国际先进的感应淬火技术.
国际先进的感应淬火技术
1、电源国外IGBT、MOSFET和SIT全固态晶体管电源技术逐步成熟，并已商品化、系列化，目前有1200kW、50kHz;50~100kHz、30~600kW;300kW、80kHz;低频段有取代晶闸管电源趋势;MOSFET多采用并联振荡电路，SIT多采用串联谐振电路，功率高达1000 kW、频率200kHz和400kW、400kHz。
它们都是电子管式高频电源的抱负替代产品。
当输出功率与电子管电源相同时，节电35%～40%，节省安装面积50%，节约冷却水40%～50%。
随着科技的进步，在高频感应淬火领域，MOSFET有望取代SIT。
2、淬火机床感应淬火机床更加趋向自动化，CNC控制逐渐增多，自动分检零件与自动辨认进机零件功能的机床增多。
(1)通用淬火机床通用淬火机床朝柔性化方向发展，一台淬火机床可以对不同性能规定的不同零件感应加热淬火。
德国研制的一种曲轴淬火机床，法兰件感应淬火柔性加工系统略加调整能解决不同尺寸的相似工件;对于轴类零件在一定直径范围内(如30mm)与长度300～800 mm范围内，对于相似淬火规定的轴类零件，淬火机能自动编制14种程序，自动辨认进机零件;Robotron.Eiotherm最近推出了双主轴立式淬火机，在一个紧凑的工艺单元内进行工件的淬火与回火，能解决轮轴、三槽套及其他万向节件，转换工件只需2～5min，用计算机编程，根据工件号在2 min 内就可调出有关工艺数据;一汽引进的GH公司数控淬火设备通用性强、自动化限度，在复杂零件上可实现多段变功变速，编程容易、操作方便。
图1是GH公司的数控淬火机床。
(2)专用淬火机床专用淬火机床更加专用化，采用机械手上下零件，加热、淬火、回火、校直、检查完全自动进行。
先进的计算机控制技术可以监控并屏幕显示淬火过程和工艺参数，跟踪所有操作过程，如发现故障或工艺参数偏离给定值，便自动修正或自动列出不合格零件，使控制系统暂停工作并报警，同时屏幕上显示故障性质和所要修正的动作。
塑料模具表面感应淬火工艺获重大突破
塑料模具表面感应淬火工艺的重大突破自HTM型模具表面淬火机床问世以来，促使我国的汽车覆盖件模具的制造水平有了长足的进步，改变了传统的模具制造工艺。
由于热处理后模具表面硬度均匀，变形量极小，可将热处理工序放在精加工之后，节省大量火后加工时间和修模抛光时间，模具制造质量明显提高，制造成本显著下降。
就缩短模具制造周期、延长模具使用寿命、改变模具材料几方面来说，可使模具制造成本降低15-20%以上。
最新的工艺研究表面，该设备的适用面非常广泛，除了汽车覆盖件模具、汽车内板件模具之外，对塑料模具材料、预硬材料的淬火效果也超乎了我们的想象，可以预见，随着模具表面淬火理念的普及和工艺水平的提高，将迅速拉近我们和国外模具制造的差距，在不远的将来超越他们。
HTM型模具表面感应淬火机床是一种将高、中频电源感应技术应用在非圆空间曲面零件的热处理的数控工艺装备。
机床由高中频感应电源、机器人、手持变压器、数控工作台、专用水冷机组、控制电柜、感应器、龙门框架及离线编程软件、机器人实时校准软件等组成。
工作时机器人自动按照模具数模和热处理工程师选定的需要进行淬火的轨迹等距离、匀速运动，感应器中的感应电流产生的集肤效应使模具局部加热，在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，实现模具表面热处理。
热处理过程中的温度、速度、淬硬层的厚度可编程控制、空冷、风冷、水冷可根据材料的表面热处理的要求选择。
自HTM型大型模具表面淬火机床在汽车覆盖件模具上取得成功以后，武汉米兰尼机电公司成立专门研究小组对该机床在内板件（高强板）模具和塑料模具表面感应淬火工艺领域的使用进行专项研究，在车灯模具、保险杠模具、仪表盘模具等方面获多项突破，受到国外一流模具厂商和行业的高度重视。
在塑料模具的使用过程之中，由于工作温度高，压力较大，塑料材料与模具表面发生磨损及腐蚀作用，有时换会收到脱模带来的摩擦与碰撞，致使模具型腔表面粗糙度升高，尺寸超差；由于塑料模具由于硬度不高，局部产生塑性变形，导致表面发生凹陷、皱纹、麻点和棱角推塌等损坏。
链轮高频感应淬火
链轮高频感应淬火
链轮高频感应淬火是一种对链轮进行表面硬化处理的工艺。
通过高频感应加热，将链轮的表面快速加热至淬火温度，然后迅速冷却，以提高链轮的硬度、耐磨性和疲劳寿命。
这种工艺的优点包括：
1. 高效：高频感应加热能够快速将链轮表面加热到所需温度，从而缩短了加热时间。
2. 精确控制：感应加热可以实现对链轮表面温度的精确控制，确保淬火效果的一致性。
3. 变形小：由于加热和冷却速度快，链轮在淬火过程中的变形较小，有利于保持链轮的精度。
4. 提高耐磨性：淬火处理可以在链轮表面形成高硬度的马氏体组织，提高了链轮的耐磨性。
5. 改善疲劳寿命：表面硬化可以提高链轮的疲劳强度，延长其使用寿命。
在实施链轮高频感应淬火时，需要注意选择合适的设备和工艺参数，以确保淬火效果符合要求。
同时，还需要对链轮进行适当的预处理和后处理，如清洗、回火等，以提高链轮的综合性能。
总之，链轮高频感应淬火是一种有效的表面硬化处理方法，能够提高链轮的性能和使用寿命，在工业领域得到了广泛应用。
感应淬火 (2)
感应淬火什么是感应淬火？感应淬火是一种金属热处理工艺，通过使用感应加热来提高金属工件的硬度和耐磨性。
它适用于各种类型的金属，包括钢、铁、铝和铜。
感应淬火以其快速和高效的加热方式而闻名，对于需要高硬度的工件尤其有用。
感应淬火的原理感应淬火是基于法拉第电磁感应定律的原理。
当感应线圈通电时，它会产生一个强磁场。
金属工件通过感应线圈时，金属中的电流会受到感应磁场的影响。
电流的流动会导致金属工件发热。
金属的电阻会导致更多的电流在其表面积聚，因此，表面温度会急剧升高。
通过控制感应线圈的电流强度和频率，可以实现对金属工件表面的快速加热。
一旦金属表面达到所需温度，可以将其迅速冷却，进而增加其硬度和耐磨性。
感应淬火的优势感应淬火具有许多优势，使其成为金属加工行业中广泛使用的热处理工艺之一：1.快速加热：感应淬火技术能够在短时间内将金属工件加热到所需温度，从而提高生产效率。
2.灵活性：感应淬火适用于不同类型的金属，可以根据需要调整加热参数进行获得所需的硬度和耐磨性。
3.均匀加热：感应淬火能够实现金属表面的均匀加热，可以避免局部热应力和变形。
4.环保：相比传统的加热方式，感应淬火减少了能源消耗和排放，对环境更友好。
感应淬火的应用感应淬火广泛应用于各个行业，包括汽车、机械、航空航天等。
以下是几个常见的应用领域：1.汽车零部件：感应淬火可用于加工发动机气门、凸轮轴和传动轴等零部件，使其具有更高的硬度和耐磨性。
2.钢铁加工：对于一些需要高硬度和耐磨性的钢材，如轴承钢和切割工具钢，感应淬火可以提供更好的性能。
3.电力行业：感应淬火可用于制造电机转子和发电机组件等关键元件，提高其耐用性和效率。
4.金属模具：通过感应淬火处理，金属模具可以获得更高的硬度和表面耐磨性，延长使用寿命。
感应淬火的挑战尽管感应淬火具有许多优势，但也存在一些挑战需要考虑：1.设备成本：感应加热设备的价格相对较高，这可能对小型企业和初创公司构成一定的挑战。
2.参数控制：感应淬火需要准确控制加热参数，包括电流强度、频率和加热时间等。
sdf同步双频淬火工艺
同步双频淬火工艺（SDF）是一种感应淬火技术，在一个感应线圈上同时产生中频和高频电流，在工件表面形成感应漩涡电流，使工件表面在极短的时间内迅速加热，然后急速冷却，以在工件表面获取轮廓硬化层。
这种工艺特别适合处理具有复杂轮廓的零部件，如模数6以下的齿轮、蜗杆、准双曲面齿轮轴、汽车转向装置、汽车CV接头和驱动轴，以及直径大小不一的孔断面等。
经过同步双频感应加热技术处理过的工件，硬化层特别均匀。
美国的波音公司使用SDF感应淬火技术代替原有的渗碳淬火工艺，部分工件热处理后，类似磨齿的工序将不需要进行。
宝马、大众、奥迪、BOSCH、西门子等都使用了该项技术，国内也有企业在使用。
以上内容仅供参考，建议咨询专业人士获取更多信息。
简述感应加热表面淬火的原理及特点
简述感应加热表面淬火的原理及特点一、感应加热表面淬火的原理感应加热表面淬火就是利用电磁感应在工件内产生涡流，然后让工件表面迅速被加热到淬火温度，之后快速冷却的一种淬火方法。
咱打个比方啊，就好像是给工件表面做一个超级快速的“热桑拿”。
当把工件放到感应器里的时候，感应器里通着交变电流呢，这交变电流就会产生交变磁场，这个磁场在工件里就会产生感应电动势啦。
因为工件是导电的嘛，所以就会产生涡流，这个涡流可不得了，它能让工件表面迅速升温，就像小蚂蚁搬家一样，热量快速地聚集在工件表面，然后再喷水或者其他冷却介质进行快速冷却，这样工件表面就淬火成功啦。
二、感应加热表面淬火的特点1. 加热速度特别快这速度快到啥程度呢？就像一阵风“嗖”地一下就把东西吹热了。
因为加热速度快，所以工件表面的氧化脱碳就特别少，就像给工件表面穿上了一层保护衣，能很好地保持工件表面的质量呢。
2. 淬火硬度比较高经过感应加热表面淬火的工件，表面硬度那是相当不错的。
就好比给工件表面注入了一股强大的力量，让它变得更加坚硬耐磨，在很多需要耐磨的地方，这种淬火方式就很吃香。
3. 淬火层深度容易控制咱想让淬火层深一点或者浅一点都比较容易做到。
这就像是做菜的时候放盐，想放多少就放多少，多一点少一点都能根据自己的需求来调整。
通过调整感应电流的频率啊，功率啊，加热时间啊这些参数，就能很精准地控制淬火层的深度。
4. 生产效率高这个淬火方式就像是一个高效的小机器人，工作起来可快了。
因为加热速度快，而且可以连续作业，所以在生产线上能大大提高生产效率，能让生产像小火车一样跑得飞快。
5. 节能它比较节能哦。
就像咱平时节约用电一样，这种淬火方式不会浪费很多能量，它把能量都用在了刀刃上，集中加热工件表面，不像一些其他的加热方式，可能到处浪费能量。
6. 易于实现机械化和自动化它很适合和现代的机械化、自动化生产结合起来。
就好像它天生就是为了现代大生产而生的，能够很好地融入到自动化生产线上，不需要费太多的力气去改造，就能实现高效的自动化生产。
高端数控感应淬火机床原理
高端数控感应淬火机床原理1.引言随着制造业的发展，数控机床在金属加工领域的应用日益广泛。
感应淬火机床作为一种高端数控机床，其原理与传统的淬火机床有所不同，具有更高的加工精度和效率。
本文将介绍高端数控感应淬火机床的原理及其工作过程。
2.感应淬火的基本原理感应淬火是一种利用电磁感应原理进行加热和淬火的方法。
在感应淬火机床中，通过电磁感应线圈产生高频交流电场，使工件表面产生感应加热，然后通过快速冷却来实现淬火过程。
感应淬火具有加热均匀、温度可控、淬火速度快等优点，因此在金属加工领域中得到了广泛的应用。
3.高端数控感应淬火机床的结构高端数控感应淬火机床由数控系统、感应装置、冷却系统、夹具等部分组成。
其中数控系统为感应淬火机床的核心，控制整个加工过程的参数和轨迹，具有高精度、高效率、高自动化程度等特点。
3.1数控系统数控系统是感应淬火机床的核心部件，其主要功能是控制电磁感应线圈的工作状态，调节加热功率和加热时间，实现对工件的精准加热和淬火。
数控系统通常采用PLC或CNC控制，能够实现多轴联动控制、自动化加工流程、参数设定和调整等功能。
3.2感应装置感应装置是感应淬火机床中的重要部件，通过高频交流电场对工件进行感应加热。
感应装置通常由电磁感应线圈、电源装置、冷却系统等部分组成。
电磁感应线圈根据工件的形状和尺寸设计成不同的形状和尺寸，有效地实现对工件的均匀加热。
3.3冷却系统冷却系统是感应淬火机床中的关键部件，其主要作用是对经过加热的工件进行快速冷却，实现淬火过程。
冷却系统通常采用循环水冷却或喷水冷却的方式，能够实现对工件的快速冷却和温度控制。
3.4夹具夹具是感应淬火机床中的辅助部件，用于固定和夹持工件，确保加工过程中工件的位置和姿态的稳定性。
夹具通常根据工件的形状和尺寸设计成不同的形状和尺寸，能够适应不同加工需求。
4.高端数控感应淬火机床的工作原理高端数控感应淬火机床的工作原理是将工件放置在感应装置中，通过数控系统对电磁感应线圈进行控制，实现对工件的精准加热和淬火。
感应淬火原理
感应淬火原理
淬火是一种金属热处理工艺，通过将金属加热到适当温度后迅速冷却，以提高其硬度和耐磨性。
感应淬火是其中一种常用的淬火方法，其原理是利用感应加热原理和淬火介质的快速冷却。
感应加热是利用交流电磁感应的原理，通过感应线圈产生的交变磁场，使金属工件中产生感应电流，从而使工件发生局部加热。
感应加热具有高效、均匀、快速等优点，在淬火过程中被广泛应用。
在感应淬火过程中，首先将金属工件放置在感应线圈内，通电后产生交变磁场，使工件表面产生感应电流。
由于感应电流主要集中在表面附近，因此只有表面局部区域发生加热，而内部温度相对较低。
在加热过程中，工件表面温度迅速上升。
一旦金属工件达到所需的淬火温度，就需要进行快速冷却。
常见的淬火介质包括水、油和聚合物溶液等。
这些介质的快速冷却能够快速冷却金属工件，使其有效硬化。
感应淬火的优点是加热速度快、控制精度高。
由于只有工件表面加热，内部温度相对较低，从而减小了变形和应力的产生。
此外，感应淬火可以根据需要进行局部加热，减少能耗，提高生产效率。
总的来说，感应淬火利用感应加热和快速冷却的原理，能够在短时间内对金属工件进行有效的淬火处理，提高其硬度和耐磨性。
该方法在机械制造、汽车制造等行业中得到广泛应用。
先进的感应热处理技术在哪里(上)
温 度 ，加 热 功率 、保温 时 间 、保温 功 率和 冷 却时 间 都 可 以调节 ，操 作 比较 方便 。 本 刊记 者 还 了 解 到 ，宫 电 的 设 备 采 用Ｉ Ｔ ＧＢ 功
器，拥有一套完整的质量管理体系，可确保工件在
感应热处理的加工过程中完全达标 。其负责人朱会
文 百 忙 中挤 出时 间陪 本 刊记 者 拜访 了宫 电高 周 波设
宫 电副经理石神聪子
便 ，操 作 简单 ，启 动 快 ，通 水 通 电 后 即可 启 动 加 热 。 另外 ，还 通 过 设定 加 热时 间来 控 制工 件 加热 的
宫 电高 周 波设 备 上 海 热处 理 工 厂为 完 善 每一 个 工 件 感 应 热 处 理 要 求 ， 配 备 了 全 做 精 。在 一 进车 间 的门 口有 台 加 热设 备 ，石 神聪 子 告 诉记 者 ，这 台设 备 是 用来 给
简短 的 宫电车 间参观 ，本 刊记者 最大 的感触
就是宫 电高周波 在企业做 大还是做 强的选择 上 ， 他们 并 不 急 于将 企 业 规 模做 到 很 大 的规 模 ，而 是 更 加 追 求 完 美 的技 术 ，更 注 重在 细 节上 下 功 夫 ，企 业
感应加热成套设备制造商提供竞争平 台，同时 ，表 明中国的感应加热成套设备制造技术已接近或达到 国际的先进水平。十堰高周波有幸为神龙公司配套
曲轴 感 应淬 火机 床 ，这 是 十堰 高 周 波 公 司长 期追 求 ‘ 术 创新 ’的成 果 。” 技 神 龙 公 司 的 曲轴 热 处理 生 产 线采 用 步 进 式 的 自 动 化结 构 ，曲轴 感 应 淬火 工 艺 ：感 应 淬火 自动 上料
曲轴 的５ 主轴 轴 颈 同时 加 热 淬 火 ； 曲轴 的 感 应 淬 个
高端数控感应淬火机床原理
高端数控感应淬火机床原理
高端数控感应淬火机床的原理主要基于感应加热技术，其关键部分在于感应器或感应圈，以及可控的电流、电压和频率。
这种机床能精确地控制淬火深度，通常用于表面淬火处理。
感应加热是通过感应器中的交变磁场在工件中产生感应电流，利用集肤效应使工件表面迅速加热至淬火温度。
这种局部加热方式能显著减少淬火变形，降低能耗，并只强化工件表面一定深度，心部基本保持处理前的组织和性能，从而获得高强度、高耐磨性和高韧性的综合效果。
高端数控感应淬火机床主要由淬火机床、中频电源（或高频、超音频、超高频电源）以及冷却装置三大部分组成。
其中，淬火机床包括床身、上下装夹机构、夹紧旋转机构、淬火变压器及谐振槽路、冷却系统、淬火液循环系统、电气控制系统等。
在淬火过程中，待淬火的零件首先被放置在机器的加热区域，加热至适宜的淬火温度。
然后，零件被迅速放入冷却介质中，通过快速冷却在表面形成硬质组织，如马氏体，同时内部留下一定的残余应力，从而提高零件的强度和耐磨性。
之后，淬火后的零件还需要进行回火处理，以释放内部应力，提高韧性和塑性，并使硬度处于可控范围内。
总的来说，高端数控感应淬火机床通过精确控制感应加热过程，实现了对金属零部件的高效、精准淬火处理，是机械加工行业中不可或缺的重要设备。
感应加热表面淬火原理
《感应加热表面淬火是咋回事呢？》嘿，朋友！今天咱来唠唠感应加热表面淬火原理。
这玩意儿听起来挺高深，其实啊，也不难理解。
咱先说说啥是淬火哈。
淬火呢，就像是给金属来个“大改造”。
把金属加热到一定温度，然后快速冷却，让它变得更硬、更结实。
就像咱锻炼身体一样，经过一番磨练，就更强壮了。
那感应加热表面淬火又是啥呢？简单来说，就是用一种特别的方法给金属表面淬火。
这种方法可神奇啦！它是通过感应线圈来加热金属的。
感应线圈就像一个魔法棒。
当电流通过感应线圈的时候，就会产生磁场。
这个磁场可厉害了，它能让金属内部产生感应电流。
感应电流会让金属发热，就像在金属里面点了一把火。
但是呢，这个火可不是随便烧的哦。
它只在金属的表面烧得旺，里面却不怎么热。
这是为啥呢？因为感应电流主要集中在金属的表面嘛。
所以，这种方法就叫感应加热表面淬火。
当金属表面被加热到一定温度的时候，就赶紧用水或者油来冷却它。
这一冷一热的，金属表面就变得特别硬啦。
就像给金属穿上了一件坚硬的铠甲。
感应加热表面淬火有很多好处呢。
比如说，它可以让金属表面变得很耐磨，不容易被磨损。
这样，用这种金属做的零件就能用得更久啦。
而且啊，这种方法还很精准。
可以只对金属的表面进行淬火，不会影响到里面的结构。
这样就能根据不同的需要，给金属“定制”不同的硬度。
你想想，要是没有感应加热表面淬火，那很多东西都做不好呢。
比如汽车的零件、机器的部件等等。
这些东西都需要很坚硬、很耐磨，才能用得长久。
感应加热表面淬火原理虽然有点复杂，但是真的很有用哦。
它让我们的生活变得更方便，更美好。
感应淬火替代渗碳淬火
感应淬火最早得到应用是为了提高零件表面硬度，以满足耐磨性的要求。
经过几十年的发展，感应淬火已经发展成为应用范围最为广泛的热处理技术，在汽车、铁路、船舶、工程机械、机床以及军工等行业形成了完善的技术和质量体系。
感应淬火替代渗碳淬火是其推广应用的一个重要领域，基于其突出的经济性和较高的技术指标，受到业界的重视。
对于两者的比较，在以下几个方面进行分析。
经济性先进的技术是用最低的成本获得满足需求的性能，经济性是技术应用首先考虑的因素。
1.设备投资感应淬火设备的投资是比较小的。
如中等规格齿轮的淬火设备，一条齿轮连续炉渗碳线投资约800万元，加上淬火压床、吊具等辅助设备合计约1500万元。
按照相同的产能对比，需要2台感应淬火机床，每套自动淬火机床的价格约100万元，仅仅是渗碳设备的10%～20%。
与多用炉相比，1套感应淬火机床的产能至少与3台多用炉相当，其投资相当于多用炉（包括辅助系统）的50%。
设备的占地面积和安装方面也是费用支出的重要部分。
渗碳设备占地面积大，对厂房的水、电、气要求较高，造成生产厂房需要较大的投资，安装费用也较高。
感应淬火设备占地面积小，安装简便，费用要少很多。
2.生产运行费用和生产节拍感应淬火生产运行费用低，也是其具有推广价值的重要指标。
统计显示，感应淬火的能耗为渗碳淬火的20%左右，淬火介质的消耗为30%左右，设备维护和消耗备件的费用为20%左右，生产三废的排放也非常低。
感应淬火为快速加热，加热时间为几秒到几十秒，生产节拍非常快。
对于降低人工成本、降低在制品率有优势。
3.热处理零件用材料发达国家的感应淬火用材料有一个专门的系列，但专用材料不表示高成本，只是为达到更好的效果而做的调整。
感应淬火选材范围是最广泛的，并且由于其特有的优异性能可以选用低成本的材料替代价格较高的渗碳材料。
渗碳处理的温度高、时间长，需要特别注意控制其晶粒长大，所以渗碳用钢中必须含有一定含量的细化晶粒合金元素。
4.热处理后的加工在渗碳淬火的实践中，往往在后续的磨削工序出现渗碳层被磨掉的问题，其原因就是渗碳层相对较浅，热处理变形后偏磨。
感应淬火相比普通淬火的优势
感应淬火相比普通淬火的优势感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。
感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点：1、工件表面硬度高，经高、中频感应加热表面淬火的工件，其表面硬度往往比普通淬火高2～3个单位（HRC）。
缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。
有利于发挥材料地潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命2、工件因不是整体加热，变形小3、工件加热时间短，表面氧化脱碳量少4、热源在工件表层，加热速度快，热效率高5、设备紧凑，使用方便，劳动条件好6、便于机械化和自动化7、不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。
•感应加热的基本原理将工件放在感应器中，当感应器中通过交变电流时，在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场，在工件中相应地产生了感应电动势，在工件表面形成感应电流，即涡流。
这种涡流在工件的电阻的作用下，电能转化为热能，使工件表面温度达到淬火加热温度，可实现表面淬火。
•感应表面淬火后的性能1、表面硬度：经高、中频感应加热表面淬火的工件，其表面硬度往往比普通淬火高2～3个单位（HRC）。
2、耐磨性：高频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高。
这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小，碳化物弥散度高，以及硬度比较高，表面的高的压应力等综合的结果。
3、疲劳强度：高、中频表面淬火使疲劳强度大为提高，缺口敏感性下降。
对同样材料的工件，硬化层深度在一定范围内，随硬化层深度增加而疲劳强度增加，但硬化层深度过深时表层是压应力，因而硬化层深度增打疲劳强度反而下降，并使工件脆性增加。
一般硬化层深δ＝（10～20）％D。
较为合适，其中D。
为工件的有效直径。
恒进科技，专业生产感应淬火成套设备，QQ：2502249701。
如果您的产品需要感应加热，恒进科技将为您提供完善的解决方案与周到的服务！我们提供的设备属于全自动化成套设备，包括数控淬火机床、IGBT中高频电源、冷水机组、变压器等。
感应加热表面淬火方法
感应加热表面淬火方法
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同时加热淬火法
零件需要淬硬的区域整个被感应器包围，通电加热到淬火温度后迅速冷却淬火。
可以直接从感应器的喷水孔中喷水冷却，也可以将工件移出感应器迅速浸入淬火槽中冷却。
适用于大批量生产。
连续加热淬火法
这种方法是零件与感应器相对移动，使加热和冷却连续不断地进行。
这种方法适用于淬硬区较长，设备功率又达不到同时加热要求的情况。
感应加热淬火的特点：
1．由于马氏体细小和碳化物弥散分布，表面硬度比普通淬火高2~3HRC
2．耐磨性比普通淬火高
3．由于表面是细小隐晶状马氏体，且存在压应力，疲劳强度大大提高
4．缺口敏感性下降
5．质量稳定，没有氧化脱碳，变形小
6．加热速度快、热效率高，节约能源
7．生产率高，易实现机械化与自动化
感应加热淬火适用的材料
中碳钢、低合金结构钢、高碳钢、合金工具钢、铸铁、铜墙铁壁及铜合金、铁基粉末冶金
感应加热淬火加热方式的选择
生产方式：大批量生产
同时加热：工件淬火加热表面积与比功率的乘积≤设备功率时采用
连续加热：工件淬火加热表面积与比功率的乘积>设备功率时采用
生产方式：小批，单件生产
同时加热：在满足工件淬火加热表面积与比功率的乘积≤设备功率的条件下，视工件形状酌情选用
连续加热：
轴类、杆类及尺寸较大平面加热淬火时采用
工件淬火加热表面积与比功率的乘积>设备功率时采用(end)。
转向齿条接触式感应淬火技术-概述说明以及解释
转向齿条接触式感应淬火技术-概述说明以及解释1.引言1.1 概述齿条接触式感应淬火技术是一种先进的金属表面处理技术，通过电磁感应原理实现对齿轮齿条等金属零件的淬火处理。
相比传统的浸渍式淬火方法，齿条接触式感应淬火技术具有许多优势。
它不仅能够在短时间内实现金属件的表面硬化，提高其强度和耐磨性，还能够避免传统淬火过程中可能出现的变形和裂纹等问题。
齿条接触式感应淬火技术的基本原理是利用电磁感应的作用，通过感应线圈产生交变磁场，将金属工件放置在磁场中，使其表面产生感应电流，从而激发出局部高温。
通过控制加热时间和加热温度，可以实现金属表面的快速加热和冷却，从而达到淬火的效果。
与传统的浸渍式淬火方法相比，齿条接触式感应淬火技术具有如下特点：首先，其加热效率高，能够快速实现金属表面的加热，从而节省了生产时间。
其次，由于直接以零件表面为加热区域，其加热深度可以得到有效控制，避免了内部组织变形和裂纹的产生。
此外，该技术还具有能源消耗低、环境污染小等优势。
齿条接触式感应淬火技术在工业领域有广泛的应用。
例如，在汽车制造领域，齿条接触式感应淬火技术可以用于汽车传动系统的齿轮淬火处理，提高其耐磨性和使用寿命。
在航空航天领域，该技术也可以应用于航空发动机的关键部件淬火，提高其耐高温和抗疲劳能力。
此外，该技术还可以应用于工具制造、机械制造、能源装备等行业，为各类金属零件提供表面硬化处理。
综上所述，齿条接触式感应淬火技术是一种高效、可控、环保的金属表面处理技术。
通过该技术的应用，可以提高金属零件的强度和耐磨性，延长其使用寿命。
随着科技的不断进步，齿条接触式感应淬火技术在未来的发展中将不断完善和创新，为各行各业的金属加工提供更加优质的解决方案。
文章结构是指文章的组织方式和内容安排。
本文主题为转向齿条接触式感应淬火技术，文章结构如下：1. 引言1.1 概述引言部分将介绍转向齿条接触式感应淬火技术的背景和意义，以及该技术在工业制造中的重要性和应用前景。
高频感应淬火 用途
高频感应淬火用途
高频感应淬火是一种先进的金属材料表面处理技术，被广泛应用于汽车、航空、航天、机械制造、电子、通信、医疗等领域。
其主要用途包括以下几个方面：
1. 提高材料强度和硬度：高频感应淬火可以使金属表面的晶粒细化，从而提高材料的强度和硬度，增加材料的耐磨性和耐腐蚀性。
2. 改善材料的表面质量：高频感应淬火可以消除金属表面的缺陷、裂纹和氧化层，从而改善材料的表面质量，提高材料的光泽度和外观。
3. 提高材料的工艺性能：高频感应淬火可以改善金属的加工性能和热处理性能，使得金属更易于加工和变形，从而提高材料的工艺性能。
4. 延长材料的使用寿命：高频感应淬火可以提高材料的耐磨性和耐腐蚀性，延长材料的使用寿命，减少机械设备的维修和更换成本。
总之，高频感应淬火在现代工业生产中具有重要的应用价值，可以为各种材料提供有效的表面处理和改性，进而提高产品的质量和附加值。
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感应淬火
7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。载线、电容器、变压器、感应器、机床几部分组成。
感应淬火分类
感应淬火类型分为：工频、低频、中频、超音频、高频、超高频几种，根据淬硬深度需要来选择适用频率。淬硬层深度越大，所需频率越低，反之，则越高。
感应淬火英文名称：induction hardening定义：利用感应电流通过材料或工件所产生的热量，使材料或工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。
简介
感应淬火（induction hardening）
感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点：
1.热源在工件表层，加热速度快，热效率高
感应淬火设备
2.工件因不是整体加热，变形小
3.工件加热时间短，表面氧化脱碳量少
4.工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料的潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命
5.设备紧凑，使用方便，劳动条件好
6.便于机械化和自动化
目前感应淬火以中频、超音频、高频、超高频为主。
中频一般为可控硅，目前国内有用IGBT感应电源做中频的，比可控硅节能，但是价格较可控硅的高。相对来说，IGBT是发展趋势，因其转换效率较高，而且性能稳定，内部实现软开关，不容易出故障。
超音频、高频则是IGBT感应电源。目前国内IGBT感应电源已经历三代。第一代为窄频率多主板为显著特征。第二代则是宽频率范围，单一主板为主要特征。第三代，则从技术结构上进行了革命性的改变，实现数字化控制，能传输和储存能量监控数据，便于实现标准化管理。
感应加热淬火热处理
感应加热淬火热处理
感应加热淬火热处理是一种常见的金属材料热处理方法，它通过感应加热的方式将金属材料加热到一定温度，然后迅速冷却，以改变其组织结构和性能。
这种热处理方法广泛应用于各种金属材料的制造和加工过程中，可以提高材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性等性能。
感应加热淬火热处理的原理是利用感应加热器产生的高频电磁场，使金属材料内部产生涡流和焦耳热，从而将其加热到所需温度。
随后，将加热后的金属材料迅速浸入冷却介质中，使其迅速冷却，从而形成马氏体组织结构。
这种组织结构具有高硬度、高强度和高韧性等优良性能，可以满足各种工业应用的需求。
感应加热淬火热处理的优点是加热速度快、加热均匀、能够控制加热温度和时间等参数，可以满足不同材料的加热要求。
同时，由于加热和冷却过程都是在短时间内完成的，因此可以避免材料因长时间加热而产生的变形和裂纹等问题。
此外，感应加热淬火热处理还可以节约能源和提高生产效率，是一种非常经济和实用的热处理方法。
在实际应用中，感应加热淬火热处理被广泛应用于各种金属材料的制造和加工过程中。
例如，汽车零部件、机械零件、工具和模具等都可以通过这种方法进行热处理，以提高其性能和寿命。
此外，感应加热淬火热处理还可以用于金属材料的表面强化处理，例如表面
淬火、表面渗碳等，以提高其表面硬度和耐磨性。
感应加热淬火热处理是一种非常重要的金属材料热处理方法，具有快速、均匀、节能、高效等优点，可以满足各种工业应用的需求。
在未来的发展中，随着科技的不断进步和应用领域的不断扩大，感应加热淬火热处理将会得到更广泛的应用和发展。
感应淬火热处理工艺
感应淬火热处理工艺
嘿，你知道吗，有一种超厉害的工艺叫做感应淬火热处理呢！这可不是一般的玩意儿。
我记得有一次去工厂参观，就亲眼看到了这个神奇的过程。
当时我走进那个车间，一股热浪扑面而来，就好像进了一个大火炉似的。
然后我就看到工人们正围着一个巨大的机器在忙碌着。
那机器上有个部分发红发亮，就跟烧着了一样。
原来啊，他们就是在进行感应淬火热处理呢！
他们把要处理的零件放在特定的位置，然后通过这个神奇的机器，利用电磁感应的原理，让零件迅速升温。
接着，在恰到好处的时候，又快速冷却，哇塞，就这么一瞬间，零件的性能就大大提升了。
我看着那些工人熟练的操作，心里那叫一个佩服。
他们就像是魔法师一样，能把普通的零件变得坚硬无比，超级厉害。
这感应淬火热处理工艺啊，真的是工业领域里的一个宝贝。
它能让各种金属制品变得更耐用、更可靠。
就好像给它们穿上了一层坚固的铠甲，让它们可以在各种恶劣的环境下都能好好工作。
总之，感应淬火热处理工艺可真是个了不起的存在，没有它，好多东西可都没法正常运转啦！这就是我对感应淬火热处理工艺的认识啦，是不是很有趣呀！。
感应淬火的研究
感应淬火的研究一、什么是感应淬火感应淬火是一种热处理技术，主要用于提高金属材料的硬度和耐磨性。
它是通过通过感应加热和迅速冷却来改变金属的晶体结构，从而改善材料的性能。
二、感应淬火的原理感应淬火的原理是利用感应加热的方法对金属材料进行局部加热，然后迅速冷却，以改变晶体结构。
感应加热是利用交变电磁场在导体中产生的涡流和焦耳热来加热材料，从而达到所需的温度。
而迅速冷却则通过水、油或气体进行，以使金属迅速冷却，从而固定新的晶体结构。
三、感应淬火的应用感应淬火广泛应用于工业生产中的各个领域，特别是对于需要提高金属硬度和耐磨性的零部件，如汽车发动机曲轴、齿轮、刀具等。
3.1 汽车制造在汽车制造过程中，感应淬火被广泛应用于发动机的曲轴、减速器、齿轮等关键部件。
通过对这些材料进行淬火，可以显著提高材料的硬度和耐磨性，从而延长零部件的使用寿命。
3.2 机械加工感应淬火也在机械加工领域得到广泛应用。
对于需要承受较大冲击和磨蚀力的刀具和模具，通过淬火可以提高其硬度和耐磨性，从而提高工作效率和使用寿命。
3.3 钢铁冶炼在钢铁冶炼中，感应淬火可以用于调整钢材的硬度和力学性能。
通过对钢材进行局部加热和快速冷却，可以使材料具有更好的力学性能，满足不同工程需求。
3.4 其他行业应用此外，感应淬火还可以用于其他行业的热处理需求，例如航空航天、船舶制造、电子设备等。
通过感应淬火技术，这些行业可以提高产品的质量和性能，提高工作效率。
四、感应淬火的优势感应淬火相对于传统的淬火方法具有一些明显的优势。
1.高效：感应加热可以实现局部加热，避免了整体加热的热能浪费，提高了能源利用率。
同时，感应淬火的加热速度快，可以缩短生产周期，提高生产效率。
2.均匀性好：感应加热可以实现局部加热，能够更好地控制材料的温度分布，避免了由于不均匀加热导致的变形和裂纹。
3.精确控制：感应加热设备可以实时监控和控制温度，可以精确控制加热温度和保持时间，以确保淬火的效果。
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1、电源国外IGBT、MOSFET和SIT全固态晶体管电源技术逐步成熟，并已商品化、系列化，目前有1200kW、50kHz;50~100kHz、30~600kW;300kW、80kHz;低频段有取代晶闸管电源趋势;MOSFET多采用并联振荡电路，SIT多采用串联谐振电路，功率高达1000 kW、频率200kHz和400kW、400kHz。
它们都是电子管式高频电源的理想替代产品。
当输出功率与电子管电源相同时，节电35%～40%，节省安装面积50%，节约冷却水40%～50%。
随着科技的进步，在高频感应淬火领域，MOSFET有望取代SIT。
2、淬火机床感应淬火机床更加趋向自动化，CNC控制逐渐增多，自动分检零件与自动识别进机零件功能的机床增多。
(1)通用淬火机床通用淬火机床朝柔性化方向发展，一台淬火机床可以对不同性能要求的不同零件感应加热淬火。
德国研制的一种曲轴淬火机床，法兰件感应淬火柔性加工系统略加调整能处理不同尺寸的相似工件;对于轴类零件在一定直径范围内(如30mm)与长度300～800 mm范围内，对于相似淬火要求的轴类零件，淬火机能自动编制14种程序，自动识别进机零件;Robotron.Eiotherm最近推出了双主轴立式淬火机，在一个紧凑的工艺单元内进行工件的淬火与回火，能处理轮轴、三槽套及其他万向节件，转换工件只需2～5min，用计算机编程，根据工件号在2 min 内就可调出有关工艺数据;一汽引进的GH公司数控淬火设备通用性强、自动化程度，在复杂零件上可实现多段变功变速，编程容易、操作方便。
图1是GH公司的数控淬火机床。
(2)专用淬火机床专用淬火机床更加专用化，采用机械手上下零件，加热、淬火、回火、校直、检查完全自动进行。
先进的计算机控制技术可以监控并屏幕显示淬火过程和工艺参数，跟踪全部操作过程，如发现故障或工艺参数偏离给定值，便自动修正或自动列出不合格零件，使控制系统暂停工作并报警，同时屏幕上显示故障性质和所要修正的动作。
更先进的控制系统还适应材料化学成分的波动，并自动调整比功率或加热时间，以保证感应淬火零件的质量。
例如日本高周波热炼株式会社川崎工厂的卧式半轴淬火机床，上尾厂可同时淬三根半轴，群马厂可同时淬两根半轴，机床实际上是感应热处理生产线，全过程除校直、荧光探伤检查需一名工人外，其余全部自动进行。
(3)机器人的应用日本高周波热炼株式会社制造的一台立式通用淬火机床上配置一台机器人，机器人将一个二匝的感应器进行依次平面扫描，使一块塑料板变色，虽然使用电源功率只3 kW，但也可以看出机器人在感应热处理中的应用趋势。
(4)机电一体化将电源、淬火机床、冷却系统组成成套装置，具有占地面积小、生产效率高、一次安装调试容易等优点。
国外最近问世的曲轴固定加热淬火装置占地面积仅为组合式成套装置的1/4。
3、淬火工艺(1)静止式曲轴感应淬火采用静止式曲轴感应淬火新技术的最初的两台装置在福特公司V6和V8曲轴淬火和回火工艺中得以应用，表现出了良好的市场前景。
其特点是:加热时间短，一般仅为1.5～4s，传统工艺是7～12s;电效率高、成本低;感应器与工件之间允许有较大间隙，调整方便;操作简单、重复性好、易于维护;占地面积小，仅为原来的20%左右。
(2)低淬透性钢齿轮淬火现在俄罗斯许多汽车工厂广泛采用低淬透性钢进行整体感应加热表面淬火，已大量应用于汽车、拖拉机后桥齿轮、挖掘机齿轮、传动十字轴、火车车厢用滚动轴承、汽车板簧、铁路螺旋弹簧等，取得了较大的经济效益。
(3)双频感应加热淬火国外双频淬火主要用于齿轮。
20世纪90年代，美国用10kHz中频和150kHz 高频电源，先让齿轮在中频感应器中加热，然后迅速降到高频感应器中加热，最后落入油中淬火。
进入21世纪，此工艺又有新进展，如GH公司采用电力电子开关转换频率，使齿轮的齿顶和齿跟的加热更加均匀，更好地保证了齿轮的淬火质量。
我国汽车工业应用感应热处理技术现状1、电源电源是感应加热的关键设备之一，随着感应加热技术的发展，经历了机械式中频发电机组和真空管式高频电源、晶闸管中频电源及全晶体管电源三个发展阶段。
在20世纪80年代后期，在工业发达国家，晶闸管中频电源已完全取代了中频发电机组，我国自90年代中期也已逐步取代。
同机械式中频发电机组相比，晶闸管(SCR)中频电源具有以下优点:体积小、重量轻、材料消耗少;电效率高，逆变停止时几乎不消耗电能，逆变效率可达90%以上;无机械运动、噪音小、运行可靠、负载匹配容易，可以根据负载情况确定电源的频率;启动停止方便，频率能自动跟踪以保持最佳运行状态;产品设计简单、制造周期短;安装容易，不需要特殊的基础;维修方便等。
我国的晶闸管中频电源的共同特点是全集成化控制线路数字化程度高于90%、启动成功率几乎达到100% 、除具有常规的水压不足、快熔熔断、过流、过压等保护功能外，还具有限流、限压等保护功能、功能较齐全的晶闸管电源还配置逆变失败、水温监视等可选功能，其频率最高可以作到8kHz，额定功率可以作到1000kW左右，如果在装配工艺上再进一步改进的话，可以接近世界先进水平。
随着技术的进步，跟踪80年代国际感应加热技术水平，我国于90年代中期开发出第一台电效率较高的50kW/50kHz IGBT电流型超音频感应加热电源(图2)。
目前可做到频率0.4～50kHz、最大功率可达到800 kW，频率达到100kHz 时功率达到100 kW 。
图2 IGBT电流型超音频感应加热电源IGBT应用同期，我国还成功研制出20 kW/300kHz MOSFET高频电源，缩小了同国际先进水平的差距，随着大功率MOSFET器件的问世，大功率的晶体管高频电源有望年内在感应淬火中应用。
2、淬火工艺随着汽车工业的迅速发展，我国采用感应淬火的零件的种类和品种不断增加。
目前我国汽车零件感应淬火用材料包括:45#、40Cr、55MnVS、40MnB、42CrMo、35#、ZG45、球铁、合金铸铁等。
感应加热淬火介质包括:水、聚乙烯醇、聚迷水溶性淬火介质、UCON、豪富顿251等。
所采用的加热方式及应用主要包括:横向磁场静止一次加热淬火(销轴类零件、凸轮轴);横向磁场连续加热淬火(减振器杆、变速叉轴、扭杆等);横向磁场多段连续加热淬火(起动机轴、空压机轴等);纵向磁场整体一次加热淬火(半轴等);仿形感应器零件旋转加热淬火(球头销);感应接触加热淬火(转向齿条);内孔的一次及连续加热淬火(输出法兰、钟型壳内腔);阶梯轴类零件的旋转加热淬火(小红旗后轮毂轴、转向节);平面类零件的一次及连续加热淬火(钢板弹簧横向限位板);薄壁类复杂零件一次及连续加热淬火(前轮毂、滑动轴叉);复杂形状零件的一次加热淬火(钟型壳变截面轴);槽口一次淬火(变速叉);复杂回线工件旋转一次加热淬火(曲轴)等。
3、淬火机床为了适应多品种的批量生产，在汽车生产应用中，我国引进的感应淬火机床种类由传统的专用设备逐步向柔性化程度较高的通用设备和专用淬火自动生产线发展。
通用淬火机床方面，一汽技术中心开发的卧式数控淬火机床(图3)主驱动采用交流伺服电机拖动，移动速度稳定均匀、定位准确、重复精度高;零件旋转采用变频调速，能适应多方面工艺要求;采用能量和数控技术对不同性能要求的不同零件感应加热淬火，甚至在同一零件上实现多段变功变速，编程容易可操作性强。
图3 通用数控淬火机床专用淬火机床方面，二汽和天舒机电科技有限公司经过多年努力，攻克一个个难关，采用功率脉冲分配技术、尾座自由顶尖技术、薄型淬火变压器技术、独立悬挂技术、悬挂平衡技术等分别研制成功曲轴全自动淬火机床(图4)，与电源、水冷系统组成成套淬火设备可对车用内燃机曲轴进行各轴径的圆角+轴径淬火、轴径淬火自回火，采用计算机控制，通过显示屏对设备的加热、淬火工艺参数诸如电压、电流、频率、时间、压力、流量温度等进行监控和显示，目前国内多家采用。
图4 工作中的全自动曲轴淬火机床这些机床在传动系统方面主要采用机械传动，代表现代机械传动技术的滚珠丝杠和直线导轨等先进技术被广泛采用;主驱动采用伺服数控、变频调速，移动速度稳定均匀;拖架定位准确，重复精度高;工件旋转采用变频调速取代固定转速，能适应多方面工艺要求;上下料系统采用较先进的步进链传动、托盘送进料、人工送取料。
另外，在一条生产线中，大功率电源用于淬火，然后用较低功率回火，两个工序在一条生产线上自动完成，减少了重复上下工件的工序，降低了劳动强度，提高了生产效率。
4、其他器件及冷却系统在气动式和接触器式功率切换器、电热电容器、淬火变压器、动作顺序控制及显示、变压器三维移动快换接头等方面，我国也取得了很多技术进步，使淬火技术和工艺水平不断提高。
对于冷却和淬火水循环装置，在消化理解国际感应加热成套设备用水冷系统最新技术基础上，我国自行研制成功适合我国国情的新型、高效、价廉的软水冷却机和水-水冷却机，换热效率高，大大提高了加热设备的可靠性，延长了设备的使用寿命。
认清差距，开拓进取虽然近年来我国感应淬火技术得到了迅速发展，但与工业发达国家相比，还有相当大的差距。
MOSFET高频电源是工业发达国家的首选产品，而我国在高频段仍以晶闸管交流调压、高压硅堆整流、节能型电子管振荡器式电源为主;IGBT超音频电源有部分取代晶闸管中频电源的趋势，而我国在这方面的应用还不够普及;近些年来虽然晶闸管中频电源应用较为普遍，但由于老企业改造步伐的限制，还有部分中频停留在发电机组。
必须指出，虽然我国能够生产MOSFET、IGBT和SIT感应加热淬火用电源，但品种和规格没有国外那么多、那么细，由于关键主要电力电子器件国内还不能生产，必须进口，所以从性能和技术水平方面和国外相比仍有相当大的差距。
总体来说，和工业发达国家相比，我国的数控及全自动淬火机床开发属起步阶段。
在自动化水平上，国内设备大部分是人工上下料，自动化程度较低;能量监控虽有应用但技术还不够成熟;FUNAC、SIMENS伺服系统有所应用，但多为点位直线运动，属简易型，多轴连动类型的数控系统尚未得到应用。
另外，计算机控制技术在感应加热淬火中应用远不如国外那样成熟，例如自动识别进机零件、不合格零件自动剔除;工艺参数跟踪及偏离给定值修正等。
在感应器制造技术、感应器快换、导磁体材料与利用、冷却水循环系统、淬火介质研究与应用等方面也有相当大的差距。
鉴于这些差距，我国应积极行动，建立严格的引进消化政策，避免重复引进，限期淘汰耗能严重的电源，集中力量开发短缺部件，提高淬火机床配套质量等，使感应加热技术迅速赶上世界先进水平。