不合格品处置记录

不合格品处置记录

日期：2024年4月10日

地点：公司A车间

1.情况描述

在2024年4月10日的质量检查中，发现了一批不合格品，数量共计50个。不合格品为A型产品，出现问题主要集中在外观上，包括有划痕、色差、变形等问题。经过首次检查后，确认为不合格品，并立即启动不合

格品处置流程。

2.不合格品处置过程

2.1确认不合格品数量与种类

根据初步检查，确定不合格品数量为50个，种类为A型产品。通过

与生产部门确认，了解到这批产品生产时的工艺参数与正常产品一致，因

此推测问题可能出现在原材料或加工环节。

2.2原材料检查

与采购部门核实原材料供应商信息，并要求提供该批次原材料的质检

报告。通过对报告的检查，发现该批次原材料的质量指标与标准相符，不

存在异常情况。

2.3生产工艺分析

与生产部门一同分析该批次产品的生产过程，包括原料配比、加工流程、设备使用等。通过仔细比对，发现该批次产品的生产过程与正常产品

无明显差异，排除了生产工艺问题的可能性。

2.4设备检查

对该批次产品生产所使用的设备进行检查，并进行设备运行试验。经

检查与试验，确认设备正常运行，不存在设备故障导致产品不合格的情况。

3.原因分析

经过以上的调查与分析，初步判断该批次产品的不合格是由于人为因

素引起的。因为生产环境相对稳定且设备运行正常，而检查过程中未发现

原材料或工艺异常，因此推测是操作人员在生产过程中存在操作不规范、

疏忽等问题造成的。

4.处置措施

4.1停止生产

为了防止类似问题再次发生，决定暂停该产品的生产，并对生产线进

行全面检查与维护，确保设备运行正常。

4.2人员培训与督促

对涉及该产品生产的操作人员进行培训，强调操作规范、质量控制意

识等，以提高操作人员的技能水平和对产品质量的责任意识。同时，加强

对操作人员的督促和监督，确保操作规范执行。

4.3产品追溯与召回

5.效果评估与总结

经过以上的处理措施，该批次产品的不合格问题得到了及时控制和纠正。通过对停产期间的设备维护和人员培训，进一步提高了生产线的质量

管理水平和操作人员的质量控制意识。通过产品追溯和召回，保护了用户权益，并避免了负面影响的扩大。

总结起来，此次不合格品的处理过程中，我们发现问题是由人为因素造成的，并通过停产、培训、召回等措施有效地解决了问题。这也提醒了我们在生产过程中要建立严格的质量管理体系，加强对操作人员的培训和监督，以确保产品质量的稳定性和可靠性。