浮法玻璃熔窑池深结构的研究和应用
浮法玻璃熔窑的结构
浮法玻璃熔窑的结构浮法玻璃熔窑是一种用于生产玻璃板的重要设备，它采用了浮法工艺，在玻璃制造业中具有重要的地位。
浮法玻璃熔窑的结构对于生产过程的稳定性和玻璃品质的保证起着关键的作用。
一、玻璃熔窑的整体结构浮法玻璃熔窑通常由熔池、熔池后区、熔池中区、熔池前区和出口区组成。
熔池是熔窑的核心部分，是玻璃原料熔化的地方。
熔池后区主要用于玻璃液的均热、净化和脱气。
熔池中区是玻璃液的成形区，通过控制温度和速度，使玻璃液在这一区域内逐渐形成平整的玻璃板。
熔池前区是玻璃板的冷却和固化区域，通过控制冷却速度和冷却方式，使玻璃板逐渐凝固。
出口区是玻璃板的取出和切割区域，通过设备将玻璃板从熔窑中取出，并进行必要的切割和整理。
二、熔池的结构熔池是浮法玻璃熔窑的核心组成部分，其结构主要包括熔池底部、熔池壁、熔池顶部和熔池的加热系统。
熔池底部通常由石英砂和耐火材料构成，以承受高温和化学腐蚀。
熔池壁采用多层耐磨耐火砖砌筑而成，以保护熔池的稳定和耐久性。
熔池顶部通常采用陶瓷材料制成，以防止玻璃液与外界空气接触。
熔池的加热系统采用天然气或液化石油气等燃料，通过燃烧产生的高温火焰加热熔池，使玻璃原料熔化成液体状态。
三、熔池后区的结构熔池后区是玻璃液的均热、净化和脱气区域，其结构主要包括流道、均热区和净化区。
流道位于熔池后区的最上方，用于将熔池中的玻璃液引导至熔池后区。
均热区通过控制温度和搅拌玻璃液，使其达到均匀的温度和成分分布。
净化区通过添加特定的化学物质，去除玻璃液中的气泡和杂质，提高玻璃品质。
熔池后区的结构设计合理，能够实现玻璃液的均热、净化和脱气，为后续工序提供高质量的玻璃液。
四、熔池中区的结构熔池中区是玻璃液的成形区域，通过控制温度和速度，使玻璃液在这一区域内逐渐形成平整的玻璃板。
熔池中区的结构主要包括成形辊、支撑辊和冷却辊。
成形辊用于控制玻璃液的流动和形状，使其逐渐成形为平整的玻璃板。
支撑辊用于支撑和稳定玻璃板，以避免其变形或破裂。
浮法玻璃退火窑的尺寸与结构优化设计
浮法玻璃退火窑的尺寸与结构优化设计引言：随着现代建筑、汽车、光电等行业的快速发展，对于玻璃的需求量也越来越大。
浮法玻璃作为一种广泛应用于各个领域的玻璃类型，其生产工艺和设备起到了至关重要的作用。
浮法玻璃退火窑作为浮法生产线的关键设备之一，尺寸与结构的优化设计是确保玻璃熔化和退火过程的顺利进行的重要因素之一。
1. 退火过程对浮法玻璃的影响退火过程对浮法玻璃的性能和质量有着重要的影响。
在退火过程中，玻璃会被加热至高温，然后缓慢冷却以达到消除内部应力、提高光学性能、改善表面平整度等目的。
合理的退火过程能够保证玻璃的机械性能和稳定性，同时降低开裂率，提高玻璃的品质。
2. 浮法玻璃退火窑的尺寸优化2.1 窑室的尺寸设计窑室的尺寸设计直接关系到退火过程中玻璃的受热和冷却速率。
一般来说，窑室的尺寸应十分均匀地加热玻璃，并确保能够容纳需处理的玻璃板数量。
尺寸不当会导致部分玻璃板受热过度，使得退火效果不均匀。
2.2 窑室的高度设计窑室的高度设计直接影响到玻璃板在退火过程中的变形和应力消除。
窑室过高会导致玻璃板下弯，而窑室过矮会导致玻璃板上弯，都会影响玻璃的平整度和质量。
因此，合理的窑室高度设计是非常重要的。
3. 浮法玻璃退火窑的结构优化3.1 顶部结构设计顶部结构通常由隔热层和电加热系统组成。
对于隔热层的优化设计，应选用高效的保温材料，减少热量损失。
电加热系统应合理布置，确保窑室内的温度分布均匀，避免温度集中和冷热点的出现。
3.2 底部结构设计底部结构主要包括底样、输送系统和冷却系统。
优化设计底样和输送系统能够确保玻璃板的稳定输送和定位，减少进出窑室的阻力和损失。
冷却系统应具备良好的冷却性能，确保玻璃板能够在最短时间内进行均匀冷却。
3.3 侧壁结构设计侧壁结构设计主要包括隔热层和加热系统。
隔热层的设计应具有良好的隔热性能，并且能够抵抗窑内高温的侵蚀作用。
加热系统应合理分布在侧壁上，以确保窑室内的温度分布均匀。
4. 浮法玻璃退火窑结构的优化方法4.1 借助数值模拟软件进行优化设计利用数值模拟软件，如有限元分析软件，可以对退火过程进行模拟，预测玻璃板的温度分布和应力分布，进而确定合理的尺寸和结构参数。
浮法玻璃熔窑结构和燃烧系统
特别是在窑龄不断延长 今天， 的 显得更为重要， 这一方面与设计有关， 还有一个很重要的因素是密封材料 的材质和施工质量。
２３一点体会 ． 综观浮法玻璃熔窑的总体结构形式，在为获得合格的玻璃液方面，遵循的原则是一致的， 在实现的 手段上有差别， 但不是很大， 在 １９ 年引进了 国内 ９１ 美国ＴＬＤ 公司的 ＯＥＯ 浮法玻璃熔窑设计技术后， 熔窑技 术有了很大的 提高．己 接近国际先进水平，但在实际的 使用过程中， 还存在以 下几个问 题： ． 受投资的限制， 在浮法玻璃熔窑的耐火材料选用上，与国际先进水平有差距， 玻璃熔窑的砌筑质量
它主要包含了 玻璃熔窑的支撑钢结构的形式， 耐火材料受热膨胀的 控制和窑 炉整体的密 封等的形
式，为了 满足设备安装、 运行， 状态检测，生产操作和维护而采取的窑炉结构形式等． 在玻璃熔窑的 支撑钢结构的形式上，国内 采用的是ＴＬＤ 公司的技术， ＯＥＯ 相对结构比 较简单、 实用， 而国际 上有些熔窑就做的比 较仔细、 复杂， 如在窑底用液压千斤顶支撑， 便于在窑底柱有局部不平衡沉降 是可保持窑底标高不变． 大暄采用可升降的 支撑结构， 保证墙体的受热向上膨胀不会影响到破的安全性等。
投料口 熔化部 澄清于浮法玻璃工艺生产具有产量高、 产品规格 （ 厚度， 宽） 长Ｘ 范围大、 对产品的质量要求高的 特点， 如何在成型前获得合 格的玻璃液是个关键， 保证获得合格的玻璃液， 为了 玻璃熔窑结构的设计必须考虑以
下 儿个主要因素：
浮法玻璃生产工艺实际上是一种平板玻璃的水平拉制成型工艺， 熔化均匀的 玻璃液经流道流入锡槽， 由于 熔融锡的 浮力作用而漂浮在锡液面上， 通过摊平抛光、 预冷、 拉薄 （ 或增厚） 成型和冷却的 过程， 然
11-第三章3.1浮法玻璃池窑分析
（1）烧发生炉煤气的小炉：由空气、煤 气通道、舌头、预燃室、喷出口和闸板 组成。
（2）烧重油、天然气小炉：
比煤气小炉简单，其使用油喷嘴， 无煤气通道、舌头、预燃室。 天然气结构与然油小炉相同。
3.1.3 余热回收部分（作用、类型、 工作原理、结构）
拉边机堆机法：适应于生产7－12mm的厚玻璃 （堆积温度940－750℃）
挡边坝堆积法：12－25mm的厚玻璃
2 浮法玻璃成形工艺因素 玻璃的粘度、表面张力和自身的重力
定型
抛光
摊平
关键：摊平过程 玻璃液的平整化 条件
¤ 适于平整化的均匀的温度场：1065-996 ℃ ， 对应粘度范围为103.7－104.2PaS。
☯ 连通式：玻璃池窑一侧的蓄热室 连通在一起，并且炉条弦下面的烟道 也相互联通。
☯ 分隔式结构型式：以每一个小炉
为单元对应于分为若干个独立的室，
其下面的烟道也个自独立。
特点
（5）蓄热室的结构
小炉 支烟道
顶碹、炉条碹、格子体、蓄热室墙、钢 结构等组成。
顶碹 格子体 炉条碹
接池窑 钢结构
支烟道
（池窑横剖图）
二者力相等，形成自然厚度，大约7mm。
温度/℃
室温 1000
密度/（g/cm2)
玻璃
锡
2.5
7.3
2.3
6.5
• 薄玻璃的成型过程 低温拉薄法 徐冷拉薄法#
摊平区 徐冷区 成型区（拉薄区） 冷却区
要点
拉边机所处玻璃带的温度 拉边机转速 拉边机头压入玻璃带的深度 玻璃带前进方向所成的角度
• 厚玻璃的成型方法
¤ 大约在1050℃时玻璃的摊平时间为72s
浮法玻璃熔窑卡脖处水包压入深度对玻璃液流动影响的数值研究
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浮法玻璃可行性研究报告
浮法玻璃可行性研究报告1. 研究目的本研究旨在探究浮法玻璃的可行性，分析其优点和缺点，并评估其在不同应用领域中的潜在应用前景，为相关企业和研究机构提供参考。
2. 研究背景浮法玻璃是一种常见的玻璃生产工艺，通过将玻璃熔化后，在熔液表面浮于锡液上并自由延展成平整而连续的玻璃片，然后通过吹浮法使其恒定在稳定的速度下移出熔液，最终形成所需的玻璃产品。
由于该工艺具有简单高效、成本低廉等优点，被广泛应用于建筑、玻璃器皿制造等领域。
3. 浮法玻璃的优点3.1 生产成本较低相比于其他玻璃生产工艺，浮法玻璃生产工艺所需的设备和材料成本较低。
该工艺采用连续生产方式，无需频繁更换模具，能够高效地生产大批量的玻璃产品，降低了生产成本。
3.2 产品品质稳定浮法玻璃的生产过程中，玻璃片在锡液上自由延展成连续片状，使得玻璃表面平整光滑，无需再进行后续的去瑕、磨光等处理，从而保证了产品的品质稳定性。
3.3 生产效率高浮法玻璃生产线具有高度自动化的特点，可以实现大规模连续生产。
同时，该工艺所需的熔炉能够快速升温和降温，进一步提高了生产效率。
4. 浮法玻璃的缺点4.1 能耗较高浮法玻璃生产过程中需要维持熔炉和玻璃熔液的高温，因此耗能较大，对能源的消耗较高。
这对于环境保护和节能减排提出了一定的挑战。
4.2 环境污染由于浮法玻璃生产过程中产生大量废气、废水和废渣，这对环境造成一定程度的污染。
为了降低环境影响，需要加强废气、废水的处理和废渣的合理利用。
4.3 产品种类受限浮法玻璃生产线制造的玻璃产品一般具有规格较大，难以生产出小型、异形或特殊功能的玻璃产品，因此在某些领域的应用受到了限制。
5. 浮法玻璃的应用前景5.1 建筑行业浮法玻璃生产的产品具有平整光滑的特点，透光性好且耐候性较强，因此被广泛应用于建筑行业。
可以用于制作窗户、玻璃门、玻璃幕墙等建筑部件，满足人们对于安全、舒适、美观的需求。
5.2 汽车行业浮法玻璃作为一种高品质的玻璃制品，其在汽车行业中的应用前景广泛。
浮法玻璃退火窑的生产效率与质量提升
浮法玻璃退火窑的生产效率与质量提升浮法玻璃是一种应用非常广泛的建筑和工业材料，具有高透明度、平整度好、耐高温等特点。
浮法玻璃的生产过程中，退火窑是至关重要的环节之一，对于玻璃品质的提升和生产效率的改善有着重要影响。
本文将探讨浮法玻璃退火窑的生产效率与质量提升的方法与技术。
首先，为了提高浮法玻璃退火窑的生产效率，可以从以下几个方面进行改进。
一、优化窑膛结构窑膛是浮法玻璃退火窑内的主要部件，其结构的合理设计对于玻璃品质和生产效率具有重要意义。
可以通过改变窑膛的尺寸、形状以及材质等，提高传热效率，减少能量损失，从而提高生产效率。
此外，合理设置窑膛内的风道和加热设备，保证玻璃的均匀加热和快速冷却，进一步提升生产效率。
二、改进温度控制系统温度控制是浮法玻璃退火窑的关键环节之一。
采用先进的温度控制技术，可以实现对退火工艺的精确控制，提高生产效率和产品质量。
例如，可以引入自动化控制系统，实时监测和调节温度，避免温度波动对玻璃品质的影响。
同时，合理设置温度传感器的位置，确保温度的准确测量和控制。
三、提高能源利用效率浮法玻璃退火窑是一种能耗较大的设备，提高能源利用效率对于生产效率和经济效益的提升至关重要。
可以采用节能改造技术，如在窑膛内设置热交换器，利用废热回收，减少能量消耗。
此外，选择高效的加热方式和燃料，如采用天然气替代煤炭，可以减少二氧化碳排放，达到节能减排的目的。
其次，为了提升浮法玻璃的质量，以下几点是需要考虑和改进的。
一、控制退火过程的参数退火过程中的温度、压力以及停留时间等参数的控制对于玻璃的质量具有重要影响。
通过合理调整这些参数，可以达到控制玻璃的平整度、透明度和强度等目标。
例如，控制好退火温度和时间，可以避免玻璃表面出现裂纹或变色现象。
此外，对于不同厚度和规格的玻璃，要进行相应的调整，以保证退火效果的一致性。
二、加强质量检测和控制强化质量检测和控制是提高浮法玻璃质量的有效手段之一。
可以采用先进的检测设备和方法，如采用光学检测设备实时检测玻璃的厚度和平整度。
浮法玻璃熔窑中沉降池设计与优化
浮法玻璃熔窑中沉降池设计与优化浮法玻璃熔窑是生产平板玻璃的关键设备，其工艺过程中需要进行沉降池的设计与优化。
沉降池的作用是使玻璃溶液在流动过程中沉淀下来，以保证玻璃表面的平整度和透明度。
本文将从沉降池的设计原理、优化方法以及实际应用等方面进行探讨。
首先，沉降池的设计原理是基于物理性质的分离过程。
在玻璃熔化过程中，熔融物质中的不纯物质和气泡会向上浮动，而纯净的玻璃液体会逐渐下沉。
而沉降池的设计目的就是要尽量减少不纯物质和气泡对玻璃液体的影响，使得下沉的玻璃液体能够保持一定的平整度。
其次，沉降池的设计需要考虑到几个关键参数。
首先是沉降池的尺寸，包括长度、宽度和深度等。
沉降池的尺寸决定了玻璃液体在沉降池中停留的时间，过长的停留时间会造成玻璃液体的过热，而过短的停留时间则会导致玻璃液体中的气泡无法完全升起。
其次是沉降池的倾斜角度，倾斜角度越大，玻璃液体在沉降池中的滞留时间越长，但也增加了污染物附着的机会。
此外，底部排污管的设计也很重要，它影响着污染物的排除效果。
针对沉降池的设计和优化，有几种常见的方法。
首先是通过改变沉降池的结构来达到优化效果。
如增加倾斜角度、设置分隔板等，这些方法可以增加玻璃液体在沉降池中的滞留时间，提高沉降效果。
其次是通过改变玻璃熔化过程中的工艺参数来控制沉降池中的流动情况。
例如调整熔融温度、增加搅拌强度等，这些方法可以改变玻璃液体中的气泡分布和流动速度，进而影响沉降效果。
在实际应用中，沉降池的设计与优化需要综合考虑多个因素。
首先是生产规模，不同生产规模的玻璃熔窑对沉降池的要求也不同。
更大规模的熔窑需要更长的沉降池来实现足够的沉淀时间。
其次是生产工艺的特点，不同类型的玻璃熔化工艺会对沉降池的设计产生不同的影响。
而且，操作人员的技能水平和管理水平也会对沉降池的效果产生重要影响。
综上所述，浮法玻璃熔窑中沉降池的设计与优化对于保证玻璃产品的质量至关重要。
设计和优化沉降池需要考虑多个因素，包括沉降池的尺寸、倾斜角度和底部排污管等参数。
浮法玻璃熔窑
3.2浮法玻璃熔窑浮法玻璃熔窑属于横火焰蓄热式池窑，如图3-3所示。
浮法玻璃熔窑根据各部功能其构 造分为玻璃熔制、热源供给、余热回收、排烟供气四 大部分。
图3-4横焰窑熔化部剖面图 1 —窗顶（大碹）；2一植脚（殖碴）； 3—上间隙砖；4—胸墙；5—挂钩砖； 6—下间隙砖；7—池壁；8—池底； 9一拉条；10—立柱；11一碹脚（碴） 角钢；12—上巴掌铁；13—联杆； 14一胸墙托板；15—下巴掌铁；16—池 壁顶铁；17-—池壁顶丝；18—柱脚角 钢；19一柱脚螺检；20—扁钢；21 —次 梁；22—主梁；23—窑柱①火焰空间如图3-3所示；火焰空间是由胸墙、大 碹、前端墙（也称为前脸墙）和后山墙组成的空间体系。
火焰空间内充有来自热源供给部分的炽热的火焰气体，在此，火焰气体将自身热量用于熔化配合料，也传给玻璃液、窑墙（包括胸墙和侧墙）和窑顶（也称为大碹）。
火焰空间应能满足燃料完全燃烧，保证供给玻璃熔化和澄清所需的热量，并应尽量减少散热。
为便于热修，胸墙和大碹均单独支撑，如图3-4所示。
胸墙由托铁板（用铸铁或角钢）支撑，用下巴掌铁托住托铁板。
在胸墙底部设挂钩砖，挡住窑内火焰，不使其穿出烧坏托铁板和巴掌铁。
挂钩砖被胸墙压住，更换困难，因此，要用活动护头砖保护之。
近年来采用了新型上部结构（见图3-5)，该结构取消 了上、下间隙砖，胸墙和大碹采用咬合砌筑，挂钩砖与池 壁上平面的缝隙较小，并用密封料密封。
这种结构强化了 窑体的整体性、安全性和密闭性，也有利于节能。
大碹有平碹和拱碹两种。
平碹（也称为吊碹或吊平碹）向外散热面积最小，但需要大量铁件将其吊起。
拱碹按照股跨比（亦称碹升髙），即碹股//碹跨^的比值，分 为半圆碹（/=1/匕）、标准碹（/=l/3〗〜l/7s)、倾斜碹 (/=l/8s22iiijjri^j9rvm^ srm 2z 22n 图3-3浮法玻璃熔窑结构示意图 O 3. 2.1浮法玻璃熔窑各部结构及尺寸 3.2.1.1 玻璃熔制部分 浮法玻璃熔窑窑体沿长度方向分成熔化部（包括 熔化带和澄清带）、冷却部。
二代浮法新型节能技术在玻璃熔窑应用实例
我国是玻璃生产大国，截至2021年9月中旬，我国浮法玻璃熔窑共计305座，在产265座，日熔化量174925吨，占全世界浮法玻璃在产产能58%；超白压延玻璃熔窑66座，日熔化量40210吨，占全世界超白压延玻璃在产产能90%。
而玻璃企业是能耗大户，燃料成本占玻璃生产总成本的40%。
在3060碳达峰、碳中和“双碳战略”以及“十四五”能耗总量控制、能耗强度控制“双控目标”国家政策的高压态势下，玻璃行业迫切需要节能新材料和节能新技术，来进一步降低燃料消耗并减少污染排放，同时降低运行成本、提高玻璃企业的产品竞争力。
中建材蚌埠玻璃工业设计研究院（以下简称“中建材蚌埠院”）在熔窑节能领域做了大量研发工作，并取得了卓有成效的创新成果。
其中，玻璃熔窑用红外高辐射节能涂料（以下简称“红外节能涂料”）与二代新型保温节能技术，作为玻璃熔窑节能新材料和节能新技术，被评为“二代浮法玻璃技术与装备优秀创新成果”，成为二代浮法玻璃熔窑标志性节能创新成果和设计标配。
01节能原理1.1 红外高辐射节能涂料的节能原理随着玻璃生产工艺的改进和节能技术水平的提升，我国普白玻璃单耗大约在1300～1550 Kcal/kg玻璃液，熔窑热吸收效率在42%～50%，平均热效率在46%左右。
这与国外工业炉的平均热效率均在50%以上存在一定的差距[1]。
那么，如何才能提高窑炉的热效率呢？众所周知，高温环境下炉膛内部的热量传递以辐射为主，辐射传热所传递的能量占总能量的80%以上。
而一般耐火材料（如优质硅砖）高温下的发射率只有0.4左右[2]（如图1所示）。
因此，提高炉膛内表面的发射率，就可以提高熔窑的热吸收效率。
图1 玻璃熔窑内部耐火材料传热示意图中建材蚌埠院研发的“玻璃熔窑用红外高辐射节能涂料”，正是这样一种高发射率的功能性涂料。
将它涂覆在玻璃熔窑内表面，可以将高温下（1600℃）熔窑内表面的发射率从0.4提高到0.9以上。
也就是说，可以将窑炉内表面辐射传热效率提高一倍以上。
浮法玻璃熔窑的合理设计(连载一)
浮法玻璃熔窑的合理设计（连载-）唐福恒（北京长城工业炉技术中心北京102208）摘要对浮法玻璃熔窑的熔化率设计，熔化区的长宽比例设计，熔化区、小炉、蓄热室系统的基本热平衡计算，窑体结构散热量与窑体砖结构重量的关系，熔化率与单位能耗指标之间的关系，以及个别浮法玻璃熔窑存在的不达产、多烧的燃料热量随排岀废气跑掉了等问题进行了分析验证。
提岀了浮法玻璃熔窑合理设计的10个要点。
关键词浮法；玻璃；熔窑；设计中图分类号：TQ171文献标识码：A文章编号：1003-1987（2021）01-0007-14Reasonable Design of Float Glass Melting FurnaceTANG Fuheng(Technology Center ofBeijing Great Wall industrial Furnace,Beijing10220&China) Abstract:Design for melting rate of float glass furnace,length-width ratio design of melting area,the basic heat balance calculation of melting area,pot,regenerator system,the relationship between heat loss of kiln body structure and the mass of bricks,the relationship between the melting rate and unit energy consumption indicators,as well as the production yield is not up to standard and more fuel is combusted, heat energy ran away with the discharged waste gas,ten key points of reasonable design of float glass melting furnace are put forward.Key Words:float glass,furnace,design1概述1.1近50年国内玻璃熔窑概况在1980年以前，国内玻璃熔窑的基本情况是：熔窑吨位小、最大吨位300t/d（九机窑），最大熔化部池宽只有9m左右，蓄热室格子体高度一般为5~6m;燃料以发生炉煤气为主，单位能耗高,普遍超过2000kcal/kg披霜（1kcal=4.1868 kJ）;砌筑玻璃熔窑所用的耐火材料质量差，耐高温、耐冲刷、抗侵蚀性能都比较弱；窑龄短，一般不超过3年。
浮法玻璃退火窑的热损失与隔热材料应用研究
浮法玻璃退火窑的热损失与隔热材料应用研究随着工业技术的发展，玻璃制造成为了人们日常生活中不可或缺的一部分。
其中，浮法玻璃生产技术被广泛应用，因为它能够生产出具有高质量与平整度的玻璃板。
在浮法玻璃的生产过程中，退火是一个至关重要的步骤，以确保玻璃的力学性能和光学性能。
然而，浮法玻璃退火过程中存在着热损失的问题，这不仅会导致能源的浪费，还会减低生产效率。
因此，针对退火窑的热损失问题进行研究，并探索合适的隔热材料应用方式具有重要意义。
首先，了解浮法玻璃退火窑的热损失来源是必要的。
浮法玻璃退火窑主要存在以下几种热损失情况：1. 废热散失：在退火过程中，窑体内外温度差较大，会导致热量从窑体表面散失，从而浪费大量能量。
2. 窑体结构热传导散失：窑体由金属构成，具有一定的热传导性能，导致热量从窑体传导到外部环境中。
3. 法兰与密封处热漏损：窑体的法兰和密封处存在间隙，会导致热量从这些间隙散失。
4. 热辐射散失：窑体表面的热辐射也会造成热损失。
针对以上问题，我们可以采取一系列的隔热材料应用方式来减少热损失。
首先，应在窑体外表面采用一层高效的隔热材料。
这种隔热材料需要具备较低的导热系数和较高的耐高温性能，可以有效隔离窑体与外部环境的温度差，减少热能的散失。
其次，合理设计窑体结构，减少热量的传导损失。
通过改进金属结构的断面形状、增加隔热层，提高窑体与外界的热阻值，从而减少热量的传导散失。
此外，应注重法兰与密封部位的设计与材料选择。
采用高温耐用、隔热性能好的密封材料，减少热量从法兰与密封处的间隙散失。
最后，考虑窑体表面的热辐射散失问题。
可以利用涂层技术，在窑体外表面涂覆高效的热辐射层，减少热辐射向外界的散失。
除了以上措施，我们还可以结合技术创新进行改进。
例如，采用空气屏障技术，即在退火窑上方设置一层气氛屏障，减少热量散失。
此外，利用废热回收技术，将排出的废热有效回收利用，降低能源消耗。
需要注意的是，隔热材料的选择应结合实际情况进行综合考虑。
浮法玻璃熔窑中玻璃池的形态演变与表面特性分析
浮法玻璃熔窑中玻璃池的形态演变与表面特性分析浮法玻璃熔窑是目前工业生产中最常用的玻璃制造方法之一。
通过对浮法玻璃熔窑中玻璃池的形态演变与表面特性的分析，可以了解该制造过程中的原理与关键技术，进而提高制造效率与玻璃质量。
本文将从浮法玻璃熔窑的工作原理、玻璃池形态演变与表面特性等方面展开讨论。
浮法玻璃熔窑是一种通过将玻璃料在高温下熔化后在一个质量比玻璃轻的液体金属（常用钠铝合金）上浮起，然后形成一个连续的玻璃条，经过冷却与固化后切割成所需尺寸的平板玻璃的制造方法。
这种方法不仅能够实现自动化生产，还能够控制玻璃厚度和表面光洁度，因此在建筑、汽车等领域得到广泛应用。
浮法玻璃熔窑中的玻璃池形态演变是一个复杂而关键的过程。
在玻璃料熔化后，通过过渡区域，玻璃料进入玻璃池并在上面浸入金属浴中。
在浸入过程中，玻璃料会逐渐融化并展开它的形态演变过程。
一般来说，玻璃池的形态演变可以分为三个阶段：熔融形态阶段、过渡形态阶段和浸润形态阶段。
在熔融形态阶段，玻璃料熔化后均匀分布在熔融区域上，并逐渐形成一个平坦的玻璃池表面。
在这个阶段，温度、压力和表面张力的变化对玻璃池的形态演变有很大影响。
在过渡形态阶段，玻璃料开始缓慢地向金属浴中浸润，形成一个光滑且较稳定的玻璃池表面。
在这个阶段，玻璃池表面的温度和化学属性逐渐接近金属浴，玻璃和金属之间的相互作用开始发挥作用。
在浸润形态阶段，玻璃料完全浸润到金属浴中，并形成一个平面光滑的玻璃池表面。
在这个阶段，玻璃和金属之间的相互作用达到平衡，玻璃池表面的温度和化学属性与金属浴基本保持一致。
玻璃池表面的特性对浮法玻璃制造过程和玻璃质量有着重要影响。
首先，玻璃池表面的光洁度直接影响到最终制成的玻璃板的质量。
如果玻璃池表面不光滑，则制成的玻璃板表面也会有瑕疵，影响到玻璃的透明度和光学性能。
其次，玻璃池表面的温度和化学属性与玻璃的成分和性能有密切关系。
通过调节金属浴的温度和成分，可以控制玻璃池表面的温度和化学属性，从而实现对玻璃成分和性能的调控。
浮法玻璃熔窑新型保温结构及保温材料应用
表 2
部 位 保温层厚度 mm源自材 料本 次 前 次 本 次
前 次
熔化部碹顶 一层 10 一层 30 轻质硅泥 二层 65 二层 130 轻质硅砖 三层 70 三层 100 保温涂料
硅质密封料 轻质硅砖 硅质密封料
熔化部胸墙 一层 115 一层 115 轻质硅砖 二层 30 二层 0 保温涂料
轻质硅砖
熔化部大碹及蓄热室保温结构为第一层 用优质硅泥加水调配成稀浆仔细地灌入砖
缝, 然后用较浓的泥浆铺面, 其厚度为 10～ 20 mm。第二层用单层轻质硅砖干砌, 最外层 采用新型保温涂料铺面, 其厚度一般在 70～ 120 mm。
蓄热室外墙, 在烤窑结束后, 直接用新型 保温涂料抹面, 其厚度为 30～ 50 mm。 2 保温材料的选择
浮法玻璃熔窑的保温结构, 除了其主体 结构、材料性能等因素外, 很大程度上取决于 保温材料的性能。 保温材料的选择应遵循下 列原则: ①具有良好的保温性能, 即导热系数 要小。 ②具有满足使用表面保温以后温度的 性能, 即具有一定的耐火度。③具有高温稳定 性, 即在使用温度条件下不粉化, 不脱落, 导 热系数不变化。④具有较好的化学稳定性, 即 在使用过程中不得侵蚀或腐蚀本体结构, 并 粘结牢固。⑤具有一定的强度和较轻的质量。 ⑥经济上合理。
一层 10 一层 30 优质硅泥 硅质密封料
(整理)浮法玻璃熔窑的结构 (自动保存的)
浮法玻璃熔窑的结构浮法玻璃熔窑和其他平板玻璃熔窑相比，结构上没有太大的区别，属浅池横焰池窑，但从规模上说，浮法玻璃熔窑的规模要大得多，目前世界上浮法玻璃熔窑日熔化量最高可达到1100t以上（通常用1000t/d表示）。
浮法玻璃熔窑和其他平板玻璃熔窑虽有不同，但它们的结构有共同之处。
浮法玻璃熔窑的结构主要包括：投料系统、熔制系统、热源供给系统、废气余热利用系统、排烟供气系统等。
图1-1为浮法玻璃熔窑平面图，图1-2为其立面图。
一投料池投料池位于熔窑的起端，是一个突出于窑池外面的和窑池相通的矩形小池。
投料口包括投料池和上部挡墙（前脸墙）两部分，配合料从投料口投入窑内。
1.投料池的尺寸图1-1 浮法玻璃熔窑平面图1-投料口；2-熔化部；3-小炉；4-冷却部；5-流料口；6-蓄热室图1-2 浮法玻璃熔窑立面图1-小炉口；2-蓄热室；3-格子体；4-底烟道；5-联通烟道；6-支烟道；7-燃油喷嘴投料是熔制过程中的重要工艺环节之一，它关系到配合料的熔化速度、熔化区的热点位置、泡界限的稳定，最终会影响到产品的质量和产量。
由于浮法玻璃熔窑的熔化量较大，采用横焰池窑，其投料池设置在熔化池的前端。
投料池的尺寸随着熔化池的尺寸、配合料状态、投料方式以及投料机的数量。
配合料状态有粉状、颗粒状和浆状（目前一般使用粉状）；投料方式由选用的投料机而确定，有螺旋式、垄式、辊筒式、往复式、裹入式、电磁振动式和斜毯式等。
（目前多采用垄式投料机和斜毯式投料机）。
（1）采用垄式投料机的投料池尺寸采用垄式投料机的投料池宽度取决于选用投料机的台数，投料池的长度可根据工艺布置情况和前脸墙的结构要求来确定。
（2）采用斜毯式投料机的投料池尺寸斜毯式投料机目前在市场上已达到了普遍使用，它的投料方式与垄式投料机相似，只是投料面比垄式投料机要宽得多，因此其投料池的尺寸在设计上与采用垄式投料机的投料池尺寸没有太大的区别，仍然决定于熔化池的宽度和投料面的要求。
浮法玻璃熔制理论在熔窑设计中的应用
0 引 言浮法玻璃熔制过程是在玻璃熔窑中进行的，它的设计是否合理？决定了玻璃熔窑热耗的高低，决定了玻璃成品质量的好坏，决定了熔窑的寿命，决定了企业的成本，因此我们有必要认真学习、总结玻璃熔制理论知识，并将其应用到玻璃熔窑设计中来，使我们的熔窑设计更上一层楼。
1 浮法玻璃相关定义及熔制机理在玻璃熔窑设计过程中，我们会同时遇到玻璃一等品率、熔窑热耗及熔窑窑龄三方面问题，三者之间看似相互矛盾，但实际上它们是既相互独立，又相互关联。
因此，我们在设计过程中只有认真考虑每个问题的实质，才能达到设计出来的熔窑达到玻璃熔制质量好、熔窑热耗低和熔窑窑龄长的要求。
1.1 浮法玻璃的定义浮法玻璃是由硅氧四面体为骨架，钠、钙（镁）等为填充物构成的网络状共熔物及其包裹的微量微缺陷（主要是微气泡）组成的混合物。
此玻璃定义主要是针对浮法玻璃而言，其原因，一是微缺陷在浮法玻璃中的客观存在。
虽然这些微缺陷数量不多，但它直接影响着玻璃的品质，特别是高端玻璃；二是它能更准确地体现出浮法玻璃形成过程，只有通过分析微缺陷在玻璃本体中的形成过程及存在形式，才能更好地控制微缺陷的数量，提高玻璃的品质，为生产厂家带来更大的效益。
1.2 浮法玻璃液中熔窑内的形成机理浮法玻璃熔窑由熔化部、澄清部（卡脖）和冷却部三部分组成。
浮法玻璃熔化的特点是连续化，玻璃配合料不断地从熔窑投料口（入口）进入窑内进行熔化，熔制好的玻璃液不断地从熔窑出口流出，形成了玻璃液在熔窑投料口与熔窑出口间的高度落差，在重力作用下高温玻璃液从熔窑投料口向熔窑出口方向流动。
这个过程，我们称为“玻璃熔化”，下面详细论述这个过程的机理。
混合好的结构松散的玻璃配合料在原料皮带上运行中被碎玻璃均匀覆盖，进入投料机内。
此时熔窑内存有熔化好的高温玻璃液，其玻璃液上表面距熔窑池壁上沿50mm，配合料在投料机作用下连续不断地以一定的厚度进入窑内。
进入窑内的配合料通称为“料堆”，熔窑内有料堆的区域我们称为“料堆区”，这些有一定厚度的料堆入窑后覆盖窑内已有的高温玻璃液，它的上下表面分别受到来自于料堆上部空间火焰和料堆下部高温玻璃液的高温加热，发生物理化学（吸热）反应，放出气体，形成硅酸盐、复合硅酸盐。
玻璃熔窑结构和保温材料应用
玻璃熔窑结构和保温材料应用一、引言玻璃熔窑是玻璃工业中的重要设备，其结构和保温材料应用对于保证玻璃熔化过程的稳定性和高效性至关重要。
本文将从玻璃熔窑结构和保温材料两个方面进行探讨。
二、玻璃熔窑结构2.1 熔窑炉膛熔窑炉膛是玻璃熔窑的核心部分，通常采用圆顶和石棉棉制作的膛体。
圆顶有利于热量的均匀分布和流动，而石棉棉则具有良好的保温性能，能够有效地减少热量的损失。
此外，熔窑炉膛还需要经常清理，以去除熔融玻璃中的杂质和气泡，保证玻璃的质量。
2.2 玻璃液槽玻璃液槽是熔窑中用于容纳熔融玻璃的部分，通常采用耐火砖砌筑。
耐火砖具有良好的高温抗火性能，能够承受高温下的化学侵蚀和热应力。
玻璃液槽的结构特点对玻璃的质量和熔融过程起到重要影响。
2.3 玻璃出口玻璃熔窑的出口通常采用特殊材料和特殊设计，以保证玻璃的顺利排出。
出口的位置、形状和材质都对玻璃的顺利排出和熔窑的能效有很大影响。
所以，玻璃熔窑的出口需要经过精心设计和合理选材。
三、保温材料应用3.1 石棉棉石棉棉是一种常用的玻璃熔窑保温材料，具有优异的导热性能和抗高温性能。
石棉棉可以包裹在熔窑炉膛的外部，减少热量辐射和传导，保持熔窑内部的高温环境。
同时，石棉棉还可以有效防止热量的流失，提高玻璃熔窑的能效。
3.2 隔热砖隔热砖是一种常用的玻璃熔窑保温材料，具有良好的隔热性能和耐火性能。
隔热砖通常砌筑在玻璃熔窑的内部和外部，形成保温层，减少热量的传导和损失。
隔热砖还可以减少熔窑结构的应力和热膨胀，延长玻璃熔窑的使用寿命。
3.3 高温涂料高温涂料是一种能够承受高温的保温材料，常用于玻璃熔窑的外部保温。
高温涂料可以形成一个有效的隔热层，减少熔窑表面的热量损失。
同时，高温涂料还能够防止熔窑表面的侵蚀和氧化，保持熔窑的使用寿命。
3.4 硅酸盐纤维硅酸盐纤维是一种高温保温材料，具有优良的导热性能和耐高温性能。
硅酸盐纤维可以制成纤维毡或纤维板，用于玻璃熔窑的保温。
硅酸盐纤维具有轻质、柔软和耐腐蚀的特点，易于安装和维护，能够提高玻璃熔窑的能效和稳定性。
浮法玻璃熔窑的结构
浮法玻璃熔窑的结构浮法玻璃熔窑是制造平板玻璃的关键设备，它的结构设计直接影响到玻璃品质和生产效率。
下面将介绍浮法玻璃熔窑的结构以及各个部件的作用。
一、熔窑的整体结构浮法玻璃熔窑通常由炉体、燃烧室、熔化区、均化区、冷却区和出料装置等部分组成。
1. 炉体：炉体是熔窑的主要部分，通常由耐火砖或耐火材料砌成。
其主要作用是容纳玻璃原料，提供熔融的环境。
2. 燃烧室：燃烧室位于炉体下部，用于燃烧燃料，提供熔化玻璃所需的高温。
3. 熔化区：熔化区是熔窑中的关键区域，也是玻璃原料被加热并熔化的地方。
在熔化区，玻璃原料经过高温燃烧后逐渐熔化成液态玻璃。
4. 均化区：均化区位于熔化区的上方，用于使熔融的玻璃均匀分布在熔窑的整个宽度上。
在均化区，玻璃被均匀加热，使其温度和厚度得到控制，以确保玻璃板的平整度和质量。
5. 冷却区：冷却区位于均化区的上方，通过控制冷却速度来调整玻璃板的性能和厚度。
在冷却区，玻璃板逐渐降温，使其从液态逐渐变为固态。
6. 出料装置：出料装置用于将冷却后的玻璃板从熔窑中取出，并送往后续的加工环节。
通常采用传送带或辊道等方式进行玻璃板的输送。
二、各个部件的作用1. 炉体：炉体是浮法玻璃熔窑的主体，它提供了一个封闭的空间，使玻璃原料能够在高温下熔化。
2. 燃烧室：燃烧室中的燃料燃烧产生高温，通过炉体向上传导，使玻璃原料逐渐熔化。
3. 熔化区：在熔化区，玻璃原料被加热至高温，逐渐熔化成液态玻璃。
熔化区的温度和熔化时间对玻璃的质量有着重要影响。
4. 均化区：均化区通过控制温度和厚度来使熔融的玻璃均匀分布在整个熔窑的宽度上。
这样可以保证玻璃板的平整度和质量。
5. 冷却区：冷却区通过控制冷却速度来调整玻璃板的性能和厚度。
适当的冷却可以使玻璃板达到所需的硬度和耐热性。
6. 出料装置：出料装置用于将冷却后的玻璃板从熔窑中取出，并送往后续的加工环节。
出料装置的设计应考虑到玻璃板的平稳输送和保证生产效率。
总结：浮法玻璃熔窑的结构包括炉体、燃烧室、熔化区、均化区、冷却区和出料装置等部分。
最全面的浮法玻璃熔窑结构、功能以及施工要点揭秘
最全面的浮法玻璃熔窑结构、功能以及施工要点揭秘浮法玻璃熔窑和其他平板玻璃熔窑相比，结构上没有太大的区别，属浅池横焰池窑，但从规模上说，浮法玻璃熔窑的规模要大得多，目前世界上浮法玻璃熔窑日熔化量最高可达到1100t以上（通常用1000t/d表示）。
浮法玻璃熔窑和其他平板玻璃熔窑虽有不同，但它们的结构有共同之处。
浮法玻璃熔窑的结构主要包括：投料系统、熔制系统、热源供给系统、废气余热利用系统、排烟供气系统等。
图1-1为浮法玻璃熔窑平面图，图1-2为其立面图。
一、投料池投料池位于熔窑的起端，是一个突出于窑池外面的和窑池相通的矩形小池。
投料口包括投料池和上部挡墙（前脸墙）两部分，配合料从投料口投入窑内。
1.投料池的尺寸1-投料口；2-熔化部；3-小炉；4-冷却部；5-流料口；6-蓄热室1-小炉口；2-蓄热室；3-格子体；4-底烟道；5-联通烟道；6-支烟道；7-燃油喷嘴投料是熔制过程中的重要工艺环节之一，它关系到配合料的熔化速度、熔化区的热点位置、泡界限的稳定，最终会影响到产品的质量和产量。
由于浮法玻璃熔窑的熔化量较大，采用横焰池窑，其投料池设置在熔化池的前端。
投料池的尺寸随着熔化池的尺寸、配合料状态、投料方式以及投料机的数量。
配合料状态有粉状、颗粒状和浆状（目前一般使用粉状）；投料方式由选用的投料机而确定，有螺旋式、垄式、辊筒式、往复式、裹入式、电磁振动式和斜毯式等。
（目前多采用垄式投料机和斜毯式投料机）。
（1）采用垄式投料机的投料池尺寸采用垄式投料机的投料池宽度取决于选用投料机的台数，投料池的长度可根据工艺布置情况和前脸墙的结构要求来确定。
（2）采用斜毯式投料机的投料池尺寸斜毯式投料机目前在市场上已达到了普遍使用，它的投料方式与垄式投料机相似，只是投料面比垄式投料机要宽得多，因此其投料池的尺寸在设计上与采用垄式投料机的投料池尺寸没有太大的区别，仍然决定于熔化池的宽度和投料面的要求。
随着玻璃熔化技术的成熟和熔化工艺的更新，浮法玻璃熔窑投料池的宽度越来越大。
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间 ）；通 过 计算 ，玻 璃 液 的 理论 澄 清 温 度 为 １ ６ ０ ４
℃。此段 需要小炉继续 加热 。
玻璃 液 中气 泡 的澄 清包 括２ 阶段 ：第 一 阶段 个 是 在 熔化 、澄 清 的过 程 中大 小 气 泡 从玻 璃 表 面溢
出 ，在 １ ５ ０℃时气 泡 变 大排 出更 为 突 出 ，小气 泡 ４
２２ 过剩ＳＯ， ． ｉ 熔化 、玻 璃液形成 硅 酸盐形 成结束 以后 ，随着 温度 的升高 ，硅 质 原料开始熔入并 在三维方 向进行反应 （ 同时伴随着 比
３ 熔 窑 浅 池 结 构 的 试 验
为掌握 浅池熔 窑结 构的对 流 、澄清 、能耗等 原
较强烈 的排泡和均化 ），当温度 升至 １ ０ 时 ，玻 ０ｑ ５ ｃ
１ 引 言
传统 的浮法玻 璃熔 窑存 在着热效 率低 、能耗 高 等 不合 理的结 构和设 计 ，既不 符合 国家节 能减排 政
策 ，又不利 于行业 的进 步和发 展 ，为此需要 在 加强
晰 的泡 界线 前 （ 于 ６ 小 炉 ，结 束 于３和 小 炉之 对 对 间 ；对 于８ 对小炉 ，结束于 和５ 小炉之间 ）。 ２３ 玻璃 液的澄清和 均化 ．
玻璃 液 的澄 清和均 化从 投料 开始就 已经进 行 ， 结 束 于 冷却 部 前 段 ，集 中在４、５小 炉 与卡 脖入 口
之 间 （ 于 ６ 小 炉 ，集 中在４小 炉 和 卡 脖 人 口之 对 对 间 ； 对 于 ８ 小 炉 ，集 中 在 ５ 炉 和 卡 脖 人 口之 对
不 同的 岛屿状料 堆消 失 ，即硅酸盐 的形 成结束 （ 同
时伴 随着 少量 的排 泡和均化 ），位置在２、３ 炉左 小 右 （ 于６ 对 对小炉 ，２ 炉左 右 ；对于８ 对小 炉 ，３
炉左右 ）。
璃液 进入 冷却部 温度 。冷却 部配 合稀 释风起 冷却玻 璃 液作用 ，同时应 尽量减 少 回流 ，避 免二次 气泡 产 生 。玻璃 液通过 冷却 部冷却 ，达 到成 形所需 要 的温 度 。玻璃 液 出冷 却部 的温度 约１１０℃ 。 ２
全国性建材科技期 刊—— 《 玻璃 》 ２ １ 年 第６ ０ ０ 期 总第２ ５ ２ 期
浮 法 玻 璃 熔 窑 池 深 结 构 的 研 究 和 应 用
李 军
（ 张家港华汇特 种玻璃有 限公 司
摘 要
张家港市
２５ ２ ） １６５
通 过对 浮法 玻璃 熔窑 池深 结构 的试 验 和研究 ，针 对熔 窑各 段 不 同的作 用机 理 ，设计 不 同的池 深结 构 ，达 到节 能降
… 一 燃料
Ｉ玻 ｌ ｌｌ 揽
坚 ｌ ｌ。 兰翌 ： 卯Ｉ
（ ５～ ２） ６小炉 至卡脖 入 口
此 段 主要 是 玻璃 液 的澄 清和均 化 ，池深 设计 为 ９ ０ｒ ０ ｍ，既有 利 于排泡 和 均化 ，同时又减少 了冷却 ｎ 部 的玻璃 液 向熔 化部 的 回流 。 （ 卡 脖入 口至冷却 部 出 口 ３） 此 段 主要 是 玻 璃 液 的 均 化 、冷 却 和 气 泡 的 吸
耗 减排 的 目的。
关键 词
浮法 玻 璃 熔窑
池深
浅池 结 构
质量
能 耗
中 图分 类号 ：Ｔ ７ 文 献标 识码 ：Ａ 文 章 编号 ：１ ０ —１ ８ ２ １ ０ ０ １ —０ Ｑ１ １ ０ ３ ９ ７（ ０ ０） ６— ０ ２ ３
璃液形成结束 ，玻璃液表面表现为泡沫状 ，位置在清
２ 钠钙硅 酸盐玻璃 形成机 理简述
２１ 硅 酸 盐 形 成 阶 段 ．
的消 除也 急剧加 速 ；第 二 阶段是 在冷却 过程 中小气 泡 内气 体组 份溶 解到玻 璃液 中 ，小气泡 的溶 解速度 在 １ ０ ～ ９ 有极 大值 。玻璃液对 小气泡 的吸收 ０ １ ０ｏ ４ ３ Ｃ
１ ２
始 资料 ，２ ０ 年 １ 月 ，通 过技 术改 造 ，在熔 化面 积 ０５ ０
技 术 交 流
此 段 主要是 配合 料 的熔 化 ，同 时伴 随着玻 璃液 的澄 清和均化 ，不动层 的厚度在 １０～２０ｍ ０ ０ ｍ，为保 证玻璃液 的温度梯 度和对流 ，池深设计为 １ ５ ｍ。 ０ ０ ｍ
收 ，设计 池深 为 １ ５ ０ ０ ｍｍ。
船 龋Ｉ Ｉ。 ｌ ｌ 。 Ｉ ｌ
５ 浮法 二线 熔窑投 产后 的效 果 浮 法二线 熔 窑投产源自后 （ 料为 石油 焦粉 ），初 燃
期 由于池 深改变 了而生 产操作 却 没有 作相 应 的调 整
（ ：卡脖 深 层水 包 的下 压深度 、熔 化 温度 曲线不 如 合 理 等 ）导致 玻璃 板面 气泡 较多 ，拉引量 无 法达 到
蓄热 室蓄热 、加强 窑体保 温 、减少 窑体散 热 、减少
玻璃 液 回流 、提 高助燃 风预 热温度 、采用 全氧 或 富 氧燃烧 等方 面进行 更深 的研 究和应 用 。通过实 践 ， 浮法玻 璃熔 窑采用 浅池 台 阶结 构 （ 生产超 白、高透 玻璃 除外 ），能够 减少 窑体 散热 和玻璃 液 的回流 ， 达到节能 降耗 、提 高企业 经济效益 的 目的 。
１ 炉辐射 的热量 ）和 １ 来源于玻璃 液 的热 、３ 、２ 小 ／ ３ 量 ，玻 璃液温 度达 到 １０ ３０℃左 右时 ，玻璃液 上大小
２４ 玻璃 液的冷 却 ．
玻璃 液 的冷 却从 末对小 炉 已经开 始 ，卡 脖属于
浅 层分隔设 备 ，配合 深层水 包 ，能够较 好地 控制玻
是消除微气 泡 的关键 。
合格 的配合 料从 投料 口投到熔 窑 以后 ，大部分 配合 料在 ５０ ８ ０℃开始 分解 ，化料 方 式为 层 状化 ０ ０
料 ，热量２ 来 源于辐射 （ ／ ３ 对于６ 对小炉 ，主要来源于 １、２小炉 辐射 的热 量 ；对 于 ８ 小炉 ，主要来 源 于 对