制程检验作业流程.
28制程检验作业流程 流程图
首件经IPQC确认合格后，批量试产，不合 格则重新调试并重新报检
4
制程检验
生产部 品质部
操作员在生产过程中要严格按照工序要求 进行自检；车间主任不定期对各工序质量 车间主管 进行抽检；IPQC按制程巡检要求进行检 验，填写 《 车间巡检记录》 IPQC 三方检验同时合格，继续正常生产。自检 或抽检不合格，则进行工艺等的调试，并 车间主管 隔离不合格品；IPQC巡检发现不合格，即 时要进行纠正，严重时要求其停止生产， 发出《品质异常报告》并交技术部进行处 IPQC 理 操作员
9
不合格品隔离
生产部
统计员
将制程之所有不合格品进行隔离
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鹤山市洁丽实业有限公司
制程检验作业流程
序号 作业流程 责任部门 责任人 作业内容 操作员将自检合格后的首件报本工序责任 IPQC检验
1
首件报检
生产部
操作员
2
NG Iபைடு நூலகம்QC首检
品质部
IPQC
IPQC依制令单、图纸、检验规范进行检 验，判定首件合格与否，做好首检记录， 保留首件作为本次生产样品
OK 3 批量试产 生产部 操作员
操作员
NG 5
判定
生产部 品质部
OK 6 生产部
正常生产
操作员
操作员按正常工艺生产
7
NG
半成品 检验
品质部 生产部
车间负责将工序完成品放在待检区，并通 知PQC检验，由FQC对完成批进行检验判 FQC 定，合格则转序或入库；不合格则通知车 车间主管 间主管将不合格品隔离，并作好相关检验 记录及标识
OK 8 转序或入库 生产部 统计员 将工序完成之半成品转序或入库
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程检验工作流程
制程检验工作流程
品管课时间段流程说明
【工作准备】 1、点检仪器是否归零、正常；
2、自己所负责的机台、所需的图纸/指导书
3、都有哪些紧急、重要的检验...
交接班开始
工作准备【首件检验】
按检验指导书、图纸、标准样品检验，并填写记录。
首件检验时机：
1、上班开工、换班时，进行全项目首检。
2、换刀、撞机、夹具微调、程序修改等更改生产工具和条件的时机。
首
件检验可以仅仅针对变更的部位检测。
3、机器维修、夹具维修后、夹具重装，进行全项目首检； 【巡检】
1、产品的检验项目是否符合标准？
2、工人是否按照作业指导书的步骤作业？
3、产品摆放是否无隐患？
4、标识是否清楚？
4、调机品、制程不良品是否隔离？
5、以往的改善措施是否被执行？
【异常处理】
（见制程异常处理流程）
【确认制程不良品】
统计制程良品，做好隔离、标识；
【交接班】 白/夜班QC 集合进行工作交接；交接上一班次品质状况、注意事项等。
上班前5~10分钟上班前5分钟首件检验
上班后1个小时内巡检确认不良品下班前30分钟填写工作交接记录
下班前10分钟工作交接
下班前5~10分钟结束中间时间异常处理中间时间【填写工作交接记录】 1、回顾一天的工作情况，总结品质状况； 2、有哪些重点需要交代下一班跟进的； 3、整理仪器、记录 4、还有什么遗漏的没有？。
制程IPQC检验作业程序
①检验项目/数量及方法：
检验项目
检验数量
检验方法/工具
锡膏印刷
自动线确认1拼板，手动线确认10PCS
目视/锡膏厚度测试仪
物料确认
自动线确认1拼板，手动线确认10 PCS（电阻、电容值测1件）
目视、通电/万用表
焊接效果确认
自动线过炉第一拼板，手动线过炉后前10PCS（推力测试1件）
※首批生产和版本升级(尺寸变更)第一次生产都要给到工程设计人员进行首板确认并签样.
③首检确认流程：
4.4首检最终判定及处理：首检判定：AC=0，Re=1。首板检验时发现有一个产品或一个工序不合格,则视为不合格。首检品不合格则退回生产线要求生产进行改善,改善合格后再交由IPQC人员进行首件检验,检验合格后方可进行批量生产。
④IPQC抽查流程：
五.相关记录及文件:
《首板检验报告》
《IPQC检验记录表》
《IPQC制程巡检记录表》
《IPQC抽查记录表》
《FPC外观检验规范》
《品质异常处理报告》
3.品保部IPQC负责对反馈的问题进行跟进\确认改善效果;
四.IPQC作业程序及内容:
4.1上班前准备：每天上班前必须穿好无尘衣、防静电鞋，戴好防静电手环；
4.2检验依据：IPQC人员必须严格按照贴装检验指导书、管制卡、样件、图纸、及相关的工艺文件检验。
4.3首件定义：IPQC在每款产品每批生产前、更换机种时、异常处理后、换料生产后、更换机台、模具时，生产的半成品或成品进行首件确认；
※将贴出来的第一件（张）产品目视确认是否贴偏、漏贴；
※将贴出来的第一件（张）目视确认边缘是否有溢胶，撕开离型纸确认是否有缺胶
※首批生产和版本升级(尺寸变更)第一次生产都要给到工程设计人员进行首板确认
IPQC制程检验流程(流程版)
生产部
品检组
业务
首五件产品量测记录表
异常联络单
IPQC巡回检验记录
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
6.5主管不定时地巡回检查，发现问题，要让检验人员清楚问题所在,查找原因，提出改善对策，同时要求IPQC记录于《IPQC巡回检验记录》，并指定跟催确认人回馈最终改善结果，必要时再到现场亲自查实。
5.5 确认成品首件时必须对打好钉的成品进行轮子检验：
5.5.1检验轮子三只脚/外八字：把装好轮子的成品放在一玻璃平面上，转动箱体（需正方向和反方向），观察四个轮子是否完全接触玻璃板，如有轮子未完全接触玻璃板（轮子与玻璃板有空隙或四脚未落地），则视为三只脚. 用手分别转动每个轮子，观察轮子转动是否顺畅，不卡顿，再把箱子放在玻璃板上，观察前后轮子是否在一直线上，观察方法：前左轮对后左轮，前右轮对后右轮，前左轮对前右轮，后左轮对后右轮，如有任意一个轮子不在一直线上，则视为八字脚。
3． 检验标准：
3.1顾客订单资料
3.2业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
3.3《QC工程表》。
4．标准核对步骤：
4.1IPQC根据业务所提供的工艺单逐步核对两者的物料名称、规格、颜色、配色是否正确,如两者无误时,以工艺单做为标准核对大货及样包。
一 范围：
产品试做、过程品质控制，成品首件检验、关注新产品上线成品品质，跟催确认品质改善。
二 参考文件：
2.1 QC工程总表PB-G-001
三术语和定义:
3.1检验标准：业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
制程检验作业流程及不合格品处理流程流程
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
制程(IQCIPQCFQCOQC)品賍检验作业流程
責任單位改善﹐不良品處理 NG
改善后確認
五 成品檢驗流程
成品檢驗作業流程
成品送檢
依不合格品管制程序處理 依不合格品管制程序處理
檢格票或蓋合格章
成品入庫
倉庫接到交管"銷單"清點出貨料件數量 後備料在OQC待檢區知會OQC
檢驗準備
NG
OQC執行檢驗
OK 貼合格票或蓋合格章
3.成品檢驗作業，確保成品符合客戶要求，執行成品最終產 品檢驗及出貨檢驗。(FQC/OQC)
二 各段職責:
1.進料段職責： a IQC:進料窗口管理,IQC檢驗人員按工標制定的檢驗標准 IS/SIP/樣品進行檢驗﹐正確做出合格與不合格的判定并 做相關的記錄及標識。 b 倉管:負責進料數量清點﹐按品管進料檢驗之狀態標識 進行存放。 c 采購:負責緊急采購原物料對不合格進料品質的特采申 請提出﹐負責不合格進料品的退貨及換貨。 d SQE:負責對進料品質的異常處理及供應商改善后品質 效果確認與追蹤﹔負責對外購新機種SIP制做及樣品承認。
交貨
d 制造：負責按檢驗規范或樣品對在制品進行自檢、互 檢監控，確保產品品質，並對檢驗信息進行收集、偉遞、 反饋、上報，務必及時準確。 e 制工﹕依據《AMS SOP/POP制作作業指導書》制定制 造作業規范，內容包括使用材料、使用設備、作業條件、 作業步驟、作業自主檢查，作業規范應配合圖面或圖片 說明使作業人員更易了解。制定出貨包裝作業規范配合 搬運、儲存及交付之需要 ，以上文件需是在量產說明會 之前制作完畢；對制程異常之責任判定及對責任單位提 出制程異常原因之處理對策作評估確認。 f 設備單位﹕負責設備維修﹑驗收﹑保養、保管等。
2.制程段職責： a 工標﹕負責品質工程計劃、品質檢驗規范等品管文件 之制作，品質驗收標準之制定，以上文件需是在量
2023年制程检验作业管理办法
2023年制程检验作业管理办法一、总则制程检验是生产过程中的关键环节，对产品质量的稳定性和一致性起着重要作用。
为了加强制程检验作业管理，提高生产效率和产品质量，现制定本办法。
二、任务和目标1. 任务：制程检验部门应按照产品质量标准和生产进度要求，及时完成制程检验任务，并准确记录和提交检验结果。
2. 目标：通过制程检验，确保产品质量符合要求，提前发现和纠正生产过程中的问题，提高生产效率和产品质量。
三、制程检验作业流程1. 制程检验任务下达：制程检验部门应按照生产计划和生产进度要求，及时确定制程检验的任务分配和工作计划。
2. 制程检验准备：制程检验部门应根据产品质量标准和检验要求，准备所需的检验设备、检验材料和检验工具，并进行校准和验证，确保设备和工具的准确性和可靠性。
3. 制程检验执行：制程检验部门应按照检验计划和工作要求，进行制程检验工作。
在检验过程中，应严格按照操作规程和检验方法进行操作，并记录检验所用的设备和工具、检验环境条件、检验过程中的关键参数和检验结果等信息。
4. 制程检验记录和汇总：制程检验部门应记录和汇总制程检验的结果，并进行数据分析和整理，及时发现和纠正生产过程中的问题。
制程检验记录应详细、准确，并经过核对和审查后进行归档保存。
5. 制程检验报告和整改措施：制程检验部门应根据检验结果，及时编制制程检验报告，并提出整改措施。
同时，应与相关部门和人员进行沟通，协调解决生产过程中的问题，确保整改措施的落实和生效。
四、制程检验管理要求1. 人员要求：制程检验部门应具备专业的技术人员和设备操作人员，能够熟练掌握制程检验的操作规程和检验方法。
相关人员应定期接受培训和考核，不断提高自身的技术水平和专业素质。
2. 设备管理：制程检验部门应对检验设备进行管理和维护，确保设备的正常运行和准确性。
设备的校准和维护工作应按照规定的要求进行，相关记录和证明文件应完成和保存。
3. 检验材料和工具管理：制程检验部门应对检验材料和工具进行管理和保管，确保其质量和可靠性。
五金车间制程检验作业流程doc
五金车间制程检验作业流程1.0 目的为保证产品在五金车间生产过程中得到有效检验,控制程品质,降低制程批量返工、报废,提升产品合格率，特制定本作业流程。
2.0 范围适用于五金车间产品生产过程与控制。
3.0 定义3.1 关键工序：开料、冲压、焊接、打磨、丝印等大工序（每道大工序所包含的小工序不为关键工序）与下工序交接的工序为关键工序。
4.0职责4.1计划物控部:负责生产指令的下达，参与生产异常处理。
4.2生产部（五金车间）：负责上线产品材料确认、首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作，反馈、参与品质异常处理工作。
4.3品管部（制程品管）负责上线前关键材料确认、首件产品确认、生产过程的巡回检验及品质异常处理工作。
4.4相关部门：参与品质异常处理工作。
5.0作业程序5.1计划员下发《五金日生计划》、五金车间主管,五金车间主管负责将《五金日生计划》转发给各工序组长,并将其中的生产要求传达给工序组长,接收人负责资料的存档、保管.5.2车间主管、工序组长依《五金日生产计划》，组织操作员工作好“人、机、料、法、环”等产前准备工作。
5.3产品生产前，工序组长、生产操作工负责根据产品工艺图纸确认物料品种、规格/型号是否正确。
若有误，则进行物料更换处理；若无误，则按排操作员工按规定的《作业指导书》、产品工艺图纸等进行生产。
5.4生产操作工按《作业指导书》、产品工艺图纸将物料上机试产。
5.5如本工序生产前须设备管理员调机器或模具的，在机器或模具调试无误后，由设备管理员\车间主管在《五金车间首件检查表》上签字确认。
5.6在完成本工序小件零件生产作业时，生产操作工按五金车间的《五金车间检验工程表》要求进行自检，自检合格后通知工序组长进行自检，工序组长5分钟内到达现场确认（如无法及进到达，需回复生产操作工确认时间）产品品质。
自检有误，则要求生产操作工对产品进行纠正、处理，处理不了的报工序组长或车间主管处理。
自检无误，双方在《五金车间首件检查表》上签名确认；若本工序为关键工序或生产大件零件，则生操作工还须口头通知制程品管对产品进行首检作业。
制程检验作业流程图
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
IPQC工作流程及内容简介
制程检验(IPQC)工作流程及工作内容制程检验(IPQC)工作流程及工作内容巡检人员也称制程检验即IPQC,其工作程序规定如下:1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。
2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：（A）制造命令单；（B）检验用技术图纸；（C）产品用料明细表；（D）检验范围及检验标准；（E）工艺流程、作业指导书（作业标准）；（F）品质异常记录；（G）其他相关文件；３、制造部门开始生产时，ＩＰＱＣ人员应协助制造部门主要协助如下：（A）工艺流程查核；（B）相关物料、工装夹具查核；（C）使用计量仪器点检；（D）作业人员品质标准指导；（E）首检产品检验记录；质量检验的基本职能：a、把关b、预防c、反馈d、改进４、ＩＰＱＣ根据图纸、限度样本所检结果合格时，方可正常生产，并极时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产限度样板。
5、制造部门生产正常后，IPQC人员依规定时间作巡检工作，巡检时间一般规定如下：1次巡检 A：8：00 B：8：30 C：9：00 D：9：30或依一定批量检验。
6、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因，并对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。
7、IPQC对检验站之不良需及时协同制造部门管理人员或技术人员进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施。
8、重大的品质异常，IPQC未能处理时，应开具《制程异常通知单》经生产主管审核后，通知相关部门相部门处理。
9、重大品质异常未能及时处理，IPQC有责任要求制造部门停机或停线处理，制止继续制造不良。
10、IPQC应及时将巡检状况记录到《制程巡检记录表》每日上交给部门主管、经理，以方便及时掌握生产品质状况。
11、制程不良把握[1] 不良区分:依不良品产生之来源区分如下:(1) 作业不良A: 作业失误B: 管理不良C: 设备问题D: 其它原因所致不良(2) 物料不良A: 采购物料中原有不良混入B: 上工程之加工不良混入C: 其它明显为上工程或采购物料所致不良(2) 设计不良固设计不良导致作业中出现不良计算不良率:制造不良率a:制造不良率= X100%生产总数物料原不良率b:物料不良率= X100%物料投入数抽检造不良数c:抽检不良= X100%总抽检数。
IPQC作业指导书及流程
文件編号：DG-QA-0041.目的指导IPQC 制程检验流程。
2.适用范围适用于公司所有生产工艺各工序制程的检验。
3.职责3.1 品质部：制定检验作业指导书，及时完成制程首件/巡检和入库的检验并标识，统计检验结果并将检验结果发出给到相关部门知悉，组织，对不良物料进行评审, 向相关生产部门发出纠正预防措施及回复异常报告。
3.2 计划采购部：PMC依据业务订单信息安排《生产工单》。
3.3 仓储物流部：检验合格的物料进行入库，确认物料标签信息和入库单信息是否一致，确保数量的准确性，同时将不合格物料，统一安排报废处理。
3.4 计划采购部：参与不合格品的评估，联系供应商对制程或组装不良来料进行处理，推动供应商按要求交付合格物料。
3.5 技术服务部：参与不合格品的评估，以及针对不良品处理方案的提出，对不良进行分析真因。
3.6 生产部：参与不合格品的评估，以及针对不良品投产的特别跟进和处理，针对不良进行改善预防处理。
4.检验数量确定4.1首件检查：依据《图纸》、《SIP》以及样板对产品进行外观、结构、尺寸、功能进行检验，检查数量依据《SIP》上规定的数量。
检验结果及时准确的记录在《制程检验》报告内，首件样品签好名和《制程检验》报告放置在机台相应的位置上或产线相应的位置上， SMT首件检验需要完成《SMT 对料记录表》，对上料进行检验。
4.2 巡检检查：依据《图纸》《SIP》以及样板对量产产品进行外观、结构、尺寸、功能进行巡检，检查数量依据《SIP》上规定的数量及时准确的记录在《制程检验》。
4.3. 产品入库抽检：依据《抽样计划作业指导书》执行。
文件編号：DG-QA-0045.检验作业流程5.1 IPQC检验作业流程：文件編号：DG-QA-004 5.2 抛光QC检验作业流程：文件編号：DG-QA-004 5.3 IPQC首件完成时间规定文件編号：DG-QA-004 6.判定结果6.1若检查结果在允收范围内，则判整批合格。
IPQC制程检验作业流程
IPQC制程检验作业流程IPQC（In-Process Quality Control）即制程检验，是在生产制程中对产品质量进行检测和控制的重要环节。
制程检验的目的是确保在生产过程中及时发现、纠正和预防质量问题，以确保最终产品符合要求。
下面是一个典型的IPQC制程检验作业流程：1.制程检验的目标和意义：在开始详述制程检验作业流程之前，首先需要明确制程检验的目标和意义。
制程检验主要有以下几个目标：-及时发现和纠正质量问题：制程检验可以在产品完成之前发现和纠正质量问题，避免将不合格产品投入下游生产环节，降低成本。
-预防和控制质量问题：制程检验通过监控各个生产过程中的质量状况，可以及时采取相应的措施，预防质量问题的发生，确保产品质量稳定。
-提高生产效率：制程检验可以对生产过程进行优化和改进，提高生产效率和产量，降低生产成本。
2.制程检验计划的制定：制程检验计划是制程检验工作的基础，它需要根据产品特点、生产过程和质量要求进行制定。
制程检验计划需要明确以下几个方面的内容：-检验内容：明确需要进行的检验项目和标准，以保证产品质量。
-检验频率：根据产品特点和生产过程的稳定性，确定检验的频率。
-检验方法和设备：选择适合的检验方法和设备，以确保检验的准确性和有效性。
-检验人员：确定进行制程检验的人员，要求他们具备相应的技术和经验。
-检验记录和报告：规定检验的记录方式和报告要求，以便后续分析和跟踪。
3.制程检验的执行：制程检验的执行是将制程检验计划落实到实际操作中，它包括以下几个重要的环节：-准备工作：在进行制程检验之前，需要准备好所需的检验设备、检验工具和检验材料，确保可以顺利进行检验。
-样本抽取：根据检验频率和批次要求，从生产中抽取样本进行检验。
样本的抽取需要符合随机原则，以保证样本的代表性。
-检验操作：根据制程检验计划和检验方法，对抽取的样本进行检验。
检验过程需要严格按照检验标准进行操作，确保检验的准确性。
-检验结果记录：将检验结果记录在制定的检验记录表中，包括检验日期、检验人员、检验项目和结果等信息。
制程检验作业控制流程
对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保产品质量满足规定要求，特制订本流程。
2.0适用范围本流程适用于生产过程中对产品质量有影响的各因素的控制。
3.0职责3.1生产部负责产品生产过程中各环节的全面质量控制及设备、工装的总体控制，品质异常责任部门负责在一个工作日内处理完毕，否则部门负责人承担同等质量损失责任。
3.2销售部负责客户对质量要求的沟通并及时将客户对质量的要求书面通知生产部、品质部。
3.3技术部负责生产所需的各类工艺技术文件（产品规格书、作业指导书等）和资料的编制及提供；3.4品质部负责生产过程中各环节产品质量的检验、试验和检验标准（包装检验标准、注塑检验标准等）的编制。
3.5相关采购人员负责生产所需的各类物资的采购质量。
3.6副总经理负责生产过程中各项质量活动的组织、计划、协调和管理。
3.7总经理负责生产过程中影响生产质量的各项资源的配置。
3.8各车间、仓库负责各项生产过程中质量控制活动的具体实施。
4.0制程检验流程4.1制程检验流程图4.2.1生产计划的制订4.2.1.1销售部应根据已接受的合同或订单中的各项内容和要求，及时编制《生产任务单》，在明确产品名称、规格、数量、交付时间的同时，应将顾客对产品特性、质量、工艺等方面的要求及时通知技术开发部、品质部会审，报生产副总经理审批后，发放给PMC部。
4.2.1.2PMC部根据《生产任务单》中的要求并确认客户要求和产品库存情况，以及各车间的实际生产状况，及时编制《车间周生产计划》，在明确各车间所应生产的产品名称、规格、数量、完成时间的同时，各车间应着重注意产品特性、质量、工艺等方面的要求。
4.2.1.4《车间周生产计划》经审批后，应及时发放到各车间、技术部、品质部、PMC部、采购部。
4.2.1.5出现下列情况时，可对产品生产计划进行相应调整：4.2.1.5.1由于原材料或设备等原因，确属无法按生产计划进行生产的；4.2.1.5.2合同或订单的更改；4.2.1.5.3其它特殊情况。
SMT制程检验作业指导书
殊要求处理。
1.上料记录确认：比如料号/规格/位置/上料时间等。
2.对料记录确认：对料后签名。
3.巡检抽查记录：每2H用LCR测量一次各线换料的CHIP。
维修区 返工品
其它
1.首件检验仪器为LCR检测仪，要求其在有效使用期内。
2.首件作业频次及记录：每次换线时或交接班时，对照《BOM》及《零件位
置图》用LCR检测逐一测试板上的电阻/电容/电感，同时核对其它组件的规
格型号，并将检测结果记录于【SMT首件检查记录表】内。
3.依照客户提供的《零件位置图》核对极性组件的极性。
10
4.首件作业标准：参照《SMT首件检验作业指书》作业。
物料及辅料检查
1.炉温测试频次及标准：由工程人员每12H测试1次，并将测试结果打印后
挂于回焊炉上，由当班工程师测试结果上确认签名。
2.推拉力标准：0201≥0.5kg/F，0402≥0.8kg/F，IC≥3.5 kg/F。
4.防潮组件的储存条件：依《湿敏元件管理办法》中的规定储存。
5.锡膏储存条件：温度要求2～10℃，湿度要求30-60%RH，每天记录一次
。
8
6.发料原则：通常依先进先出原则发料。
7.静电防护：晶体类组件需做静电防护。
1.锡膏厂商控制：要求为客户指定的锡膏或经客户同意的锡膏。
2.锡膏回温控制：要求回温控制在4-8H内。
⑴ 诸上巡检中出现问题应立即填写【品质异常处理报告】，交由责任单位 填写； ⑵ 对于稽核首件确认不符《BOM》要求时，应按照6.1要求处理，同时对不 良品予以标识并跟踪，防止进入下一工序。
3.锡膏搅拌时间：5分钟。
4.回收锡膏管控：只能回收一次，第二次回温使用的未使用完时做报废处理
制程检验作业管理办法
制程检验作业管理办法制程检验是指在产品制造过程中，通过对产品的关键环节进行检测和测试，以确保产品符合设计要求和质量标准的一种管理方法。
制程检验作业管理办法是指针对制程检验工作的组织、实施、监督和改进等方面进行具体规定和管理的文件。
本文将对制程检验作业管理办法进行详细阐述，主要包括制程检验的定义、目的、作业流程及关键要素等方面内容。
一、制程检验的定义制程检验是指在产品制造过程中，通过对关键环节和关键参数进行检测和测试，以保证产品符合设计要求和质量标准的一种质量管理方法。
二、制程检验的目的1.保证产品质量：通过制程检验，及时发现和纠正制造过程中的缺陷和问题，保证产品的质量稳定和一致性。
2.提高生产效率：制程检验可以减少不合格品的产生和再加工的时间和成本，提高生产效率和降低生产成本。
3.改善过程控制：通过监控制程检验的结果，及时调整和改进生产过程，提高生产过程的稳定性和可控性。
三、制程检验的作业流程制程检验作业流程主要包括策划、准备、实施、控制和改进五个环节。
1.策划1.1 制定制程检验计划：根据产品的特性和制造过程的要求，制定制程检验计划，明确制程检验的内容、方法、频次和要求。
1.2 制定制程检验标准：根据产品的设计要求和质量标准，制定制程检验标准，明确产品的关键特性和参数，并确定检验的方法和技术要求。
1.3 制定制程检验流程：根据产品的制造过程和质量控制要求，制定制程检验流程，明确每个制程节点的检验点和检验方法。
2.准备2.1 准备检验设备和工具：根据制程检验计划和标准，准备必要的检验设备和工具，确保其正常运转和有效可靠的检验结果。
2.2 配备合格的检验人员：根据制程检验计划和标准，配备具有相关专业知识和技能的检验人员，确保其能够正确并有效地执行制程检验工作。
2.3 确定样本数量和抽样方案：根据产品的特性和制程检验的要求，确定样本数量和抽样方案，确保样本的代表性和可靠性。
3.实施3.1 进行制程检验：按照制程检验流程和标准的要求，对产品的关键环节和关键参数进行检测和测试，记录检验结果和相关数据。
制程检验流程八大步骤
制程检验流程八大步骤制程检验可是保证产品质量的重要环节呢，下面就来唠唠这八大步骤。
一、检验准备。
这就像是战士上战场前要整理装备一样。
检验员得先把要用的检验工具准备好，像卡尺、千分尺之类的量具，还得熟悉产品的规格和检验标准，不然都不知道该怎么判断产品合不合格呢。
二、首件检验。
新的生产批次开始的时候，第一件产品的检验超级关键。
这个首件就像是整个批次的小代表，如果首件都不行，那后面可就麻烦啦。
检验员要仔仔细细检查首件的各个方面，尺寸啊、外观啊，都得符合标准才行。
三、巡检。
在生产过程中，检验员就像个小侦探，要时不时地到生产线上溜达溜达。
看看生产设备是不是正常运转，操作人员有没有按照标准作业，产品在生产过程中有没有出现什么异常。
这就好比是在花园里巡视，看看有没有小花长歪了。
四、抽样。
不能每个产品都详细检查，那就得抽样啦。
抽样也是有讲究的，要按照一定的规则来，保证抽到的样品能代表整个批次的产品质量。
这就像从一锅汤里舀一勺尝尝，就知道整锅汤的味道咋样了。
五、检验实施。
拿着抽样的产品，开始正式的检验啦。
从里到外，从上到下，按照检验标准一项一项地检查。
外观有没有瑕疵，功能是不是正常，这些都得看清楚。
六、记录结果。
检验完了可不能就完事儿了，得把结果记下来。
就像写日记一样，把产品的检验情况，合格的有多少，不合格的有多少，都写得清清楚楚。
这记录以后可有用了呢。
七、不合格品处理。
要是发现了不合格品，那可不能就放在那儿不管。
要把它们挑出来，然后根据情况决定是返工还是报废。
就像把坏苹果从一筐苹果里挑出来，要么想办法把坏的地方修好，要么就只能扔掉啦。
八、检验总结。
一个批次的产品检验完了，要做个总结。
看看整个制程中有没有什么问题，是设备的问题，还是人的问题，这样下次生产的时候就能改进啦。
这就像是考完试要总结错题一样，下次争取考得更好呢。
制程检验这八大步骤，每个都很重要，就像一个小团队里的每个成员，缺了谁都不行。
只有每个步骤都做好了，才能保证生产出来的产品质量杠杠的。
IPQC制程检验流程图
首件调试
OK
生产自行确认尺寸、外观
OK
通知（IPQC） 复核
OK
合格
NG
不合格
OK
批量生产
IPQC 巡检
OK
NG
合格
不合格
重新调试
OK
批量生产
末件
责任单位 相关表单
生产
生产计划单
品管
品管
首检记录、纠 正预防措施报
告
生产、品管
品管 生产
巡检记录、纠 正预防措施 报告,黄色待 判定、红色报 废标识
批量生产结束后，在交入待 检时，首件与末件需要一起 交给 IPQC 复检
首件复核合格后，在要求 的控制范围内可批量生 产，生产过程中做好自检， 根据质量的稳定性调整自 检频率
IPQC 根据工程图、检验规 范对在制品进行不定时巡 检，如发现超出控制范围 需要求停止作业，重新调 试，并做好相应的记录
生产需要重新调试，如不 能解决的难题报上级主管 等协同解决，调试后报 IPQC 复核检验合格后方可 批量生产
生产、品管
生产
生产日报表
作业说明
按生产计划装备好需要作 业产品的技术文件与工具 等，对设备进行调试，并 自行对调试产品的检测、 确认
IPQC 对作业员调试确认 的产品进行复核，同时需 要对产品上一道工序进 行复查，如上一道工序有 异常立即加停并反馈给 上级主管处理，同时做好 相应的标识与首检记录， 判定合格后要求作业人 员把首件放在指定的位 置，并在加工完成后与批 量送待检区
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制程检验作业流程 （1）流程图
流程名称：制程检检作业流程 流程编号: 主导部门:品质部
版本号： 编制人: 王小雄
制程检验作业流程
生产（精一、二厂）
检 验 规 划
2.1首件调试
品质部
开始
1.1制程检验 规划
N
2.3生产
Y 2.2首件检
制
程
检 验
2.4自检 Y 互检
2.5巡检
N
Y
N
N 2.6末件检
3.6 不合格品。
即时 《不合
3.7 3.2.2 属品质异常时按《纠正预防措
格信息
3.8 施管理程序》处理。
单》
3.9 3.3 不合格品返工处理
3.1 3.3.1 半成品、成品不合格时需返工，当 月
0 须符合质量要求。
底 《处 罚
3.1 3.3.2 如通过修理达到要求，可进行
通报》
1 修理，以达到预期使用要求
Y
2.7合格标识
2.8记录统计 汇总
结束
3.1追溯并隔离标识
异
常
处
3.2异常分析
理
品质异常报告
仓库
3.3返工
3.5原因分析
3.9报废
3.6提出措施并实施
结束
3.7措施效果确认
3.4重新检验 结束
生效日期： 批准人: 付才明
技术部
质量技术副 总经理
3.10让步接收 3.11出现争议
3.8效果标 准化
结束
交品质部并实施
3.7 品质部根据上交的《纠正预防措
施报告》验证改善的效果。
3.8 品质部将验证改善的效果报技术部
进行效果标准化。 3.9 无法修理且不能让步接收的不 合格品立即报废处理。
3.10 让步接收
3.10.1 对处理有争议时可报（副）
总经理裁决；
3.10.2 对批量半成品、成品经总经
理批准后可降级使用。 3.10.3 合约有规定时对成品的让步 接收决定须得到客户书面认可。 3.11 如果相关部门对让步接收出现 争议，由转入技术部。 3.12 技术部对让步接收进行裁决。 重点: 1 对不合格品的处理应记录在相应 检验记录中 2 对不合格品处理的记录由品质部 保存并按《记录管理程序》管理。 标准: 记录的完整性
做追溯性检查防止不合格品遗
漏。
2.3.2 首件合格品需予标识由生产
单位留作生产对照用。
2.4 生产作业人员应依据《机加作业
指导书》及首件样品进行自检和互 检。 2.5 品质部依据《机加作业检验指导 书》规定的时机、数量进行巡回抽样 检验（在半成品入库或流入下工序前 执行）。 2.6 交班前 2 小时内检验对现场产 品作末件检查；如有异常： 2.6.1 隔离并检查/处置最近一次巡 检后所有产品 2.6.2 通知相关部门/人员和下一班 次检验。 2.7 按《产品标识与追溯管理程序》 标识产品。 2.8 统计汇总 2.8.1 检验应每日统计制程检验（装 配除外）品质状况。 2.8.2 制程检验相关记录按《记录管 理程序》管理。
任务程序、重点及标准
时限 相关资
名称 点
料
程序：
正式
检
验
1.1
1.1 应根据《品质计划》或《机加作 业检验指导书》设置具体的检验种
加工
规划
类和环节。
前
程序：
2.1 当班班长进行首件调试 2.2 首件检查
每品
2.2.1 首件产品由生产单位制作并 自检后交巡检人员检查。
种
2.2.2 品质部按《机加作业检验指导 0.5
1、适用范围：
适用于对本公司所有产品生产过程的检验。
2、流程起点和终点：
起点：原物料入厂上线生产时。
终点：加工完成品最终判决处置。
三、流程涉及的相关制度
《品质计划》、《机加作业检验指导书》、《产品标识和追溯管理
程序》、《不合格品管理程序》、《纠正预防措施管理程序》、《记
录管理程序》
四、流程环节描述
任务 节
书》要求检验首。
2.2.3 首件不合格不允许继续生产 小时
且须改善后重新送检。
2.1 2.2
2.2.4 首件检验时机 1）换品种生产 2）机器维修、刀具更换及设备 参数调整后
每品 种
《巡检
2.3
3）停机四小时以上
4）相关权责人员确定需要时 0.45 记录表》
制 程 2.4 2.3 生产
检验
2.5
2.3.1 首件经品质部判定合格后方 可继续生产
3 个 《质量
3.1 3.4 对不合格品经返工、修理后需重 工 作 索赔单》
2 新检验，合格后方可流入下工序或入 日 《纠正
仓。
预防措
3.5 对出现不合格品的产生原因，品
施报告》
质部应组织相关单位分析并落实责
任单位和责任人，同时对责任单位和
责任人作出相关处理。
3.6 责任单位和责任人根据分析的
不合格品产生原因提出改善措施上
3.12裁决 结束
（2）流程说明
流程名 称
制程检验作业流程
流程编 RTSY-PZ-LC
生效日
版本号 1.0
号
-02
期
主导部 门
品质部
参与部 仓库、生产（精工一，二厂）、
门
技术部
编制人
王小雄
审批 审核人 付才明
人
李树强
一、流程目的
及时发现品质问题防止加工过程中批量性不良产生并为品质改
善提供依据。
二、流程简介
《巡检 记录表》
重点:
首检、巡检、末检
标准:
各检验工序是否严格按照相关检验 规范进行操作，质量合格率是否达到 标准。
3.1 程序：
3.2 3.1 生产单位或品质检验人员发现
3.3 的产品质量异常时，追溯至上一次巡
异 常 3.4 检时的产品并标识隔离。
处理
3.5
3.2 异常报告 3.2.1 按《不合格品管理程序》处理
小时
2.6
2.3.1.1 对于停机再生产的/换模号 的坯件/换加工中心生产的必须
2.7
经品质部判定后方可继续生产。
2.3.1.2 对于连续生产由自检合格
2.8
后可以继续生产，但需要加强巡
检控制。
2.3.1.3 对于更换刀具后生产的，巡
检在得到生产通知时应及时作
更换后的首件判定，同时，配合
生产班组对更换刀具前的产品