滑动轴承装配

顶间隙按照下式计算：
S1=b1-（a1+a2）/2 S2=b2-(a3+a4)/2 S1、s2：轴瓦两端的顶间隙； b1、b2：轴颈上各段铅丝压扁后的厚度，
mm； a1、a2、a3、a4：轴瓦剖分面上各段铅丝压
扁后的厚度，mm。
（2）塞尺测量法
对于轴颈尺寸较大的轴承间隙，可以用塞尺 塞入间隙测量。
整体式滑动轴承的装配也包括轴套和轴承孔 的清洗检查、轴套安装等。
1.清洗检查 轴套和轴承孔用煤油或清洗剂清洗，去毛刺，
检查表面质量和过盈量是否合格。
轴套外圆一般不用刮研，精度由加工保证。
2.轴套安装
根据轴套尺寸和过盈量大小采用压入法或温 差法。
压入法一般采用压力机或人工压装。压装前 在轴套表面涂润滑油以减少阻力。
沿轴套轴向测量三个位置，每个位置测量相 互垂直的两个方向。轴径对应位置也要测 量。如果间隙太小则修刮轴套。
也可以轴套内孔留加工余量，冷装后加工到 位，保证配合间隙。
5.间隙的检测与调整
5.1轴瓦与轴颈的配合间隙包括径向间隙和轴 向间隙。径向间隙又分为顶间隙和侧间隙。
顶间隙的作用是保持液体摩擦，利于形成油 膜。侧间隙则有积聚冷却润滑油的效果。
轴向间隙的作用是保证轴受热时自由伸长。 润滑油润滑的顶间隙：0.1%～0.15%D 润滑脂润滑的顶间隙：0.15%～0.20%D 载荷作用在上轴瓦时的顶间隙比以上值减小
低速及间歇运行的机构： 1～1.5点/cm2；
中等负荷及连续运转机构：2～3点/cm2；
重负荷及高速运转机构： 3～4点/cm2。
实际工作中通常以每25×25毫米面积上的接 触点数来判断接触情况：
滑动轴承转速 （r/min） 接触点 100以下： 3~5 100~500： 10~15 500~1000： 15~20 1000~2000： 20~25 2000以上： 25以上
4.轴瓦装配
上下轴瓦装好后，确认油孔和油槽位置正确。
在轴瓦上涂红丹粉，装好轴承盖和轴，转动 轴几圈后打开，检查接触情况，刮掉显示 出的高点。每次刮完后用干净的棉纱或碎 布擦净，再涂红丹粉后，使轴和轴瓦互研， 再次显示次高点后刮削，如此反复进行。 直到接触点符合要求。
轴颈与滑动轴承表面的实际接触情况，可用 单位面积上的实际接触点数来表示。接触 点愈多、愈细、愈均匀，表示滑动轴承刮 研的愈好，反之，则表示滑动轴承刮研的 不好。轴瓦和轴颈的接触要求随设备不同 而变化：
15%。
同一个轴承的两端顶间隙的差值按表3-4：
侧间隙应两侧相等，单侧间隙为顶间隙的 1/2~2/3。
轴向间隙如图3-22所示，固定端轴向间隙不 得大于0.2mm，自由端轴向间隙应保证轴 自由伸长。
5.2 间隙测量和调整
轴承的径向间隙一般采用压铅丝法或塞尺法。
（1）压铅丝法
用压铅法检测轴承间隙较用塞尺检测准确，但较费 事。检测所用的铅丝应当柔软，直径不宜太大或 太小，最理想的直径为间隙的1.5~3倍。 检测时， 先把轴承盖打开，选用适当直径的铅丝，将其截 成10~40毫米长的小段，放在轴颈上及上下轴承 分界面处，盖上轴承盖，拧紧固定螺栓，然后再 拧松螺栓，取下轴承盖，用千分尺检测压扁的铅 丝厚度，求出轴承顶间隙的平均值。 若顶隙太小， 可在轴瓦剖分面上加垫。若太大，则减垫、刮研。
3.瓦背刮研
因为轴瓦要承受轴颈传递的载荷，所以需要轴瓦瓦 背和轴承座接触良好，配合紧密。下轴瓦和轴承 座接触面积不小于60%，上轴瓦和轴承座接触面 积不小于50%。
为此需要刮研瓦背。刮研顺序是先刮下轴瓦再刮上 轴瓦，利用轴承座内孔为基准，使用红丹粉显示 研点。轴瓦装入后剖分面应略高于轴承座剖分面， 这样上轴承座就位后轴瓦与轴承座具有过盈配合。
对于承受轴向载荷的轴承，轴向间隙测量时， 可用撬杆等把轴推到轴承一端的极限位置， 再用塞尺或百分表测量。如果间隙不合格 则可以修刮轴瓦端面或调整止推螺钉。
二、整体式滑动轴承装配
整体式滑动轴承由整体式轴承座和圆形轴瓦 组成，优点是结构简单，成本低。缺点是 轴套磨损后不能调整间隙，装拆不方便。
主要适合低速、轻载和装拆场所允许的机械。
压力机压装时速度不要过快，注意观察，随 时检查轴套和轴承孔配合情况。
人工压装时不能直接敲打轴套，应在轴套端 面垫软金属垫，并使用导向轴或导向套。
导向轴与轴套为间隙配合。来自如果轴套较长，壁厚较薄则应采用温差法装 配以免压坏。
轴套装入轴承孔后，因为是过盈配合，轴套 内径会减小，因此在装入轴颈之前需要测 量轴颈和轴套的配合尺寸以确定间隙。测 量方法如图3-25所示。
第十三讲：滑动轴承的装配
滑动轴承分剖分式和整体式滑动轴承。 一、剖分式滑动轴承装配
剖分式滑动轴承
轴瓦在轴上的定位采用销子或凸台。
1.轴瓦清洗检查
用煤油或清洗剂清洗后，检查轴瓦型号尺寸， 表面状态，去毛刺。
2.装好轴承座
安装轴承座时轴瓦先装好再调整所有轴承座 同轴。装配时可以按照拉钢丝的方法找正。