CNC (法兰克)加工中心对刀的方法

加工中心如何对刀步骤详解，会这六步妈妈再也不担心不会对刀了

加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。

1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。

注意：X，Y，Z三轴都需要回零。

2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。

然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。

3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。

”并按“测量”也可以）。

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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。

”按“测量”也可以）。

5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。

”按“测量”也可以）。

6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。

CNC(法兰克)对刀方法图示

序止：果为CNC自己是下速转动板滞，支配大意会制成很大的伤害，所以期视支配人员庄重依照央供做业，出有成马虎.正在每件产品第一件死成出去后，必须通过品检合格后，才不妨继承死产，而后将步调依照整件编号保存佳.一、对于刀前准备处事1、三坐标板滞归整原呆板正在举止所有做业之前必须三坐标板滞归整.2、刀盘换刀① Z坐标归整后，挨至脚动资料输进（参照附图），正在【PROG】MDI环境下输进“M06 TX；”(X为刀号，左下角不妨瞅到）.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色开用按钮.依照工艺卡上的央供一一对于应换佳所有刀具.二、X、Y坐标对于刀（普遍情况下皆是二个目标分中对于刀，如果编程分歧，需要单目标对于中，请工艺卡证明）1、换刀为分中棒刀位（时常使用为1号刀位），赋予转速①挨至脚动编程处，正在【PROG】MDI环境下输进“M03S500；”.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色开用按钮.2、X目标觅找中面①通过脚摇支配，分中棒遇到整件X目标的一边.③通过脚摇支配，分中棒遇到整件相对于另一边.④正在POS相对于坐标环境下，记录下X轴目前数值，通过脚摇至目前数值的一半，而后输进“X”，按“起源”（大概者按“X0.”，按“setting”）；大概者正在目前位子输进“X+一半目前数值”，按“setting”.⑤正在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“丈量”，找到目前X为0面时的千万于板滞坐标处.3、Y目标觅找中面①通过脚摇支配，分中棒遇到整件Y目标的一边.②正在POS相对于坐标环境下，输进“Y”，按“起源”（大概者按“Y0.”，按“setting”）.③通过脚摇支配，分中棒遇到整件相对于另一边.④正在POS相对于坐标环境下，记录下Y轴目前数值，通过脚摇至目前数值的一半，而后输进“Y”，按“起源”（大概者按“Y0.”，按“setting”）；大概者正在目前位子输进“Y+一半目前数值”，按“setting”.⑤正在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“丈量”，找到目前Y为0面时的千万于板滞坐标处.三、Z坐标对于刀（除分中棒除中，每把刀具皆要举止对于刀支配）1、换至任性一把刀具①通过脚摇至取工件出进一把刀位子处（普遍使用φ10刀，那样干预防对于刀时伤害工件表面）③正在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“丈量”，找到目前Z为0面时的千万于板滞坐标处.④正在补偿环境下，正在对于应刀号的形状补偿D下输进“-10”，正在中径补偿D处，输进一半刀具数值（如果刀具是φ8仄铣刀，则输进“”）.⑤依照前一把刀具支配办法，对于每一把刀具举止对于刀，正在POS 相对于坐标环境下，记录下目前Z值，正在补偿环境下，正在对于应刀号的形状补偿H下输进“目前值-10”（如目前数值为5，则输进5-10=-5；如果目前值为-8，则输进-8-10=-18），正在中径补偿处，输进一半刀具数值.2、考证Z目标对于刀是可准确①三目标板滞坐标归整②脚动编程环境下输进“GO G90 G54 G43 H（目前刀号） Z10.；”③按【INSERT】键.④按【↑】键.⑤按绿色开用按钮.⑥脚摇工件至刀具处，考证对于刀是可准确.四、正在对于刀中断后，将三坐标板滞归整，所有进给速率调至最矮后，将旋钮挨至中部传输后，按下绿色按钮，等待电脑传输步调，乐成后瞅察呆板支配，有问题坐时停止，出创制问题，则回复央供进给战转速仄常处事.附图脚摇支配脚动编程板滞回整资料传输三坐标板滞回整明灯状态刀具号开用按钮停止按钮步调中断号；补偿战坐标系树坐POS位子隐现PROG步调环境步调确认POS相对于坐标界里脚动编程MDI界里补偿建改界里G54坐标设定界里。

CNC加工中心是如何对刀

CNC加工中心是如何对刀
加工中心对刀和分中是操作CNC的基本技能，那么对于加工中心对刀和分中该如何操作呢。

有这样一个工件长50款25厚度为10的立方体。

刀具分为两把，T1一把直径80的面铣刀，T2一把直径10的钻头，一般假设它的对刀点在工件表面。

中心我们选择产品的中心。

下面讲解，该如何对刀和分中以FANUC机床为例子
首先在机床MDI模式下输入换刀指令T1M6然后。

在手轮模式下慢慢靠近产品表面，待刀具快要靠近工件表面时。

我们用直径10的对刀棒在刀片最底下和工件表面来回移动，同时z轴在手轮状态下慢慢靠近工件，直到对刀棒正好通不过产品。

记下此时的机械坐标。

Z-53.838.然后在刀具补偿列表里面输入Z-53.838.磨损里面填10也就是对刀棒的直径。

然后输入T2M6换到第二把刀，开始对刀，重复上面的步骤，保证钻头刀尖和工件表面之间正好可以通过对刀棒。

记录下此时的Z轴坐标。

Z-75.175
然后在刀具然后在刀具补偿列表里面输入Z-75.175磨损里面填10也就是对刀棒的直径。

至此加工中心的对刀操作完成了。

是不是很简单。

加工中心两种对刀方式

加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。

第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。

工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。

用此值减去该刀具的刀长值L。

负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。

用此值作为工件Z轴坐标原点。

验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。

G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。

G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。

应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。

（2）工件坐标测量。

选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。

然后取消、返回。

优：刀补值即刀长，直观，不易错。

劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。

第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。

同时将相对坐标清零，用作计数。

工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。

此值可正可负。

若工件高，则为正值，若治具高则为负值。

验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。

G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。

cnc对刀操作流程

cnc对刀操作流程
CNC对刀操作流程是数控机床加工中非常重要的一环，对刀准
确与否直接影响到加工质量和效率。

下面将详细介绍CNC对刀操作
流程。

首先，进行CNC对刀操作前，需要准备好对刀仪、对刀块、螺
丝刀等工具。

接着，打开数控机床的电源，将对刀仪插入主轴中，
并将对刀块夹持在主轴上。

然后，通过数控系统进入对刀模式，选
择对刀程序。

接下来，进行粗对刀。

首先，将对刀仪放置在对刀块上，然后
通过数控系统控制主轴旋转，使对刀仪与主轴同心。

调整对刀仪的
位置，使其与主轴中心对齐。

然后，锁紧对刀块，并将对刀仪取下。

然后，进行精对刀。

将刀具安装在主轴上，并通过数控系统控
制主轴旋转，使刀具与工件表面接触。

调整刀具位置，使其与工件
表面平行。

通过数控系统调整刀具的偏移量，使其与工件表面距离
达到所需的数值。

最后，锁紧刀具，并将对刀块取下。

最后，进行刀具长度补偿。

通过数控系统设置刀具长度补偿值，使数控系统能够自动调整刀具的加工位置。

然后，进行加工前的试切，检查刀具位置是否准确，调整刀具位置和补偿值，直至满足加
工要求。

总的来说，CNC对刀操作流程包括准备工具、打开电源、进入对刀模式、粗对刀、精对刀和刀具长度补偿等步骤。

只有严格按照操作流程进行对刀操作，才能确保刀具位置准确，保证加工质量和效率。

希望以上介绍对您有所帮助。

加工中心对刀方法

加工中心对刀方法
加工中心对刀是指在加工中心进行工件加工前，将刀具正确安装在机床上，并进行对刀调整的过程。

正确的对刀方法能够确保工件加工的精度和质量。

下面介绍一种常见的对刀方法：
1. 准备工作：首先将需要进行加工的工件固定在工作台上，并确保工作台和刀具夹持部位清洁。

2. 选择刀具：根据加工任务和工件要求选择合适的刀具。

3. 安装刀具：将选定的刀具安装在主轴上，并紧固好。

4. 调整主轴：开机前，首先调整主轴的轴向定位。

通过使用示教仪或使用机床上的轴向定位功能，使得刀具准确地与工件表面相切。

5. 刀具测量：使用刀具测量仪或其他测量工具，确定刀具的几何尺寸和刀尖半径等参数。

6. 刀具补偿：根据刀具测量结果，根据刀具半径和长度等参数进行补偿调整。

可以使用机床系统上的刀具补偿功能进行调整。

7. 对刀检测：将刀具轴向移动到工件表面，在不碰触工件的情况下，进行刀具
与工件的相对位置和距离检测。

可以使用示教仪或机床上的检测功能进行检测。

8. 调整刀具：根据对刀检测结果，通过调整刀具的位置和角度，使其与工件表面的相对位置和距离满足要求。

9. 完成对刀：完成上述步骤后，再次进行对刀检测和调整，直至满足加工要求为止。

10. 加工确认：对整个刀具和工件的安装和调试进行确认，确保工件加工的准确性和稳定性。

以上是常见的加工中心对刀方法，操作时需要根据具体机床的设备和操作手册进行操作，并注意安全措施。

CNC(法兰克)对刀方法图示

前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。

在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。

一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。

2①；”(X二、X、12、X起源”。

3、Y④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。

⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。

三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作）1、换至任意一把刀具①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面）②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。

③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。

④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具是φ8平铣刀，则输入“4.0”）。

⑤按照前一把刀具操作方式，对每一把刀具进行对刀，在POS相对坐标环境下，记录下当前Z值，在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿H下输入“当前值-10”（如当前数值为5，则输入5-10=-5；如果当前值为-8，则输入-8-10=-18），在外径补偿处，输入一半刀具数值。

2、验证Z方向对刀是否准确①三方向机械坐标归零②手动编程环境下输入“GOG90G54G43H（当前刀号）Z10.；”③按【INSERT】键。

④按【↑】键。

⑤按绿色启动按钮。

启动按钮停止按钮程序结束号；补偿和坐标系设置位置显示程序环境程序确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面补偿修改界面G54坐标设定界面。

法兰克系统数控车床对刀的操作步骤【秘籍】

数控车床对刀是基本的数控车工基本的操作。

下面以常见的法兰克数控车系统为例。

具体演示下对刀的具体过程。

Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法:一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。

2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。

二，用G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。

2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。

3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。

5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。

6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

三，用工件移设置工件零点1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。

3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。

四，用G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。

2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59 里, 程序直接调用如:G54X50Z50 ……。

CNC(法兰克)加工中心对刀的方法

CNC （法兰克）加工中心对刀的方法加工中心的对刀方法
1. 加工中心的Z向对刀
加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：
1) 机上对刀方法一
这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关
系。

其具体操作步骤如下(如图9-16所示)。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)
(3) 把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。

当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组
织有一定影响。

2) 机上对刀方法二
这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16)：
(1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

数控机床(FANUC系统)对刀步骤 2

数控机床对刀步骤法兰克加工中心机床一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。

二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法：→ 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y205、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。

注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。

○2、方法及步骤：◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；◎、将主轴沿+Z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；◎、将主轴沿+Z方向升起，并将X轴移至相对值1/2处，归零；◎、同样的方法测得Y轴；◎、抄数。

数控铣床、加工中心常见对刀方法

数控铣床、加工中心常见对刀方法
数控铣床、加工中心在加工过程中，需要进行对刀才能保证加工精度和效率。

下面将
介绍常见的数控铣床、加工中心对刀方法。

一、机械对刀法
机械对刀法是最基本的对刀方法，它利用机床本身的机械结构进行对刀。

操作人员只
需将对刀仪放在加工刀具上，然后通过调整机床的移动量，使对刀仪与机床刀具位置对齐
即可完成对刀。

机械对刀法简单易操作，但精度有限，只适用于一般的加工任务。

二、光电对刀法
光电对刀法具有精度高、快速方便等优点，适用于精密加工任务。

三、感应对刀法
感应对刀法适用于各种类型的加工刀具，但需要注意的是，在进行对刀时，加工刀具
需要具有导电性。

四、摄像对刀法
以上就是常见的数控铣床、加工中心对刀方法，根据不同加工任务和机床的具体情况，可以选择最适合的方法进行对刀，以保证加工精度和效率。

CNC数控机床对刀的方法与技巧，必备知识！

CNC数控机床对刀的方法与技巧，必备知识！对刀是数控机床加工的最基本的,也是最基础的,对刀也是决定加工的零件的精密程度.如何判断机床的坐标系？为什么要对刀？对刀的目的就是把你的机床坐标和你零件的坐标一样，这样才能开始加工工件，不然你不对刀的话，启动机床就会撞刀，因为你的机床坐标和工件坐标不一样。

当工件以及刀具都安装好后，用试切法对刀，可按下述步骤进行对刀操作：1）先进行回零操作（参考上面的回参考点）2）XY方向的对刀1.将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。

记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，240.500等。

并把相对坐标清零。

4.沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-60.400等。

并把相对坐标清零。

5.据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为-60.400/2=-30.200。

除2后的相对坐标值为X方向中心点坐标值。

6.移动到中心点，清零。

7.输入相对的数据：设置-相对清零-X清零-G54-把机床实际坐标输进G54和工件坐标系的X.Y。

3）刀具的Z向对刀（两种方法）第一种方法：1.将刀具快速移至工件上方。

2.起动主轴中速旋转，移动工作台和主轴，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面.3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。

简述加工中心对刀操作步骤

简述加工中心对刀操作步骤加工中心对刀操作步骤：一、概述加工中心对刀操作是指在加工中心上安装刀具并精确调整其位置，以确保刀具能够准确切削工件。

正确的对刀操作对于保证加工质量和工作效率至关重要。

二、准备工作1. 确保加工中心和刀具都处于关闭状态，并断开电源。

2. 准备好所需的刀具和测量工具，如刀具夹持器、刀具测量仪、测微计等。

三、安装刀具1. 根据加工需求选择合适的刀具，并确保刀具的质量和尺寸符合要求。

2. 使用刀具夹持器将刀具固定在加工中心的刀库中，注意要确保固定牢固且刀具不能晃动。

四、调整刀具位置1. 打开加工中心，并进入刀具调整模式。

2. 使用刀具测量仪或测微计测量刀具的长度和半径，并记录下来。

3. 根据加工程序要求，将刀具放置在加工中心的加工区域内，并使用手动控制面板将刀具移动到合适的位置。

4. 使用测微计或刀具测量仪再次测量刀具的长度和半径，并与之前记录的数值进行比对，调整刀具的位置直到达到精确要求。

5. 针对不同的加工程序，重复以上步骤，确保每个刀具的位置都调整正确。

五、校验刀具位置1. 使用加工中心自带的校验功能，对已调整好位置的刀具进行校验。

2. 依次选择每个刀具，并使用加工中心进行自动校验，确保刀具的位置和校验结果一致。

六、保存参数1. 根据调整好的刀具位置，将参数保存到加工中心的控制系统中。

2. 确保保存的参数与实际调整的刀具位置相匹配，防止误操作导致加工错误。

七、测试切削1. 完成刀具位置的调整后，进行一次切削测试。

2. 选择合适的工件进行试切，观察切削效果和加工质量。

3. 如有需要，根据测试结果进行微调，以达到更好的切削效果和加工质量。

八、清理和整理1. 完成对刀操作后，关闭加工中心并断开电源。

2. 清理刀具和加工区域，确保刀具和工件表面干净无杂质。

3. 整理好使用的工具和测量仪器，放置在指定的位置，方便下次使用。

对刀操作是加工中心上的一项重要工作，它直接关系到加工质量和工作效率。

简述加工中心xy方向对刀的步骤

简述加工中心xy方向对刀的步骤加工中心xy方向对刀，即在x、y方向上进行刀具的正确定位与校准，确保加工精度和质量。

下面将详细介绍一般的加工中心xy方向对刀的步骤。

1.确定坐标轴：首先，需要明确加工中心的工作坐标系和工件坐标系，并确定x、y轴的相对方向。

通常，x轴沿加工台的进给方向，y轴垂直于x轴，形成直角坐标系。

2.安装刀具：根据工艺要求和加工中心的刀库规格，选择合适的刀具，并将其装夹到刀柄上或刀头上。

3.调整刀具长度：将刀具装夹到刀柄或刀头上后，需要调整刀具的长度，确保刀具与工件表面之间的距离符合要求。

调整刀具长度的方法有多种，常用的有机械感应方式和光电感应方式。

4.进行参考点的选取和测量：为了计算刀具到工件的距离，需要选取一个参考点，并测量参考点在工件坐标系中的坐标值。

参考点的选取应保证易于测量和计算，常选择工件上的特征点或参照物。

5.移动刀具至参考点位置：根据测得的参考点坐标，在加工中心上操作手动或自动方式，将刀具移动至参考点的位置。

在xy方向上移动刀具时，刀具需要与工件表面轻轻接触，但不能过度压力。

6.调整坐标原点：将刀具移动至参考点位置后，需要调整加工中心的坐标原点，使其与参考点完全重叠。

调整坐标原点的方法因加工中心的不同而不同，一般需要通过加工中心控制面板上的菜单选项来实现。

7.刀具对刀：刀具对刀是指进行刀具长度的校准，确保刀具真正与工件表面接触。

在对刀过程中，会先将加工中心的进给速度调至最低，并逐渐接近工件表面，直到感应器或测距仪提示接触到刀具。

在测距仪的指示下，微调刀具位置，使其正好接触工件表面。

8.确定切削点：确定刀具接触到工件表面后，需要确定切削点。

切削点是指刀具切削工件的起始位置，一般选择在工件表面的参考点上。

9.固定刀具坐标：在完成对刀过程后，需要将刀具在x、y方向上的坐标进行固定。

有些加工中心会自动将对刀结果保存到系统中，而有些则需要手动将刀具坐标写入系统。

10.测试切削效果：对刀完成后，应进行切削效果的测试，以确保刀具正确定位，并达到预期加工效果。

法兰克加工中心对刀步骤教学内容

法兰克加工中心对刀步骤法兰克加工中心对刀步骤一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。

二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法：→ 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y205、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。

注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。

○2、方法及步骤：◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；◎、将主轴沿+Z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；◎、将主轴沿+Z方向升起，并将X轴移至相对值1/2处，归零；◎、同样的方法测得Y轴；◎、抄数。

cnc加工对刀操作的有效办法是什么？

cnc加工对刀操作的有效办法是什么？cnc加工对刀操作的有效办法是什么？在执行cnc加工程序前首要先进行对刀以确定起始点位置，而对刀常常是操作者颇感头痛的事情，刀具刃磨后又要重新对刀，刀具的刀尖磨损，特别是多把刀进行加工时，还需测刀补值。

1.点动对刀发cnc加工设备按控制面板上的点动键，将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动)，计数器清零，再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值)，再清零，得到该刀初始位置。

依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。

这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。

2.采用对刀仪现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量是产生的误差，大大提高了对刀精度，由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长和刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要标准刀，这样就大大节约了时间。

需要注意的是使用对刀仪对刀一般都没有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

其缺点是采用对刀仪需要添置对刀仪辅助设备，成本较高，装卸费力。

3.采用数控刀具cnc加工刀具安装初次定位后，在进过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装的刀尖位置发生了变化，需要重新对刀，而数控刀具的特点是刀具制造精度高刀片转位后重复定位精度在0.02mm左右，大大减少了对刀时间，同时，刀片上涂有金属层（Sic、Tic等）使其耐用度大大提高，但是这个成本也有点高。

4.用对刀块对刀，采用自制对刀法用塑料、有机玻璃等制成的简易对刀块课方便的实现刀具刃磨后的重复定位，但是定位精度较差通常在0.2~0.5mm，单任不失为一种快速的定位方法，再用调整就能很快很方便。

上海市松江丰远是在原松江县骏马五金厂（1995年成立）的基础上成立的，位于国际大都市上海的西郊。

工厂是由三线建设大型军工企业回沪人员创建。

二十多年来先后成为几十家内外资企业的配套厂家。

法兰克系统数控车床对刀的操作步骤

法兰克系统数控车床对刀的操作步骤1. 系统准备在开始对刀操作之前，确保法兰克系统数控车床的硬件设备正常运行，并准备好所需的工具和材料。

2. 确定对刀刀具根据加工工件的要求，选择合适的刀具进行对刀。

确保刀具的质量良好，刀具尺寸符合加工要求。

3. 安装刀具使用合适的工具将选定的刀具安装到法兰克系统数控车床的刀架上。

确保刀具牢固固定在刀架上，以防止刀具在加工过程中出现松动。

4. 选择加工程序根据加工工件的要求，在法兰克系统数控车床的控制界面中选择相应的加工程序。

确保加工程序与工件的尺寸、形状和加工需求相匹配。

5. 进行工件定位将待加工的工件放置在法兰克系统数控车床的工作台上，并使用合适的夹具将其固定。

确保工件的位置和角度与加工程序要求一致。

6. 设置刀具测量点在法兰克系统数控车床的控制界面中，设置刀具测量点。

刀具测量点是刀具与工件接触时的位置，通过测量点可以准确测量刀具的位置和偏差。

7. 进行对刀操作在法兰克系统数控车床的控制界面中，选择对刀程序。

根据系统提示，依次进行对刀操作，调整刀具的位置和姿态，以使刀具与工件的接触点达到预期位置。

8. 刀具补偿根据对刀操作的结果，通过法兰克系统数控车床的控制界面，进行刀具补偿。

根据测量数据，调整刀具的坐标偏移，使刀具与工件的接触点满足加工要求。

9. 确认对刀结果完成对刀操作后，通过法兰克系统数控车床的控制界面，确认刀具的位置和姿态是否满足加工要求。

如果不满足要求，可以根据需要再次进行调整和补偿。

10. 开始加工确认对刀结果符合加工要求后，可以开始正式的加工操作。

在法兰克系统数控车床的控制界面中选择相应的加工程序，并启动加工过程。

11. 监控加工过程在加工过程中，及时监控法兰克系统数控车床的运行情况和加工质量。

如果发现异常情况，及时停止加工，并进行相应的调整和处理。

12. 完成加工任务加工完成后，关闭法兰克系统数控车床，将工件取下，并进行必要的清理和整理工作。

检查加工结果是否符合要求，并及时记录相关数据和反馈。

数控加工中心对刀方法

数控加工中心对刀方法数控加工中心对刀方法是指在数控加工中心进行换刀、校对和调整刀具的操作方法。

对刀是数控加工的关键步骤，其准确度和稳定性直接影响加工质量和效率。

下面将详细介绍数控加工中心对刀方法。

首先，进行换刀操作。

换刀是指将刀具从刀库中取出，并安装到刀座上。

换刀时，需要确保使用的刀具与加工程序中的刀具尺寸一致。

换刀的具体步骤如下：1. 打开数控加工中心的刀座和刀库门，将刀库旋转至需要的刀具位置。

2. 使用正确的工具将刀具从刀库中取出，注意避免刀具碰撞和损坏。

3. 将取出的刀具安装到刀座上，并使用扳手进行紧固，确保刀具安装牢固。

完成刀具更换后，需要进行校对和调整刀具，以保证刀具的准确定位和刀尖的正确定位。

校对刀具的方法主要有两种：机械校对和光电校对。

机械校对是利用刀具的机械结构进行调整的方法。

具体步骤如下：1. 使用滑动卡尺或游标卡尺测量刀具的长度。

2. 将刀具与工艺图纸上的参考数值进行比较，如果长度有偏差，则需要进行调整。

3. 根据实际需要进行刀具的延长或缩短，并使用扳手或扭力扳手进行调整。

4. 重复上述步骤，直到刀具的长度与参考数值一致。

光电校对是利用光电传感器进行调整的方法。

具体步骤如下：1. 将刀具安装到刀座上，固定牢固，并确保刀尖处于合适的位置。

2. 启动数控加工中心的光电测量装置，将传感器对准刀尖位置。

3. 调整传感器位置，直到指示器显示的数值与参考数值一致。

4. 再次检查刀尖位置是否准确，并进行必要的微调。

完成刀具校对后，可以进行刀具的调整，以保证刀具的刀尖正确定位。

刀具调整的方法主要有两种：机械调整和软件调整。

机械调整是通过调整刀具的机械结构来实现刀尖正确定位的方法。

具体步骤如下：1. 使用扳手或扭力扳手调整刀座的位置，使刀尖与工艺图纸上的参考位置一致。

2. 使用千分尺或百分尺来测量刀具的位置，确保刀尖的位置精确。

软件调整是通过数控系统的参数来实现刀尖正确定位的方法。

具体步骤如下：1. 进入数控加工中心的数控系统，并登录操作界面。

法拉克数控车床对刀操作步骤

法拉克数控车床对刀操作步骤1. 背景介绍法拉克数控车床是一种精密加工设备，常用于金属材料的车削加工。

在使用数控车床进行切削加工之前，对刀操作是非常重要的一步。

对刀操作的准确性直接影响到后续加工的质量和效率。

本文将介绍法拉克数控车床的对刀操作步骤，以帮助操作人员正确、高效地进行对刀操作。

2. 准备工作在进行对刀操作之前，需要进行以下准备工作：•确保数控车床工作台和刀架表面清洁，无杂物和油脂；•检查刀具的刀片是否完整，如有损坏应及时更换；•准备好刀片夹持装置和刀具测量工具，如刀具高度规、千分尺等。

3. 刀具安装首先，将合适的刀具安装到数控车床的刀架上。

进行安装前，需要确定刀具与刀架的匹配性，确保刀具可以稳固地固定在刀架上。

安装刀具时，需要注意以下步骤：•使用合适的夹具将刀具固定在刀架上，确保刀具与刀架接触紧密；•调整刀具的位置和角度，使其对工件进行适当的切削。

4. 刀具调整刀具调整是对刀操作中最为重要的一步，主要是调整刀具与工件的相对位置和角度，以保证切削质量和效率。

下面将介绍刀具调整的具体步骤：1.首先，选择合适的刀具高度规，通过测量刀具的高度确定在刀具夹持装置中设置合适的高度；2.将刀具高度规放置在工作台上，并与工作台对刀信号装置接触，通过调整刀架的高度，使信号指示灯处于亮状态，表示刀具高度与工作台对齐；3.使用千分尺等测量工具，测量刀具的前后、左右位置，调整刀架的位置，使刀具与工件的相对位置达到要求；4.调整刀架的倾角，使切削刃与工件表面垂直接触。

5. 刀具磨削刀具磨削是为了保持刀具切削质量和寿命的重要工作。

在对刀操作过程中，如果发现刀具已经磨损或不够锋利，需要进行磨削和修整。

刀具磨削的步骤如下：1.使用合适的磨削设备，将刀具进行磨削，使其恢复锋利的切削刃；2.注意控制磨削的深度和角度，以保证切削刃的质量；3.磨削后，使用测量工具对切削刃进行检查，确保其质量和精度。

6. 刀具测试在完成对刀操作后，需要进行刀具测试，以确保刀具的切削质量和准确性。