《切削液基础知识》
切削液基础知识
切削液基础知识切削液的作用（1）润滑作用：切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或化学吸附膜，因此，可以减小它们之间的摩擦。
其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度。
在切削液中加入不同成分和比例的添加剂，可改变其润滑能力。
切削液的润滑效果还与切削条件有关。
例如，切削速度越高，切削厚度越大，工件材料强度越高，切削液的润滑效果就越差。
（2）冷却作用：切削液能从切削区域带走大量的切削热，使切削温度降低。
切削液冷却性能的好坏，取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。
一般来说，水溶液的冷却性能最好，乳化液次之，油类最差。
（3）清洗作用：切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒，这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。
切削液的清洗能力与它的一层保护膜，或与金属化合形成钝化膜，对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关，同时还受到表面活性剂性能的影响。
（4）防锈作用：在切削液中加入防锈添加剂以后，可在金属材料表面上形成附着力很强的防锈、防蚀作用。
切削液中的添加剂与切削液的种类（1）切削液中的添加剂：添加剂是一些化学物质，可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。
1）油性添加剂：油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，在较低的切削速度下能起到较好的润滑作用。
油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、脂类等。
2）极压添加剂：极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物，他们在高温下与金属表面起化学反映，形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。
此润滑膜能承受很高的压强，能防止金属界面直接接触，降低摩擦因数，保持良好的切削润滑条件。
3）表面活性剂：表面活性剂即乳化剂，具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。
前者使矿物油和水混合乳化，形成乳化液；后者吸附在金属表面上形成润滑膜。
切削液基本资料.doc
切削液基础知识1、切削液历史介绍切削液是金属切削加工的重要配套材料。
人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。
人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。
在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。
从1775年英国的约翰?威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。
到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。
Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%～40%的现象和机理。
针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。
从那时起，人们把切削液称为冷却润滑液。
随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富，发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。
最早，人们采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。
20世纪初，人们开始从原油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。
在第一次世界大战之后，开始研究和使用矿物油和动植物油合成的复合油。
1924年，含硫、氯的切削油获得专利并应用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。
刀具材料的发展推动了切削液的发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高2～4倍。
1927年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高2～5倍。
随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求，这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。
1915年生产出水包油型乳化液，并于1920年成为优先选用的切削液用于重切削。
1948年在美国研制出第一种无油合成切削液，并在20世纪70年代由于油价冲击而使应用提高。
近十几年来, 由于切削技术的不断提高，先进切削机床的不断涌现，刀具和工件材料的发展，推动了切削液技术的发展。
切削液基本知识
切削液不得不知的基本知识金属加工液金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程忠使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。
在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。
金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。
1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。
2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。
3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。
所以要求乳化液有良好的清洗作用。
乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。
4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。
因此要求乳化液有一定的防锈能力。
金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。
金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种。
切削液常识
切削液常识1. 切削液的作用2. 切削液的分类3. 切削液的选用4. 切削液的使用方法5. 切削液的维护与管理6. 切削液的废液处理一．切削液的作用在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。
要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益切削液作用有如下几方面：１．冷却作用冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。
切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。
此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。
水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。
改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。
在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。
采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。
切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。
低粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。
切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩展到刀具与工件，刀具与切屑接触的缝隙中，便可加强冷却效果。
切削液的使用方法和注意事项
切削液的使用方法和注意事项1. 切削液的基本知识嘿，朋友们！今天咱们聊聊切削液，听起来有点高大上，其实它就是咱们在金属加工、机械制造时的好帮手。
你想想，在车床上，刀具和工件之间摩擦得那个厉害，简直像是在跳舞。
没切削液的话，刀具可就得受罪了，磨损得快得飞起，甚至可能变成一堆废铁。
因此，切削液就像是给刀具穿上了保护衣，帮助它们顺利“舞蹈”。
1.1 切削液的种类切削液也不是千篇一律的，市面上各种各样的产品就像是五彩斑斓的糖果。
有水溶性的，比如乳化油，就像是我们喝的牛奶，能够很好的冷却和润滑；还有油性的，像是润滑油，粘稠度高，适合一些重负荷的工作。
选对了切削液，才能让你的加工过程事半功倍，就像选对了调料，做菜才好吃嘛！1.2 切削液的功能那么，切削液到底有什么神奇功能呢？首先，它能降低温度，防止刀具过热，就像给刀具喷了一层“冰淇淋”；其次，它能减少摩擦，降低刀具磨损，让你的刀具用得更久。
更厉害的是，切削液还能清除切屑，保持工件的整洁，不让那些小东西影响加工效果，真是小细节也能决定成败啊！2. 使用切削液的技巧说到这里，大家可能会问，切削液怎么用才好呢？别急，接下来我就给大家分享一些小窍门，保证你用得顺手。
2.1 稀释比例首先，稀释比例可得注意。
有些朋友觉得，切削液越浓越好，其实不然。
就像喝酒，酒精浓度太高可不好，切削液也需要根据使用说明书来调整稀释比例，通常是1:5到1:10。
稀释得当，才能充分发挥它的作用，让你刀具的表现如虎添翼，事半功倍。
2.2 液体更换再来就是切削液的更换，别以为用了一次就能一劳永逸。
切削液在使用过程中会被杂质污染，逐渐失去效果。
建议每隔一段时间就检查一下，如果发黑、发臭，那就果断换掉吧！保持切削液的清洁，就像保持厨房的整洁，才能做出美味佳肴。
3. 注意事项最后，咱们来说说使用切削液的一些注意事项，这可是非常重要的哦！3.1 安全防护首先，安全第一，永远记住这一点。
切削液有时候可能含有一些化学成分，对皮肤和眼睛有刺激。
切削液基础知识培训教材
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Cutting Fluids
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游煌煌
润滑作用（续五）
流体润滑时，润滑膜的承载能力决定于粘 度(viscosity)
粘度↑——承载能力↑
边界润滑状态，因不存在完整的油膜，承 载能力与切削液的粘度无关，而与“油性” 有关
油性：指切削液中含有对金属 强烈吸附作用 的原子团，能在切屑、工件、刀具界面间形 成物理吸附膜（润滑膜）
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游煌煌
金属间边界润滑摩擦
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Cutting Fluids
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润滑作用（续三）
边界摩擦分为四种情况
低温低压边界润滑摩擦
—— 低速精切
高温边界润滑摩擦
—— 高速精切
高压边界润滑摩擦
—— 低速重切
高温高压边界润滑摩擦
—— 一般情况（又称极压润滑状态）
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Cutting Fluids
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清洗作用（续）
清洗性能取决于
渗透性、流动性、喷注压力
提高清洗作用措施
↑渗透性 ↑流动性 加入表面活性剂
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Cutting Fluids
游煌煌
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游煌煌
四、防锈作用
功用
使机床、刀具、工件不受周围介质（水、空 气、汗等）腐蚀
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Cutting Fluids
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游煌煌
切削液的作用机理
基本作用要求
冷却作用
润滑作用
清洗作用
防锈作用等
还要求
无毒性、防霉性、稳定性、低污染性、对设 备及管道涂漆的不侵蚀性、消泡性、不雾化 性、对皮肤及粘膜不刺激性等
切削液的管理基础知识
纯油性与水溶性切削液
• 纯油性切削液
↖直接使用 ↖管理相对容易 ↖寿命较长
• 水溶性切削液
↖加入水中使用 ↖特别需要良好的管理 ↖使用管理对寿命影响较大
纯油的管理
• 油性切削液可以直接使用,受温度变化影响
小,正常使用中不容易变质….
↖那一定很容易管理吧?
纯油加工液的管理要点
• 储存 • 机床的准备 • 状况监控 • 配套管理 • 使用安全 • 废液处理
▪用冷却液不一定就很理想
润滑
▪ 减少下列元素之间的摩擦 ▪ 切削刀具和切屑 ▪ 切削刀具和工件
▪ 减少积屑瘤 (BUE) ▪ 提高表面光洁度
金属切削液的功能
摘要
冷却降温 润滑机床活动的零部件 冲走切屑 防止零件和装备腐蚀
切削液种类
水溶液切削液
水可乳化油 半合成液 合成液
可溶于水的乳化油
– 原始成分 - 油和乳化剂，乳化剂可使油分散 到水中去
✓理想的水质对切削液的性能起着非常重
要的作用！
项目
较理想的水质 影响
细菌
无
影响切削液寿命
PH
６.５—７.５
对稀释液ＰＨ值有影
响
硬度
５０—１５０ppm
过低容易造成起 泡．过高会导致腐蚀， 乳化液分离，形成皂 体／浮渣的危险
水溶性切削液的配制
• 必须将原液加到水中
水溶性切削液的配制
• 混合方式 ✓机械式 ✓自动式
水基切削液
• 摘要 ( 续上)
– 盐和酸可使乳浊液磨耗. – 半合成液，天然和合成乳化液的混合物. 有更高的乳化液
稳定性 – 合成的切削液不含油, 由有机物和无机物加水的混合物
切削液管理的好处
切削液基础知识
切削液基础知识切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体切削液是金属切削加工的重要配套材料。
18世纪中后期以来，切削液在各种金属加工领域中得到了广泛的应用。
20世纪初，人们从原油中提炼出大量润滑油，发明了各种润滑油添加剂，真正拉开了现代切削液技术的历史序幕。
一、切削液的组成及性能特点切削液的品种繁多，作用各异，分为油基切削液和水基切削液两大类。
油基切削液也叫切削油，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。
水基切削液分为3大类乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。
二、切削液的作用使用切削液的主要目的是为减少切削能耗，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度、减少刀具与工件间的摩擦和磨损、提高刀具使用寿命，保证工件加工精度和表面质量，提高加工效率，达到最佳经济效果。
切削液在加工过程中的这些效果主要来源于其润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用。
此外，因为切削液是油脂化学制品，直接与操作人员、工件和机床相接触，对其安全性和腐蚀性也必须有一定的要求。
三、切削液的发展趋势众所周知，切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用，对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。
近十多年来，我国的切削液技术发展很快，切削液新品种不断出现，性能也不断改进和完善，特别是20世纪70年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液(微乳化切削液)在生产中的推广和应用，为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。
四、切削液的选用切削液都是按照油基切削液和水基切削液来选用的。
总体上看，在加工质量和刀具寿命方面，油基切削液比水基切削液要优越，尽管随被加工材料、加工方法、加工条件的不同其优劣程度会有所差异。
所以，水基切削液应该用于存在着比加工质量和刀具寿命更优先的场合。
五、其他切削液1）膏状及固体润滑剂在攻螺纹时，常在刀具或工件上涂上一些膏状或固体润滑剂。
切削液的基础知识
二、冷却
切削液通过它从它所能达到最靠近热源的刀具、切屑和工 件表面上带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高刀具耐 用度， 并减小工件与刀具的热膨胀， 提高加工精度。 切削液要有较高的热导率和比热容，较高的汽化热。一定 的流量和流速。
水的冷却性能最好，油类最差，乳化液介于两者之间。
三、清洗作用
4、 防锈添加剂
防锈添加剂是一种极性很强的化合物，与金属表面有很
强的附着力，吸附在金属表面形成保护膜，或与金属表面化
合成钝化膜，起防锈作用。
常用的防锈添加剂有：水溶性的，如碳酸钠，三乙醇胺 等； 油溶性的，如石油磺酸钡等。
8.4 切削液的选用
切削液的使用效果除取决于切削液的性能外，还与刀具 材料、加工要求、工件材料、加工方法等因素有关，应综合考 虑，合理选用。
大。
含氯添加剂的有氯化石蜡、氯化脂肪酸等，它与金属表 面起化学作用，形成氯化亚铁、氯化铁等，形成像石墨那样 的层状结构，剪切强度和摩擦系数小，但在300～400℃时易 被破坏，遇水易分解成氢氧化铁和盐酸，而失去润滑作用， 对金属易腐蚀，应与防锈添加剂一起使用。 含磷的添加剂与金属发生化学反应生成磷酸铁膜，它具 有比硫、氯更良好的降低摩擦系数、减小磨损的效果。 为了得到较好的使用效果，根据要求也可在一种切削液 中同时加入上述几种极压添加剂，以形成更为牢固的化学润 滑膜。
的强度低， 切铝时就不宜用硫化切削油。
3、依据加工工种
钻孔、攻丝、铰孔、拉削等，排屑方式为半封闭、封闭 状态，导向部、校正部与已加工表面的摩擦也严重，对硬度 高、强度大、韧性大、冷硬严重的难切削材料尤为突出，宜 用乳化液、极压乳化液和极压切削油； 成形刀具、 齿轮刀具等，要求保持形状、尺寸精度等， 也应采用润滑性好的极压切削油或高浓度极压切削液； 磨削加工温度很高，且细小的磨屑会破坏工件表面质量， 要求切削液具有较好的冷却性能和清洗性能，常用半透明的 水溶液和普通乳化液；磨削不锈钢、高温合金宜用润滑性能 较好的水溶液和极压乳化液。
切削液基础知识
db
加工材料
有色金属 铜及其铜合金，主要有黄铜、紫铜等，加工难度较低 铜及其合金在加工过程中要考虑腐蚀问题，选用油性加工油，不能 选用含活性硫的加工油，水性产品要明确是否有铜防护剂（即是否 可以加工铜） 铜腐蚀的方式主要是产生铜绿，斑点 镍白铜是一种很硬的材质
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水性加工液
三大系列产品，敏得力EP100系列微乳化液（乳化 液），敏得力S100系列半合成液，敏得力S300系 列全合成液
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水性加工液的选用原则
乳化液 润滑极压性较好 油滴较大，体系稳定性最差，冷却性较差 使用时间相对最短 用于磨削不建议
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加工材料
有色金属 铝及铝合金，加工难度较低，在加工液中主要考虑润滑性问题 油性加工油中，加工铝腐蚀较少见，水性加工液中必须含有相应的 铝防护剂才能有效防止铝腐蚀 铝腐蚀的表现方式有，发黑、发白、白斑、表面长毛，个别腐蚀性 的情况如发红等
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加工材料
铸铁 铸铁是一种广泛使用的材质，目前一般在机器中以大型的结构件使 用，如机器底座等 主要采用水性液，采用水性液要考虑到铸铁材质的活性，会导致加 工液发黄；考虑铸铁材质的防锈性；考虑铸铁碎屑的沉降性能 一般采用专门的加工液
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切削液知识液知识
切削液知识液知识2007-04-12 19:34:201.油基切削液与水基相比各有何特点？总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。
油基切削液在咼温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。
2、切削油的质量检测有哪些项目？切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。
关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。
(1)脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。
脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。
加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。
一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。
切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓穿黄袍”。
(2)氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂。
氯需要在较高含量(大于1 %)时，方可显现出有效的极压作用。
如果氯含量不足1%，可以认为它不是为了提高润滑性。
一般含氯极压切削油其氯含量都在4%以上，最高时可达30%一40%。
但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15%。
氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。
其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCI引起腐蚀、生锈。
(3)硫含量切削油中硫来自两个方面。
一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。
有效的硫只需很低含量(0 o 1 %)即可产生明显的极压效果。
含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。
所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何。
切削液基础知识培训优秀课件
特点
良好的润滑性能、不同的粘度 选择，适用于切削余量大、不
能遇水的场合
传统产品，价格经济，稳定性 差，寿命短，维护困难
10-30
0.1 ~1.0 0.05~0.1 ＜0.05
乳状浅 多用途，应用广，综合性能好，
蓝色
稳定性较好，寿命长
半透明 灰茶色
透明
合成 0 液
—
透明 主要用于冷却要求高的场合，
如磨削
切削液基础知识培训优秀课件
一、认识金属切削液
1、金属切削液的定义：金属切削
加工液（简称切削液）是在金 属切削或磨削过程中的，用于 润滑、冷却加工工件和刀具的 液体，兼有清洗和防锈的功能。
属于广义的金属加工液范 畴。
2、金属切削液的作用：润滑、冷
却、清洗、防锈（见金属加工和切削 液与切削液的作用）
（4）防锈作用
在金属切削过程中，工件要与环 境介质及切削液组分分解或氧化变质 而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐 蚀，与切削液接触的机床部件表面也 会因此而腐蚀。此外，在工件加工后 或工序之间流转过程中暂时存放时， 也要求切削液有一定的防锈能力，防 止环境介质及残存切削液中的油泥等 腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是 在我国南方地区潮湿多雨季节，更应 注意工序间防锈措施。
二、金属切削过程与切削液的作用
金属切削层在已加工表面受刀具刀刃 钝圆部分的挤压与摩擦而产生塑性变 形部分的区域叫第三变形区。切屑经 过刀刃钝圆B点后，受到后刀面BC段 的挤压和摩擦，经过BC段后，这部分 金属开始弹性恢复，恢复高度为△h， 在恢复过程中又与后刀面CD部分产生 摩擦，这部分切削层在OB，BC，CD 段的挤压和摩擦后，形成了已加工表 面的加工质量。所以说第三变形区对 工件加工表面质量产生很大影响
切削液不得不知的基本知识
切削液不得不知的基本知识金属加工液在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。
金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。
1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。
2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。
3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。
所以要求乳化液有良好的清洗作用。
乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。
4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。
因此要求乳化液有一定的防锈能力。
金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。
金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种。
金属加工液应具有如下作用：1、改善加工表面，提高表面光洁度；2、提高加工件尺寸的精密度；3、延长切削工具的寿命；4、随时排除切削屑末，洗净加工面；5、防止加工件腐蚀或生锈；6、提高切削加工效率；7、随时冷却加工件表面和加工刀具。
切削液基础知识
半合成切削液 全合成切削液
乳化液
乳化液是仅以矿物油
作为基础油的水溶性 切削液
半合成切削液
半合成切削液是一种不 含亚硝酸盐的通用环保 型切削液。能够显著提
高加工表面的光洁度，
并能对零件提供良好的 防锈保护。
全合成切削液
全合成切削液是
由全合成环保材
料配入多种进口
添加剂调配而成。
二 作用
GB/T12579 GB/T5096
GB/T5096
GB/T5096
亚硝酸钠含量 禁止 禁止 需第三方检测 储存稳定性（母液）常温静止状态不低于 200h无浑浊，无分层。 抗硬水测试；人工调制≥250PPM,硬水配制 100ml 5%溶液静置≥168h不能超过1级。 （微量油皂层析出）
区别
油基
和
水基
国家规定的工业污水排放标准等。
检测项目
项目 指标要求 实测 外观（母液） （不低于240h色 清澈透明液体 清澈透明液体 度为1级） 不低于7.0 PH值（母液） 8.7 不高于9.0 不小于0.85 密度（母液） 0.96 不大于1.0 ≥30 浓度（母液） 32 氯含量 不大于0.01% 无 实验方法 目测
高速钢
使用高速钢刀具进行低速 和中速切削时，建议采用 油基切削液或乳化液。在 高速切削时，由于发热量 大，以采用水基切削液为 宜。若使用油基切削液会 产生较多油雾，污染环境， 而且容易造成工件Hale Waihona Puke 伤， 加工质量下降，刀具磨损 增大。
硬质合金
在选用切削液时，一般油基切削液 的热传导性差，刀具产生骤冷的危 险性要比水基切削液小，所以一般 选用含有抗磨添加剂的油基切削液 为宜。使用冷却液进行切削时，注 意均匀地冷却刀具，开始切削之前， 预先用切削液冷却刀具。高速切削， 要用大流量切削液喷淋切削区，以 免造成刀具受热不均匀而产生崩刃， 亦可减少由于温度过高产生蒸发而 形成的油烟污染。
切削液的一些基本知识
切削液的一些基本知识金属加工液金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程忠使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。
在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。
金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。
1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。
2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。
3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。
所以要求乳化液有良好的清洗作用。
乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。
4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。
因此要求乳化液有一定的防锈能力。
金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。
金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种。
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刀具寿命
因为对直刃刀具有效的切削液对成型 刃刀具并不一定同样有效，反之亦然。 此外，切屑厚度对切削液的适应性也 有影响。 若在同一特定加工条件下对 几种切削液进行评价则要容易得多， 因为通过测定刀具锐利度的变化值可 得到刀具的平均寿命。
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光洁度
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使用方法
1、可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶 中。 2、将准备好的切削液原液慢慢倒入水中，边搅拌（或打循环）边 加入浓缩液至浓度，循环使用。 3、一定要将切削液原液加入水中，而不可以把水加入切削液原液 中。 4、续加时，务必按配比兑好后添加稀释液，切忌只加水不加切削 液，浓度应控制在4%—8%之间。 5、使用后请随时将桶盖锁紧。不可添加任何东西于切削原液中。 6、每半年将系统彻底清洗一次。
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清洗
在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切 屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污， 使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。含有表 面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成 吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它 能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削 液带走，保持界面清洁。
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检测项目
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区别
油基 和 水基
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油基切削液
油基切削液 的润滑性能 较好，冷却 效果较差。
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水基切削液
水基切削液与油基切削 液相比润滑性能相对较 差，冷却效果较好。慢 速切削要求切削液的润 滑性要强，一般来说， 切削速度低于30m/min 时使用切削油。
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选用
工
高
硬
陶
金
具
速
质 合
刚
钢
钢
金
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陶瓷
采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成， 这种材料的高温耐磨性比硬质合金还要好，一 般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温 度过高，也常使用水基切削液。
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金刚石
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切削液的维护
1 ．确保液体循环路线的畅通 2 ．抑菌 3 ．切削液的净化 4．调整浓度
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性能评定
刀具寿命
光洁度
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冷却
冷却作用是通过它和因切削而发热的刀 具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽 化作用，把切削热从刀具和工件处带走， 从而有效地降低切削温度，减少工件和刀 具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精 度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其 导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流 动性）有关。水的导热系数和比热均高于 油，因此水的冷却性能要优于油。
瓷
石
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工具钢
只能适用于一般材料的 切削，在高温下会失去 硬度。由于这种刀具耐 热性能差，要求冷却液 的冷却效果要好，一般 采用乳化液为宜。
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使用高速钢刀具进行低速 和中速切削时，建议采用 油基切削液或乳化液。在 高速切削时，由于发热量 大，以采用水基切削液为 宜。若使用油基切削液会 产生较多油雾，污染环境， 而且容易造成工件烧伤， 加工质量下降，刀具磨损 增大。
切削液
基础知识
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一 分类 二 作用 1 润滑 2 冷却 3 清洗 4 防锈 5 其它
三 检测项目 四 区别
目录
五 选用 1 工具钢 2 高速钢 3 硬质合金 4 陶瓷 5 金刚石 六 维护
八 使用方法 九 包装存放 1 包装 2 存放 3 注意事项
七 性能评定 1 刀具寿命 2 光洁度
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一 分类
高速钢
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硬质合金
在选用切削液时，一般油基切削液 的热传导性差，刀具产生骤冷的危 险性要比水基切削液小，所以一般 选用含有抗磨添加剂的油基切削液 为宜。使用冷却液进行切削时，注 意均匀地冷却刀具，开始切削之前， 预先用切削液冷却刀具。高速切削， 要用大流量切削液喷淋切削区，以 免造成刀具受热不均匀而产生崩刃， 亦可减少由于温度过高产生蒸发而 形成的油烟污染。
切削液可分为乳化液 半合成切削液 全合成切削液
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乳化液
乳化液是仅以矿物油 削液是一种不 含亚硝酸盐的通用环保 型切削液。能够显著提 高加工表面的光洁度， 并能对零件提供良好的 防锈保护。
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全合成切削液
全合成切削液是 由全合成环保材 料配入多种进口 添加剂调配而成。
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二 作用
1 润滑 2 冷却 3 清洗 4 防锈 5 其他
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润滑
金属切削加工液（简称切 削液）在切削过程中的润 滑作用，可以减小前刀面 与切屑、后刀面与已加工 表面间的摩擦，形成部分 润滑膜，从而减小切削力、 摩擦和功率消耗，降低刀 具与工件坯料摩擦部位的 表面温度和刀具磨损，改 善工件材料的切削加工性 能。
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其它
除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存 和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉 菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。不损坏 涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。在使用过程中无烟、雾或 少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到 国家规定的工业污水排放标准等。
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防锈
在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解 或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切 削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件 加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液 有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥 等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮 湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。
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小桶 18L,15KG
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存放
避光 避热 避潮 室内存放；
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注意事项
存放的油品需保持桶身 清洁，标识清晰;
保持仓库地面清洁，方 便及时发现油品泄漏;
油品出库时，应遵循先 入先出;
切削液不易与其他油品 混用;
切削液换新液时，应将 原来的液体清理干净再 换新液。
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谢谢
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配制浓度
1.轻切削或磨削：3—5%（兑 水比例约：1：20——1：30）。 2.一般切削加工：5%（兑水比 例约：1：20）。 3.中重负荷切削加工：7%— 10%（兑水比例约1：10—1： 14）。 4.建议夏季配制浓度应略高于 规定浓度。
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包装存放
包装
存放
注
意
事
项
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包装
大桶 200L,170KG