。
发货前清除干净碎屑、毛刺等杂物，做到零件表面整洁美观。
七、机加零件涂油防锈，精密面采用油纸、纱网保护防止划伤，钣金零件不得多个叠放防止挤压变形。
钣金件喷涂、镀层前应注意螺纹保护。
塑胶制品防止挤压开裂、变形。
八、螺纹孔、光孔配合面必须倒角去毛刺。
倒角C0.3-C0.5
九、未注尺寸公差GB/T1804-2000-M；
未注形位公差GB/T1184-1996-K.。
零件图的技术要求
零件图的技术要求一、零件图上技术要求的内容零件图除了表达零件形状和标注尺寸外，还必须标注和说明制造零件时应达到的一些技术要求。
大致有下列几方面内容：(1) 零件的表面结构。
(2) 零件上重要尺寸的公差及零件的形状和位置公差。
(3) 零件的特殊加工要求、检验和试验说明。
(4) 热处理和表面修饰说明。
(5) 材料要求和说明。
图上的技术要求如尺寸公差、形位公差、表面结构应按国家标准规定的各种代( 符) 号标注在图形上，无法标注在图形上的内容，可用文字分条注写在图纸下方空白处，本节主要根据GB/T 131-2006 介绍零件表面结构的标注方法。
二、零件的表面结构1. 表面结构的基本概念零件的实际表面是按所定特征加工形成的，看起来很光滑，但借助放大装置便会看到高低不平的状况。
零件实际表面的轮廓是由粗糙度轮廓(R 轮廓) 、波纹度轮廓(W 轮廓)和原始轮廓(P 轮廓)构成的，各种轮廓所具有的特性都与零件的表面功能密切相关。
(1) 粗糙度轮廓。
粗糙度轮廓是表面轮廓中具有较小间距和峰谷的那部分，它所具有的微观几何特性称为表面粗糙度。
它主要是由所采用的加工方法形成的。
如在切削过程中工件加工表面上的刀具痕迹以及切削撕裂时的材料塑性变形等。
(2) 波纹度轮廓。
波纹度轮廓是表面轮廓中不平度的间距比粗糙度轮廓大得多的那部分。
这种间距较大的，随机的或接近周期形式的成分构成的表面不平度称为表面波纹度。
它主要由机床或工件的绕曲、振动、颤动、形成材料应变以及其他一些外部影响等原因引起。
(3) 原始轮廓。
原始轮廓是忽略了粗糙度轮廓和波纹度轮廓之后的总的轮廓。
一般由机器或工件的绕曲或导轨误差引起。
2. 表面结构的参数评定表面结构涉及下面的参数：(1) 轮廓参数(GB/T 3505-2000)——R轮廓(粗糙度参数)；——W轮廓(波纹度参数)；——P轮廓( 原始轮廓参数) 。
(2) 图形参数(GB/T 18618-2002)粗糙度图形波纹度图形(3) 支承率曲线参数(GB/T 18778.2-2003 和GB/T 18778.3-2006) 本章节主要介绍评定表面结构的粗糙度轮廓(R 轮廓) 参数中的两项主要参数：轮廓的算术平均偏差Ra 和轮廓的最大高度R z。
零件图上的技术要求
表面粗糙度：在零件加工表面存在的一种由较小间距和微小峰谷 形成的微观几何形状误差。
1）宏观几何形状 几何形 状误差 2）表面波度 λ>10mm 1mm< λ<10mm
（在工件表面所形成的间距比粗糙度大得多的 表面不平度）
3）表面粗糙度
λ<1mm
一、表面结构
2.表面粗糙度对互换性的影响 表面粗糙度直接影响产品的质量，对零件表面许多功能都有 影响。其主要表现 ： 1. 配合性质 2. 耐磨性 3. 耐腐蚀性
1.公差与配合的标注
2) 配合代号在装配图上的标注形式 如图所示。标注时可根据实际情况，选择其中之一的形式 标注，其中下图(b)所示的形式的标注应用最广泛。
例题（查表）
求 和 的极限偏差，并判断其配合性质？ 解： 1）查标准公差表得： 2）由题意得 是基孔制， 基轴制。
3）查基本偏差表1和表2得 ES=+0.03
1、形位公差项目及符号
为控制机器零件的形位误差，提高机器的精度和延长
使用寿命，保证互换性生产，标准相应规定了14项形位公
差项目
2.形位公差带的标注
形位公差的标注
公差框格
形位公差的框格有两格或多格组成。 第一格填写公差项目的符号； 第二格填写公差值及有关符号；
指引线 形位公差 符号 公差带的形状 基准字母 形位公差数值
一、表面结构
国家标准GB/T131-1993对表面粗糙度的符号、代号及
其标注做了规定。
1.表面粗糙度符号
一、表面结构
2.表面粗糙度代号及其标注
当需要表示的加工表面对表面特征的其他规定有要求时，应在
表面粗糙度符号的相应位置，注上若干必要项目的表面特征规定。
零件图上的技术要求
零件图上的技术要求主要包括以下内容：1．表面粗糙度；2．尺寸公差；3．表面形状和位置公差；4．材料及其热处理等。
下面简要介绍国家标准对以上技术要求的有关规定。
9．5．2表面粗糙度1．表面粗糙度的概念在零件加工时，由于切削变形和机床振动等因素的影响，使零件的实际加工表面存在着微观的高低不平，这种微观的高低不平程度称为表面粗糙度，如图9—21所示。
2．表面粗糙度的评定参数在零件图上表面粗糙度的评定参数常采用轮廓算术平均偏差。
轮廓算术平均偏差砌的定义为：在取样长度L内，轮廓偏距Y绝对值的算术平均值，其几何意义如图9—22所示。
按下列公式算出：表面粗糙度对零件的配合性质、疲劳强度、抗腐蚀性、密封性等影响较大。
因此，要根据零件表面的不同情况，合理选择其参数值。
表9—3列出了国家标准推荐的如优先选用系列。
表9—3轮廓算术平均偏差砌值GB／T 131—1993规定，表面粗糙度代号是由规定的符号和有关参数值组成，零件表面粗糙度符号的画法及意义如表9—4所示。
表9—4表面粗糙度的符号及画法4．轮廓算术平均偏差的标注轮廓算术平均偏差值标注的方法及意义见表9—6。
需要注意的是，在通常情况下，零件图上注写的表面粗糙度值是的上限值。
这里所称的上限值应理解为：该表面所有的实测值中，当超过规定值的个数少于总数的16％时，该表面的粗糙度应认为是合格的。
5．表面粗糙度代号在图样上的标注方法表面粗糙度代号在图样上的标注方法见表9—76．表面粗糙度的选择选择表面粗糙度时，既要考虑零件表面的功能要求，又要考虑经济性，还要考虑现有的加工设备。
一般应遵从以下原则：(1)同一零件上，工作表面比非工作表面的参数值要小；(2)摩擦表面要比非摩擦表面的参数值小。
有相对运动的工作表面，运动速度愈高，其参数值愈小；(3)配合精度越高，参数值越小。
间隙配合比过盈配合的参数值小；(4)配合性质相同时，零件尺寸越小，参数值越小；(5)要求密封、耐腐蚀或具有装饰性的表面，参数值要小。
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零件图的技术要求零件图的技术要求，就是对零件的尺寸精度、零件表面状况等品质的要求。
它直接影响零件的质量，是零件图重要内容之一。
在零件图上，可用代号、数字、文字来标注出在制造和检验时零件在技术上指标上应达到的要求。
一、公差与配合设计零件的尺寸时，首先要保证部件的工作精度，要求能够确定零件在机器部件中的准确位置；所确定的配合连接关系要适当，并要保证所要求的互换性；其次是满足零件本身机械性能的要求，并便于加工制造。
1．互换性若从相同规格制造出的一批零件中，在装配时任取其中一个不需再经过修配就能保证装配出性能合格的产品，零件具有的这种性质，称为互换性。
零件具有了互换性，家便于装配、维修，也是实现大规模生产的必须条件。
2．关于公差的基本概念：（1）基本尺寸：设计时根据计算或经验所给定的尺寸；（2）实际尺寸：通过测量所得的尺寸；（3）极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值，它是以基本尺寸为基数来确定的；（a）最大极限尺寸——允许尺寸变化的最大界限值；（b）最小极限尺寸——允许尺寸变化的最小界限值。
（4）上偏差：最大极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；（5）下偏差：最小极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；（6）公差（尺寸公差）：①指允许实际尺寸的变动量，是实现零件互换性必须条件；②就是最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值；③或说上偏差与下偏差代数差的绝对值；（7）零线：在公差带图中，确定偏差时的一条基准线。
通常零线表示基本尺寸，零线之上偏差为正，零线之下偏差为负；（8）标准公差：国家标准规定的用以确定公差带大小的任一公差。
它视察由基本尺寸大小和公差等级两个因素决定的。
根据零件使用性能的不同，对其尺寸的精度程度要求也不同，国家标准规定对于一定的基本尺寸，其标准公差共分20个等级（公差）。
即：IT01、IT0、IT1、IT2 ……IT18，“IT”表示标准公差，后面的数字是公差等级代号。
IT01为最高一级（即便精度最高，公差值最小），IT18为最低一级（即便精度最低，公差值最大）。
IT01……IT11常用于配合公差，而IT12……IT18用于自由尺寸公差，自由尺寸公差一般可在图上不予标注。
（9）公差带：由代表上偏差与下偏差的两条直线所限定的区域。
公差顶越宽，精度也越低。
一般以画有450斜细实线的矩形表示孔的公差带，以画有细点的矩形表示轴的公差带。
（10）公差带图：在讨论尺寸公差时，人们常常采用公差带图这一简化形式，如图7—10所示。
图7—10公差及公差带图3．基本偏差用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差，一般指其中最靠近零线的那个偏差为基本偏差。
注：按国家标准规定，基本偏差共有28个，均分别用不同的拉丁字母表示。
且规定孔的基本偏差用大写字母，而轴的基本偏差用小写字母。
孔与轴各有28个基本偏差，分别构成基本偏差系列同画于一个图中；在基本偏差系列中由于只表示公差带相对于零线的各种位置，而不标注其公差大小，因此，该图中表示基本偏差的一端为封闭的而另一端则是开口的；其中孔的JS和轴的js，因为它们的极限偏差取±IT/2，故无基本偏差，其两端也就均为开口。
4．配合是指基本尺寸相同、互相配合的孔和轴公差带之间的关系。
（1）配合的种类：零件之间的配合性质，随使用要求不同而不同。
根据生产的需要，国家标准把配合分为三类：间隙配合、过渡配合、过盈配合。
（a）间隙配合——具有间隙（包括最小间隙为零）的配合；此类配合适用于孔和轴在装配后，要求它们之间具有相对运动的情况。
（b）过盈配合——具有过盈的配合（包括最小过盈为零）的配合；此类配合适用于孔与轴装配后，要求它们之间无相对运动的情况。
（c）过渡配合——可能有较小的间隙或叫嚣的过盈的配合，即配合后松紧程度介于间隙配合与过盈配合之间的配合；过渡配合适用于孔与轴装配后，虽然要求它们之间无相对运动，但需经常拆卸的情况。
（2）基准制：在加工零件时，为减少刀具、量具的规格数量，国家标准对配合制定了基孔制和基轴制的两种基准制。
（a）基孔制——基本偏差为一定孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带所形成不同配合的一种制度；此时称孔为基准孔，并规定代号为大写H表示。
基孔制特征是：基准孔的下偏差为零。
并且此时轴的基本偏差在a～h之间为间隙配合，在j～n之间为过渡配合，在p～zc之间为过盈配合。
（b）基轴制——基本偏差为一定轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带所形成不同配合的一种制度；此时称轴为基准轴，并规定代号为小写h表示。
基孔制特征是：基准轴的上偏差为零。
此时孔的基本偏差在A～H之间为间隙配合，在J～N之间为过渡配合，在P～ZC之间为过盈配合。
4．与识别上面介绍了20种公差等级、28个基本偏差、3类配合、2种基准制，它们是怎样在图样反映在图样上？又如何识别它们呢？图7—11公差与配合的标注在零件图中公差的标注方法：（1）在基本尺寸后面标注公差带代号，如图7—11（a）所示。
（2）在基本尺寸后面标注出上偏差和下偏差数值，如图7—11（b）所示。
①标注偏差数值时，上偏差注在基本尺寸的右上方，下偏差应与基本尺寸注在同一底线上，字体比基本数字小一号；②若上、下偏差数值相同，只是符号相反，则可简化标注成“±……”，此时偏差数值应与基本数字等高；③若上偏差或下偏差为零时，则亦应标注“0”，且与另一偏差的个位对齐。
（3）在基本尺寸后面除标注出公差代号外，还在紧跟其后的圆括弧内写出此公差带代号所对应的具体上、下偏差数值，如图7—11（c）所示。
采用这三种标注形式中的任何一种，在零件图上标注都可以。
而在生产实际中，往往是根据零件的生产的批量来采用三种形式中的一种；公差已经标准化，可根据基本尺寸、公差带代号来查表。
二、表面粗糙度1．定义表面粗糙度原来用表面光洁度来表示，是指零件加工表面上具有较小的间距和峰谷所组成的微观几何形状不平的程度；影响：不同的加工方法可以得到不同的表面粗糙度，光滑的表面不仅会增加零件的美观、密封，且会增加零件的耐磨性和耐腐蚀性；但是提高零件的表面光滑程度，不然要增加它的加工工序，增加加工成本。
因此在保证零件使用要求的前提下，应为零件表面规定适当的粗糙度。
图7—12表面粗糙度Ra 值计算示意图（1）参数Ra轮廓偏差绝对值的算数平均值（简称轮廓算数平均偏差），定义是，在取样长度l 内，轮廓偏差决定值的算数平均值。
Ra 值按下式计算： Ra=l 1⎰l 0│y （x ）│dx 或近似值：Ra=n 1∑=n i 1│y i │式中：y ——轮廓偏差，即轮廓上的点到基准线之间的距离，l ——取样长度，用来判断表面粗糙度特征的一段基准长度。
表面粗糙度Ra 值已标准化，可查表。
详见书中。
（2）国标中规定常用表面粗糙度评定参数除Ra 以外，还有：Rz ——微观不平度十点高度，Ry ——轮廓最大高度。
不常用，了解即可。
2．表面粗糙度代号的画法代号——把不加工和加工符号称为表面粗糙度代号。
在图样中，零件表面的粗糙是采用代号（符号）标注的，代号是由基本符号、表面粗糙度参数代号及数值、取样长度、加工方法、纹理方向、加工余量等组成。
但表面粗糙度代号并非必须由上述内容组成，而是根据零件表面的功能要求而定。
图7—13表面粗糙度代号画法基本符号——由两条不等长的直线组成，其夹角为600且与被标注表面投影轮廓线成600的倾斜细实线组成，如图7—13所示。
注：（1）基本符号无具体意义，不能单独使用，必须注上有关部门参数才有使用意义；（2）在基本符号上加一短划（细实线），表示该表面是用去除材料的方法获得；（3）在基本符号上加一细实线小圆，表示该表面用不去除材料方法获得；或者用于保持原供应状况的表面（如型材表面、精铸、精锻等）；还包括保持上道工序的状况。
3．在图样上表面粗糙度标注规则（见书中相关图样）表面粗糙度用来指出零件表面在加工时所要达到的光滑程度，因此，它只标注在零件图上。
标注方法必须符合（GB131—83），只有掌握它的标注规则，才能正确标注和识别它。
规定注法：（1）在同一图样中，零件的每一表面都应标注相应的表面粗糙度。
每一表面的粗糙度代号只能标注一次，并尽可能标注在具有确定该表面大小或位置尺寸的视图上，且代号应注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界线或其延长线上，必要时可注在指引线上；（2）符号的尖端必须由材料外指向该表面；（3）代号中的数字为表面粗糙度高度参数允许值，其单位是微米（μm）；（4）标写轮廓算数平均偏差（Ra），可省略：“Ra”符号，标注其它参数时，必须加上参数符号（如Ry、Rz）。
（5）代号中Ra值数字的大小和书写方向必须与图上尺寸数字的大小和书写方向一致。
4．简化标注法简化标注表面粗糙度代号在零件图上标注有下列几种形式（见书中相关图样）：（1）当零件所有表面具有相同的表面粗糙度时，可在图样的右上角统一标注，其粗糙度符号大小应大一号，即便是同类零件表面粗糙度代号的1.4倍，不必加注“全部”字样；（2）当零件的大部分表面具有相同表面粗糙度时，可将其大一号的代号统一标注在图样的右上角，并加注“其余”二字；（3）简化代号的使用，为了简化标注或当标注位置受到限制时，可在图样中标注简化代号，同时在标题栏附近的空白处，说明简化代号的含义，此时也需用大一号的代号和数字；（4）对于连续表面，或重复要素以及用细实线相连的不连续的同一表面，不需在所有表面标注粗糙度代号，只需标注一次即可；（5）在同一表面上若要求不同的粗糙度时，应用细实线画出两个不同要求部分的分界线；（6）下述一些要素的粗糙度都不必标注在工作表面上，可以标注在其它表示这些工作面的线上：①中心孔的表面即圆锥面的粗糙度代号可注在表示中心孔代号的引线上；②键槽工作表面的粗糙度代号可标注在尺寸线上；③齿轮、花键等零件在没有画出齿形时，其粗糙度代号应著在节圆规上；④螺纹的粗糙度符号可以标注在螺纹代号的引出线上。