气液分离器设计资料
旋流式液气分离器的设计
毕业论文(设计)题目名称:旋流式液气分离器的设计题目类型:毕业设计学生姓名:狄磊院(系):机械工程学院专业班级:装备10901班指导教师:张琴辅导教师:时间:至目录毕业论文(设计)任务书 (Ⅰ)开题报告 (Ⅱ)指导教师审查意见 (Ⅲ)评阅教师评语 (Ⅳ)答辩会议记录 (Ⅴ)中文摘要 (Ⅵ)外文摘要 (Ⅶ)1 绪论 (7)选择旋流式液气分离器的意义 (7)国内外现状和进展趋势 (7)国外现状和进展趋势 (7)国内现状和进展趋势 (9)2 方案论证 (9)旋流式液气分离方案的可行性 (9)旋流式分离器的结构及工作原理 (10)3 分离器的整体设计 (11)旋流器的直径和长度的计算 (11)分离器结构设计 (13)分离器整体结构设计 (13)脱气结构 (15)钻井液入口的尺寸 (15)旋流器的结构设计 (15)外筒体的设计 (17)接口管设计 (18)外部结构 (21)4、要紧零部件的设计及校核计算 (22)筒体和封头的壁厚计算 (22)外容器筒体、封头壁厚计算 (22)旋流器筒体封头壁厚计算 (24)人孔 (25)人孔选择 (25)人孔补强 (26)支座 (26)分离器的总质量 (26)支座的选用及安装要求 (28)5 分离器的安装 (28)焊接 (28)安装顺序 (29)6 壳体的有限元分析 (32)7 总结 (35)参考文献 (37)致谢 (39)附录一 (40)附录二 (43)旋流式液气分离器的设计学生:狄磊,长江大学机械工程学院指导教师:张琴,长江大学机械工程学院【摘要】旋流分离器,是一种利用离心沉降原理将非均相混合物中具有不同密度的相分离的机械分离设备。
在具有密度差的混合物以必然的方式及速度从入口进入旋流分离器后,在离心力场的作用下,密度大的相被甩向周围,并顺着壁面向下运动,作为底流排出;密度小的相向中间迁移,并向上运动,最后作为溢流排出。
如此就达到了分离的目的。
旋流分离技术可用于液液分离、气液分离、固液分离、气固分离等。
气液分离器设计论文
气液分离器设计论文一、气液分离器的设计原理气液分离器的设计原理主要基于两种物质之间的相态差异,通过利用气体和液体之间的密度和粘度等差异来实现分离。
在气液分离器中,气体通常通过进料管进入,然后通过分离介质展开,并在分离介质中与液体相互作用,从而实现气液分离。
二、气液分离器的设计流程1.确定物料特性:首先需要确定处理的气体和液体的特性,包括流量、压力、温度、组成等。
这些物料的特性将对分离器的设计和选择产生影响。
2.确定设备选型:根据物料特性和分离要求,选择适当的气液分离器类型,包括总体形式、入口位置、出口位置、流动路径等。
3.计算处理容量:根据物料特性和处理要求,计算出所需的处理容量,包括气体和液体的流量。
4.计算设计参数:根据物料特性和处理容量,计算出分离器的设计参数,包括分离介质的形状、尺寸、孔径等。
5.进行设备设计:根据计算得到的设计参数,进行气液分离器的详细设计,包括细节尺寸、结构布置等。
三、气液分离器的优化方法1.优化分离介质:分离介质的选择对分离效果有着重要影响,在设计中可以选择具有较好分离性能的材料,如网格结构、纤维材料等。
2.优化流动路径:流动路径的设计也会对分离效果产生影响,可以通过改变管道形状、加入隔板等方式来改善分离效果。
3.优化设备结构:设备结构的合理设计也能够提高气液分离器的效果,可以通过改变分离器的长度、直径等参数来改善分离效率。
4.优化操作参数:在实际操作中,还可以通过调整气体和液体的流量、压力、温度等操作参数来提高分离效果。
总结起来,气液分离器的设计是一个综合考虑物料特性、设备选型、处理容量和设计参数等多种因素的过程。
通过优化设计,可以提高分离效果,实现更加高效和可靠的气液分离。
立式重力气-液分离器的工艺设计
立式重力气-液分离器的工艺设计许建华【摘要】Gravity gas-liquid separator has been widely used in the chemical industry,and the most used of which is the vertical gravity gas-liquid separator.In this paper,a brief introduction to the common gravity gas-liquid separator is introduced,and as an example,an engineering design of a gas-liquid separator is showed.The selection of equipment and the key parameters of vertical gravity gas-liquid separator are introduced in details,and several key issues which should be cared in the process design are also listed.%重力气-液分离器在化工生产中一直被广泛应用,其中以立式重力气-液分离器应用最多。
简单介绍了化工装置中常见的重力气-液分离器,并以一台气-液分离器的工程设计为例,就立式重力气-液分离器的设备选型和关键参数的工艺计算做了详细介绍,并指出了立式重力气-液分离器在工艺设计中应注意的几个问题。
【期刊名称】《化工设计通讯》【年(卷),期】2016(042)007【总页数】2页(P99-99,124)【关键词】重力气-液分离器;设备选型;工艺设计【作者】许建华【作者单位】南京扬子石油化工设计工程有限责任公司,江苏南京 210048【正文语种】中文【中图分类】TQ053.2重力气-液分离器因分离负荷范围大,在化工生产中一直被广泛应用。
气液分离罐计算(卧式)
D1(m)按安全分离速度 D2(m)按最大分离速度 分离器直径(m) 设计压力(MPa) 分离器计算厚度(mm) 分离器实际厚度(mm) 分离器规格 气体管径(mm) 液体管径(mm)
0.68 0.48 2.6 0.8 16.91 24 Φi2600*24 125.54 440.71
液相体积百分比 液相潜热占总热负荷的比例 安全分离速度(m/s) 分离最大速度(m/s) 假设的气体速度(m/s)
60 6.35 27170.60 16302.36 452.8432544 271.7059526 35 1.7 4 238 8.667716616 3 15 2 90 28.24823998 1.5
设计压力(MPa) 翅片 有效宽度 mm 按最小夹带速度的流通面积1mm2 按安全夹带速度的流通面积2mm2 每层所需的流通面积1 mm2 每层所需的流通面积2 mm2 翅片宽度 mm 翅片流通面积 mm2/mm.层 * 每层的实际液体流通面积 mm2 液体速度 m/s 每层小孔面积 mm 2 流体穿过小孔的速度 m/s
106.007151 mm
Vt 沉降速度 d 液滴直径 m Cw μG 气相粘度 Pa*s Re
0.72361168 0.0002 3.1
0.000007574 19.59519471
取初值Cw=1,计算Vt,然后计算 Re',查图得到Cw,重新计算 Re,直到Re'=Re,此时Vt为最终 值。要达到分离效果,容器中气 体流速u必须小于浮动流速Vt。
气液分离设计计算书
项目代号
编号
流体参数
CASE1
物流代号
气液分离器结构设计
总流量 Kg/HR 气体重量流量Kg/HR 液体重量流量Kg/HR 气体密度 kg/m3 液体密度 kg/m3 总体积流量 kg/m3 液体体积流量m3/HR 气体体积流量m3/HR 气相体积百分比
气液旋流器离心式分离器设计
气液旋流器离心式分离器设计介绍本文档旨在设计一种气液旋流器离心式分离器。
该分离器可用于将气体和液体分离,并具有高效率和可靠性。
设计原理气液旋流器离心式分离器基于离心力和旋流效应来实现气体和液体的分离。
当气体和液体混合进入分离器时,它们会在旋流器中形成旋转流动。
由于离心力的作用,液体会向外运动,被收集在分离器的外部。
而气体则沿着分离器的中心轴进一步向上排出。
设计要素1. 旋流器尺寸旋流器的尺寸是设计中的关键要素。
尺寸过小可能会导致分离效率降低,而尺寸过大则增加了设备的造价和能耗。
根据实际需求和操作参数,确定合适的旋流器尺寸。
2. 进出口形状和位置进出口的形状和位置会影响气体和液体在旋流器中的流动。
合理设计进出口形状和位置,可以提高分离效率和减少能耗。
需要根据具体情况选择最佳的进出口设计。
3. 分离器材料分离器的材料应具有良好的耐腐蚀性和耐压性能,以确保长期稳定运行并避免材料损坏。
根据分离介质的特性选择合适的材料,例如不锈钢、聚合物等。
4. 出口管道设计出口管道的设计对于分离效果和气体排放起着重要作用。
必须确保出口管道与旋流器的连接处无泄漏,并能够有效排出气体。
设计步骤1. 确定分离器的工作条件和需求。
2. 根据工作条件和需求,选择合适的旋流器尺寸和材料。
3. 设计进出口形状和位置,确保流动性和分离效果。
4. 设计出口管道,确保无泄漏和顺畅排出气体。
5. 检查设计是否符合安全和环保要求。
6. 制作设计图纸和说明文档,并提交给相关部门进行评审。
结论气液旋流器离心式分离器是一种高效率和可靠性的气液分离设备。
通过合理的设计和选择适当的工艺参数,可以实现高效的气液分离和能源节约。
在设计过程中,需要考虑旋流器尺寸、进出口形状、分离器材料和出口管道等要素。
最终的设计应符合安全和环保要求,并通过评审批准后开始制造。
气液分离器设计资料
气液分离器设计资料一、气液分离器的基本原理气液分离器通过利用气液流动特性和设备内部结构,使气体和液体分离,从而达到适当的处理效果。
其基本原理是根据气体与液体的密度差异、速度差异等流体特性,通过设定合适的流速、流程和建立合理的分离结构,使气体与液体在设备内部发生分离。
二、气液分离器的设计要点1.设计流程和参数:气液分离器的设计要根据具体的工艺流程和工况参数进行,包括气体流量、液体流量、流速和流程等。
根据不同的流程要求,选择合适的设计流程和参数,确保设备能够实现预期的分离效果。
2.分离结构设计:气液分离器的分离结构是实现气液分离的关键,直接影响设备的分离效果。
常见的分离结构有板式分离器、旋风分离器、网式分离器等。
根据具体的工况要求选择合适的分离结构,合理设计分离结构的尺寸和布置。
3.材料选择和防腐保温措施:由于气液分离器常用于化工、石化等领域,其内部容易受到介质的腐蚀,因此在设计时需要选择适合的材料来构建设备。
常用的材料有不锈钢、碳钢等。
另外,对于高温、低温工艺,需要对设备进行适当的保温措施,以确保设备的正常运行。
4.安全性设计:在气液分离器设计时需要充分考虑设备的安全性。
合理设置安全阀、排气装置和液位控制装置等,以防止因设备内部积存过高的压力或液位等不安全因素引发意外事故。
三、气液分离器的设计注意事项1.考虑介质特性:在气液分离器设计时需要对介质的物性、腐蚀性等进行充分的考虑。
针对不同的介质选择合适的材料和防腐措施,确保设备的稳定性和耐用性。
2.考虑流体流动特性:不同介质的流动特性不同,如气体的速度、粘度、密度等与液体的流速、液位等因素的关系,都会影响设备的分离效果。
因此在设计过程中需要考虑这些因素,并根据实际情况进行适当的调整。
3.良好的排气和排液性能:气液分离器的设计还需要考虑良好的自动排气和排液性能,以防止设备内部积聚气体或液体,影响设备的正常运行。
可以通过设置合适的排气装置、液位控制装置等来实现。
气-液分离器设计
4
SLDI 233A14-98
得 ALA = Ab + 2A1 = 0.107 + 2 × 0.4 = 0.289
ATOT
ATOT
3.14
查图2.5.1—5得 hLA = 0.333,从最低液位经2min后得到液面高度为 DT
hLA = 0.333 × DT = 0.333× 2000 = 666mm(hLA即是图中h)
2
SLDI 233A14-98
a) 入口接管
两相入口接管的直径应符合式(2.2.2—3)要求。
式中
ρG uP2 <1000Pa
(2.2.2—3)
up——接管内流速,m/s; рG——气体密度,kg/m3。
由此导出
式中
DP>3.34×10-3(VG+VL)0.5
ρ
0. 25 G
(2.2.2—4)
VG、VL——分别为气体与液体体积流量,m3/h; DP——接管直径,m。
低液位(LL)与高液位(HL)之间的距离,采用式(2.2.2—2)计算
式中
HL
=
VLt 47.1D2
(2.2.2—2)
HL——液体高度,m;
t——停留时间,min;
D——容器直径,m; VL——液体体积流量,m3/h。
气、液
图2.2.2 立式重力分离器 停留时间(t)以及釜底容积的确定,受许多因素影响。这些因素包括上、下游设备的工艺要求以及停 车时塔板上的持液量。当液体量较小时,规定各控制点之间的液体高度最小距离为100mm。表示为:LL(低 液位)-100mm-LA(低液位报警)-100mm-NL(正常液位)-100mm-HA(高液位报警)-100mm-HL(高液位)。 2.2.2.3 接管直径
空调气液分离器的设计与使用
空调气液分离器的设计与使用一、工作原理二、气液分离器的作用三、气液分离器的安装位置四、气液分离器的容积设计五、气液分离器回油孔的设计六、气液分离器均压孔的设计七、气液分离器评价试验步骤和判定标准八、气液分离器的图纸九、气液分离器设计和使用的雷区十、气液分离器的选型对照表十一、气液分离器错误的安装引起的故障(案例)一、工作原理饱和气体在降温或者加压过程中,一部分可凝气体组分会形成小液滴·随气体一起流动。
气液分离器就是处理含有少量凝液的气体,实现凝液回收或者气相净化。
其结构一般就是一个压力容器,内部有相关进气构件、液滴捕集构件。
一般气体由上部出口,液相由下部收集。
气液分离罐是利用丝网除沫,或折流挡板之类的内部构件,将气体中夹带的液体进一步凝结,排放,以去除液体的效果。
基本原理是利用气液比重不同,在一个突然扩大的容器中,流速降低后,在主流体转向的过程中,气相中细微的液滴下沉而与气体分离,或利用旋风分离器,气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上,碰撞后失去动能而与转向气体分离。
下图是空调使用的气液分离器二、气液分离器的作用1.把从蒸发器返回到压缩机的冷媒分离成气体和液体,仅使气体回到压缩机,从而避免液态制冷剂进入压缩机破坏润滑或者损坏涡旋盘。
(以防止压缩机液击。
)2.使气液分离器中的润滑油回到压缩机,它可以暂时储存多余的制冷剂液体,并且也防止了多余制冷剂流到压缩机曲轴箱造成油的稀释。
因为在分离过程中,冷冻油也会被分离出来并积存在底部,所以在气液分离器出口管和底部会有一个油孔,保证冷冻油可以回到压缩,从而避免压缩机缺油。
注:①如果能保证蒸发器出口的冷媒总是气体的状态,也可以取消气液分离器。
②原则上讲,所有的热泵产品都应该增加气液分离器,单冷机型视情况决定,一般建议使用。
3.一般情况下12000W制冷量(5匹及以上的空调)需要气液分离器,而涡旋压缩机本身不带储液罐,则另外要增加气液分离器,旋转式压缩机本身就带有储液罐。
气液分离器设计
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.气—液分离器设计2005-04-15 发布2005-05-01 实施0文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.目次1 总则1.1 目的1.2 范围1.3 编制本标准的依据2 立式和卧式重力分离器设计2.1应用范围2.2 立式重力分离器的尺寸设计2.3 卧式重力分离器的尺寸设计2.4 立式分离器(重力式)计算举例2.5附图3 立式和卧式丝网分离器设计3.1 应用范围 3.2 立式丝网分离器的尺寸设计3.3 卧式丝网分离器的尺寸设计3.4 计算举例3.5 附图4 符号说明1 总则 1.1 目的本标准适用于工艺设计人员对两种类型的气—液分离器设计,即立式、卧式重力分离器设计和立式、卧式丝网分离器设计。
并在填写石油化工装置的气—液分离器数据表时使用。
1.2 范围本标准适用于国内所有化工和石油化工装置中的气-液分离器的工程设计。
1.3 编制本标准的依据:化学工程学会《工艺系统工程设计技术规定》HG/T20570.8-1995第8篇气—液分离器设计。
2 立式和卧式重力分离器设计 2.1 应用范围2.1.1 重力分离器适用于分离液滴直径大于200μm 的气液分离。
2.1.2 为提高分离效率,应尽量避免直接在重力分离器前设置阀件、加料及引起物料的转向。
2.1.3 液体量较多,在高液面和低液面间的停留时间在6~9min ,应采用卧式重力分离器。
2.1.4 液体量较少,液面高度不是由停留时间来确定,而是通过各个调节点间的最小距离100mm 来加以限制的,应采用立式重力分离器。
2.2 立式重力分离器的尺寸设计 2.2.1 分离器内的气速 2.2.1.1 近似估算法5.0⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-=G GL s t K V ρρρ (2.2.1—1)式中V t ——浮动(沉降)流速,m/s ;ρL 、ρG ——液体密度和气体密度,kg/m 3; K S ——系数d *=200μm 时,K S =0.0512; d *=350μm 时,K S =0.0675。
气液旋流器旋流式分离器设计
气液旋流器旋流式分离器设计气液旋流器(Cyclone Separator)是一种常用的分离设备,适用于气体与液体或固体的分离。
它利用气体流体在旋转中的离心力,将气体中的液体或固体从气体中分离出来。
气液旋流器旋流式分离器设计的目的是提高分离效率和设备性能。
下面将详细介绍气液旋流器昂旋流式分离器的设计要点和设计原理。
1.几何形状:旋流器通常采用圆柱形状,顶部有一个圆锥形状的缓冲区。
这样设计可以提供旋转气流的平滑过渡,减少液体或固体的旋转速度。
2.尺寸:旋流器的尺寸是根据处理流量和所需的分离效率来确定的。
一般来说,较大的旋流器具有较高的分离效率,但也会增加设备的体积和成本。
3.进口和出口:旋流器的进口和出口尺寸和形状对于分离效率至关重要。
进口应该设计为旋转气流的平滑流入,出口应该设计为旋转气流的平滑流出,以避免液体或固体携带入气体中。
4.材料选择:旋流器的材料应该选用耐腐蚀性能好的材料,以适应处理流体的化学性质。
常见的材料有不锈钢、碳钢和聚合物等。
1.旋流效应:气液旋流器中的气体流体在旋转中会产生离心力,使得液体或固体被迅速分离出来。
离心力使得较重的物质靠近旋流器的外壁,而较轻的物质则靠近旋流器的中心。
2.颗粒沉降:在旋流器中,重的颗粒由于离心力的作用会沿着旋流器的壁面下降,并最终被固定在旋流器的底部。
而轻的颗粒则会顺着气流带到旋流器的顶部,再由出口排除。
3.液体回流:在旋流器的底部,设计了一个缓冲区,使得分离的液体可以回流到旋流器的底部,并进一步沉淀下来。
这样可以避免液体随着气流流出旋流器,提高分离效率。
总之,气液旋流器旋流式分离器的设计要点包括几何形状、尺寸、进口和出口设计以及材料选择。
其设计原理是利用旋转气流产生的离心力实现气体与液体或固体的分离。
通过合理的设计和选择适当的操作条件,可以提高气液旋流器旋流式分离器的分离效率和设备性能。
(完整word版)气液分离器选型
7.8气液分离器7.8.1概述气液分离器的作用是将气液两相通过重力的作用进行气液的分离。
7.8.2设计步骤(1) 立式丝网分离器的尺寸设计 1) 气体流速(G u )的确定气体流速对分离效率是一个重要因素。
如果流速太大,气体在丝网的上部将把液滴破碎,并带出丝网,形成“液泛”状态,如果气速太低,由于达不到湍流状态,使许多液滴穿过丝网而没有与网接触,降低了丝网的效率。
气速对分离效率的影响见下图:图7-69 分离效率与气速的关系图2) 计算方法G u 5.0)(GG L G K ρρρ-= 式中G u 为与丝网自由横截面积相关的气体流速,s m / L ρ、G ρ为分别为液体和气体的密度,3/m kgG K 为常数,通常107.0=G K 3) 尺寸设计丝网的直径为5.0)(0188.0GG G u V D = 式中 G u 为丝网自由截面积上的气体流速,s m / G D 为丝网直径,m 其余符号意义同前。
由于安装的原因(如支承环约为mm 1070/50⨯),容器直径须比丝网直径至少大l00mm,由图2.5.1-2可以快速求出丝网直径)(G D 4) 高度容器高度分为气体空间高度和液体高度(指设备的圆柱体部分)。
低液位(LL )和高液位(HL )之间的距离由下式计算:21.47DtV H L L = 式中D —容器直径,m ; L V —液体流量,h m /3; t —停留时间,min ;L H —低液位和高液位之间的距离,m ;液体的停留时间(以分计)是用邻近控制点之间的停留时间来表示的,停留时间应根据工艺操作要求确定。
气体空间高度的尺寸见下图所示。
丝网直径与容器直径有很大差别时,尺寸数据要从分离的角度来确定。
图7-70 立式丝网分离器5) 接管直径① 入口管径两相混合物的人口接管的直径应符合下式要求 Pa u GL G 15002<ρ 式中GL u ——接管内两相流速,s m /; G ρ——气相密度,3/m kg ; 由此导出25.05.03)(1002.3GG L p V V D ρ⨯+⨯⨯>-式中p D ——接管直径,m ;L V ——液体体积流量,h m /3; G V ——气体体积流量,h m /3; 其余符号意义同前。
柱式气液旋流分离器的设计
柱式气液旋流分离器设计【摘要】平衡钻井技术有利于防止钻井液漏失、能及时发现和保护油气层,并能提高机械钻速等。
但是由于欠平衡装备价格昂贵,制约着这一技术的发展。
鉴于这种现状,自行设计了台应用于欠平衡钻井的管柱式气液旋流分离器。
管柱式气液旋流分离器是一种带有倾斜切向入口及气体、液体出口的垂直管。
它依靠旋流离心力实现气、液两相分离,与传统的重力式分离器相比,具有结构紧凑、重量轻、投资节省成本等优点,是代替传统容积式分离器的新型分离装置。
在气液两相旋流分析的基础上,建立了预测分离性能的机理模型,该模型包括了入口分离模型、旋涡模型、气泡及液滴轨迹模型;依据机理模型,提出了管柱式旋流分离器工艺设计技术指标和工艺步骤.设计根据管柱式旋流分离器的机理模型以及设计工况,完成了管柱式旋流分离器的结构设计、强度分析、理论校核、焊接工艺设计以及分离器内气液两相流的数值模拟,为工程设计和理论设计提供一定的理论依据。
【关键词】欠平衡钻井技术旋流分离器气液两相流动分离机理模型设计Gas-liqulid Cylindrical CycloneAuthor: Wang maohui(School of Mechanical Engineering, Yangtze University) Tutor: Feng Jin (School of Mechanical Engineering, Yangtze University)【Abstract】The balanced well drilling technology is advantageous in preventing loss of circulation, can promptly discover and protect hydrocarbon zone ,also can enhance the penetration rate. But the expensive under balance equipment has restricted this technology’s s development. In view of the situation,I designed a gas-liqulid cylindrical cyclone independently for the balance under drilling .The GLCC is one kind has leans the bevelling to the entrance and the gas, the liquid exportation hangs the ascending pipe. It can realize the gas-lip fluid separation depends upon the cyclone centrifugal force. compared with the traditional gravity type separator, which has the compact structure, the lighter weight, the smaller investment and so on.It’s a new disengaging equipment which replace the traditional volume type separator. On the basis of the gas-liquid two-phase cyclone analyses , has established the forecast separation performance mechanism model, this model include the entrance separation model, the whirlpool model, the air bubble and the bubble path model; Based on the mechanism model, proposed the tube column type cyclone separator technological design technical specification and the craft step.The design basis tube column type cyclone separator mechanism model as well as the design operating mode, has completed the tube column type cyclone separator structural design, the intensity analysis, the theory examination, in the welding technological design as well as the numerical simulation of the gas-liquid two phase floe in the separator simulations, provide the certain theory basis for the engineering design and the theoretical design.【Key words】:Under balanced drilling technology ,cyclone separator, Gas-Liquid two-phase flow, separation mechanism odel ,Design目录柱式气液旋流分离器设计 (1)绪论 (2)欠平衡钻井技术的发展现状和前景 (5)1、设计背景 (6)1.1 选择气液旋流分离器的意义 (6)1.2 气液旋流分离器的国内外研究现状 (7)2、方案论证 (8)2.1 旋流式气液分离方案的可行性 (8)2.2 旋流式分离器的结构及工作原理 (9)2.3 旋流式分离器的优缺点 (9)3、结构分析及设计 (10)3.1 入口设计分析 (10)3.1.1入口管分析 (10)3.1.2入口喷嘴分析 (11)3.1.3双入口分析 (11)3.2主体结构设计分析 (11)3.2.1入口位置 (11)3.2.2最佳外形比 (12)3.2.3旋流体锥度 (12)3.3 出口管设计分析 (12)4、柱式气液旋流分离器参数设计 (12)4.1 计算分离器直径 (12)4.2分离器的高度计算 (13)4.2.1确定上半部分的高度 (13)4.2.2计算入口分流区的高度 (13)4.2.3计算旋涡区的高度 (13)4.2.4气泡轴向距离计算 (14)4.3分离能力计算 (15)①径向方向上 (15)②竖直方向上 (16)4.4液面高度的确定 (17)4.4.1 气室压力p1的确定 (17)4.4.2液面高度Z2的确定 (18)4.5入口管的设计计算 (20)4.6筒体强度设计 (21)4.6.1 设计参数 (21)4.6.2 筒体厚度设计 (22)4.7法兰的校核计算 (22)4.7.1排气管法兰校核计算 (22)4.7.2排液管管法兰校核计算 (25)5、气液两相流场的数值模拟 (30)5.1 数值计算方法简介 (30)5.1.1 控制方程 (31)5.1.2湍流模型 (32)5.1.3多相流模型 (33)5.1.4 数值计算方法 (35)5.1.5 边界条件的处理 (35)5.2 计算前处理 (36)参考文献 (37)1、绪论1.1欠平衡钻井技术的发展现状和前景欠平衡钻井技术就是在钻井过程中,利用自然条件和人工手段在可以控制的条件下使钻井流体的循环液柱压力低于所钻地层的孔隙压力,以实现所谓的“边喷边钻”,这种钻井工艺技术叫欠平衡钻井。
气液分离罐罐体制作工艺设计样本
《焊接构造课程设计阐明书》--------------------------气液分离器生产工艺姓名:班级:系部:学号:指引教师:-第二学期目录摘要 ............................................................... 错误!未定义书签。
1.气液分离器概述 (4)2.母材选取与检查 (5)表2 化学成分表 .......................................... 错误!未定义书签。
3.罐体制造工艺流程 ...................................... 错误!未定义书签。
4. 筒体制作工艺 (7)5. 封头压制 (15)6. 总装配焊接 (18)7. 检查 (21)8. 涂装及零件图 (22)9.参照文献....................................................... 错误!未定义书签。
摘要本设计编制是气液分离器制造工艺, 按照在承压级别基本上, 综合压力容器工作介质危害性(易燃、致毒等限度)进行分类, 此容器属于Ⅱ类容器。
此容器受压元件材料重要为Q245R, 故在讨论Q245R焊接性基本上对该容器进行制造工艺编制。
本产品制造、实验和验收按GB150—1998《钢制压力容器》中技术条件规定执行。
本次设计气液分离器筒体由ø426mm×14mm×2700mm厚筒体, 封头ø426mm×14mm由热压办法获得。
本设计一方面简介了气液分离器构造, 并分析了制造本产品材料如Q245R钢化学成分、力学性能及焊接性, 然后分析了该容器焊接制作工艺流程。
文中详细阐述了气液分离器加工、装配、焊接工艺。
同步对容器制作中容易浮现质量问题进行了分析阐明, 提出了相应解决办法。
文中重点阐述了装配焊接工艺, 涉及筒节纵缝装配焊接、筒节与封头环缝装配焊接、筒节与筒节环缝焊接等。
气液分离器设计计算
项 目
带 捕 雾 器 的分 离 器
条件
l≤ P1≤ 15
15≤P1≤4o
40≤ P1≤5500
K值
K =0.1821+0.0029P +
0.0460 In(P)
K =0.35
K:0.430—0.023 ln(P)
0≤ P2≤ 1500
气液分离器依据重力沉 降原理 ,采用 《油气 集输设 计 规范 》 GB 50350—2005及 《分 离 器规 范》 SY/T 0515—2007进行 计算 和 选 取 ,并 以 以下 假设为基础 :①悬 浮物 的运动速率 为常数 ;②分 离器 内不 发 生凝 聚 和 分 散 作 用 ;③ 液 、 固 微 粒 均 是球 形 。计算 忽 略 微 粒 沉 降 的加 速 阶段 ,仅 考 虑 分 离不 小于 50lxm微 粒 的情 况 。此外 ,在计 算 中引 入 立式分 离 器 修 正 系数 K ,气 体 空 间 占有 的 空 间 面积分率 K 、气体空间占有 的高度分率 K,和长径 比 K 经验 参数 … ,这 无 疑 增加 分 离 器 计 算 的 不 确 定 性 。设 计 人 员 先 依 据 标 准 规 范 进 行 计 算 ,再 根 据 经验 及 工 程 需 要 进 行 修 正 ,有 时最 终 所 选 设 备 会 比计 算结 果 大 很 多 ,造 成 不 必 要 的 浪 费 。基 于 以上考 虑 ,综 合 多 种 计 算 方 法 得 出 分 离 器 计 算 方 法 。该 方法 不 仅 满 足 工 程 需 要 ,而 且 采 用 使 设 备 重 量最 轻 的优 化 过 程 使 投 资 最 低 ,可 为 气 液 分 离 器 选 型提供 参考 。
运行 :
气液旋流器旋流式分离器设计
摘要本次毕业设计对分离器的各重要零部件的重要尺寸进行了详细的计算,并进行了强度分析,同时采用三维建模的方式对各个分零部件进行了设计。
在总结前人的设计经验的同时提出了自己的设计理念改进了部分设计特点使我们设计的气液旋流器旋流式分离器更加趋于完善,可分离气泡小,分离的效率也较高,同时分离器所占用的空间体积相对较小,维修量小,工作稳定。
旋流式分离器具有这些特点,气液旋流器的工作特点具有实用性和可靠性,并具有广阔的前景。
关键词:旋流分离器;气液分离;优化;三维建模AbstractAn important dimension of the graduation design of separator of all major components are calculated in detail, and analyzes the strength, at the same time, the various sub components are designed using three-dimensional modeling method. The gas-liquid cyclone cyclone separator in summarizing the previous experience in the design and proposes own design idea the design features improved enable us to design a more perfect, separation bubble is small, the separation efficiency is higher, at the same time separator space occupied by volume is relatively small, small amount of repair, stable work. The cycloneseparator has these characteristics, working characteristics of gas-liquid cyclone has practicability and reliability, it has broad prospect.Keywords: cyclone separator; separation; optimization; 3D modeling目录第1章概述 ........................................................................... 错误!未定义书签。
气液分离器的设计和选择概要
含液滴的气相流量液相密度 , ・仇“ “ 。
, 肠。
二。
, 。
, 七气相密度。
瓜二进出口接管间距预先假定值、。
气相粘度液滴直径。
声。
・先由式灿计算二向的有关数据〔权 ,夕 , 九 , 。
一日。
一‘ 一“ 〕器内液体体积, ‘ 了一根据上面数据如按美国计的卧式重力沉降器 , , 印法设 , 石‘ “ 夕二丫‘ 一“ 夕司内径为 , 长度因为液体体积是 , 乙一 , 如用本文介绍的设计法则可使分离器的体积明显减小在保持分离效率条件下可节约钢材减少投资 , 护根据式 , , , 口一‘ 一。
, 一。
・ , 先。
假定进出管不插入器内即 , 还需下列假定条件入。
口管角度夕。
由式 , , 总分离时间一几。
, ,。
〕夕一一 , 入口管径入口气速‘ 由式。
, 计算相应的石。
, “ 夕一夕。
夕一。
石 , 二。
一。
计算的口接管向器 , 。
值大于原假定的 , , 值 , , , 。
, 故设计不合理要重新调整有关尺寸将入沪和的调整出。
值根据计算结果 , 可进行合理内插入 , 乌一。
则分离时间减至一丫各有关的物理参数数群。
可按公式计算二于原假定的二两。
, 值是 , , 计算值二二是。
一一 , , 一一 , 小于假定值说明假定是可行的户娜月内口户孟 , 名设计结果内一户 , 。
①分离器内径岛②分离器全长。
一・・“ 一 , 。
一“ 一材, ‘ ③入口管插入深度石④长径比石 , 。
,。
一。
一矛一忍, ‘, 一 , , , 几一见图一一 , , 不难看出用本法介绍的设计方法同样分离效果的卧式分离器气流面积。
其外形尺寸比传统。
, 二〔手一二。
的”石・工一法要小。
如果再适当提高夕和但同时还要注 , 一‘ 。
值 , 还能减少设备的体积、意考虑经济合理的石。
, 几值车间布置要求。
一以及某些特殊需要等因素峨下面的计算忽略碟形封头假定合理的 , 几 , 一 , , 三、雾沫分离器的选择汽相体积一一液体体积一折板除沫器一、折板除沫器有格板式和叶片式两种基本医药工程设计年第期型式格板式除沫器在每个格板上有 , 排 , 较多的场合宜选用人形板型式对污垢物系 , , 与气流方向呈开发的一种型式。
气液分离器设计范文
气液分离器设计范文
首先,需要根据流体的物性参数来选择适当的分离器型号。
常用的分离器类型包括离心式、重力式和湿式等。
离心式分离器适用于高速气流和冲击负荷较大的场合;重力式分离器适用于液体容易沉降的场合;湿式分离器适用于低气流速度、高液位和含有颗粒物质的场合。
其次,需要根据工作条件选择适当的分离器材质。
常用的分离器材质有碳钢、不锈钢、合金钢等。
根据气体和液体的特性,可以进行材质的选择和涂层的选择,以确保分离器的耐腐蚀性和耐磨性。
然后,需要确定适当的分离器尺寸。
根据气体和液体的流量、压力和温度等参数,可以计算出分离器的尺寸。
常用的参数有气体速度、液体停留时间、液体收集面积等。
通过这些参数的计算,可以确定分离器的工作效率和处理能力。
接下来,需要考虑分离器的流体力学设计。
包括分离器的进口和出口形状、分离器内部的设备布置等。
分离器的进口设计应考虑气液分离的效果,防止气泡和液滴进入分离器内部。
分离器的出口设计应考虑气液分离的效果,防止气体和液体再次混合。
最后,需要进行分离器的结构设计和支持设计。
分离器的结构设计应符合工艺要求,便于操作和维护。
分离器的支持设计应考虑重力、压力和温度等因素,确保分离器能够安全运行。
总之,气液分离器的设计需要综合考虑多个因素,包括流体性质、工作条件、处理能力等。
在设计过程中,需要进行充分的计算和分析,以确保分离器的性能和可靠性。
气液分离器标准
气液分离器标准
气液分离器(Separator)是石油工业中常用的一种设备,其主要功能是将油气、油水、气水等混合物进行分离,以达到不同程度的分离效果。
气液分离器是石油钻采工艺中必不可少的设备,在石油生产过程中起到至关重要的作用。
以下是气液分离器的标准列表:
一、设计和材料标准
1.气液分离器的设计符合ASME Sec. VIII等相关标准。
2.所有材料符合ASTM标准。
二、结构标准
1.连接法兰应符合ASME B16.5标准。
2.设有进出口止回阀,以保证设备安全和可靠性。
3.设有梯形放空口,以定期清除液体沉淀。
4.设有液位计,可监控分离器内液位。
5.设有温度计,可测量分离器内温度。
6.设有压力表,可测量分离器内压力。
三、使用标准
1.在使用过程中,应定期检查分离器内部的清洁度和运行状况。
2.在发现分离器出现问题时,应及时进行检修或更换。
3.在设备停用时,应停用供电和注入液体。
汽液分离器设计
汽液分离器设计方法及公式汽液分离器设计方法
以下是本人根据石油和化学工程师手册、HG-T 20570.8-1995气液分离器设计及相关论文总结的
计算公式及方法,请大家参考,希望对大家有所帮助和启发,由于水平所限制,请大家批评指正。
第一步:计算水量和蒸汽量,该总和根据所消耗的总蒸汽质量确定,二次蒸汽根据一次蒸汽的焓值和冷凝水的焓值计算,该计算
为最基本的计算,此处不再叙述,由此热量计算能是多少冷凝水温度的热水汽化成一温度的蒸汽,此值取该温度的汽化潜热。
第二步:根据二次蒸汽量确定筒体直径。
D=0.0188(V/1.0)^0.5,V 为蒸汽流量;
筒体高度=2.5D,进口管中心线离上封头线 1.2D+管口直径的一半。
第三步:进口直径d=0.00034*(V气+V液)^0.5*ρ气^0.25;
第四步:计算出汽口直径,按汽速20m/s计算。
(此计算非常简单了,此处不述)
第五步:计算出水口直径,按流速度0.5m/s计算。
同第四步。
第六步:完善筒体总尺寸,绘图完成设计。
这是我个人在实际设计过程中总结的经验,希望对大家有用,也真诚的希望大家发表一下看法,水平所限,请大家指正。
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中国石化集团兰州设计院标准SLDI 233A14-98中国石化集团兰州设计院目次1 说明 (1)2 立式和卧式重力分离器设计 (1)2.1 应用范围 (1)2.2 立式重力分离器的尺寸设计 (1)2.3 卧式重力分离器的尺寸设计 (3)2.4 立式分离器(重力式)计算举例 (5)2.5 附图 (6)3 立式和卧式丝网分离器设计 (11)3.1 应用范围 (11)3.2 立式丝网分离器的尺寸设计 (12)3.3 卧式丝网分离器的尺寸设计 (15)3.4 计算举例 (16)3.5 附图 (17)4 符号说明 (19)1 说明1.1 本规定适用于两种类型的气—液分离器设计:立式和卧式重力分离器设计和立式和卧式丝网分离器设计。
2 立式和卧式重力分离器设计 2.1 应用范围2.1.1 重力分离器适用于分离液滴直径大于200μm 的气液分离。
2.1.2 为提高分离效率,应尽量避免直接在重力分离器前设置阀件、加料及引起物料的转向。
2.1.3 液体量较多,在高液面和低液面间的停留时间在6~9min ,应采用卧式重力分离器。
2.1.4 液体量较少,液面高度不是由停留时间来确定,而是通过各个调节点间的最小距离100mm 来加以限制的,应采用立式重力分离器。
2.2 立式重力分离器的尺寸设计 2.2.1 分离器内的气速 2.2.1.1 近似估算法5.0−=G GL s t K V ρρρ (2.2.1—1)式中V t ——浮动(沉降)流速,m/s ; ρL 、ρG ——液体密度和气体密度,kg/m 3; K S ——系数d *=200μm 时,K S =0.0512;d *=350μm 时,K S =0.0675。
近似估算法是根据分离器内的物料流动过程,假设Re =130,由图2.5.1—1查得相应的阻力系数C W =1,此系数包含在K s 系数内,K S 按式(2.2.1—1)选取。
由式(2.2.1—1)计算出浮动(沉降)流速(V t ),再设定一个气体流速(u e ),即作为分离器内的气速,但u e 值应小于V t 。
真正的物料流动状态,可能与假设值有较大的出入,会造成计算结果不准确,因此近似估算法只能用于初步计算。
2.2.1.2 精确算法从浮动液滴的平衡条件,可以得出:5.0G W G L t 3)(*4−=ρρρC gd V (2.2.1—2)式中V t ——浮动(沉降)流速,m/s ;d *——液滴直径,m ;ρL 、ρG ——液体密度和气体密度,kg/m 3;g ——重力加速度,9.81m/s 2; C w ——阻力系数。
首先由假设的Re 数,从图2.5.1—1查C W ,然后由所要求的浮动液滴直径(d *)以及ρL 、ρG 按式(2.2.1—2)来算出't V ,再由此't V 计算Re 。
G'*µρGt e V d R =(2.2.1—3)式中μG ——气体粘度,Pa ·S 。
其余符号意义同前。
由计算求得Re 数,查图2.5.1—1,查得新C W ,代入式(2.2.1—2),反复计算,直到前后两次迭代的Re 数相等即t 't V V =为止。
取u e ≤V t ,即容器中的气体流速必须小于悬浮液滴的浮动(沉降)流速(V t ). 2.2.2 尺寸设计尺寸图见图2.2.2所示。
2.2.2.1 直径5.0e Gmax 0188.0=u V D (2.2.2—1) 式中D ——分离器直径,m ;V Gmax ——气体最大体积流量,m 3/h ; u e ——容器中气体流速,m/s 。
由图2.5.1—2可以快速求出直径(D )。
2.2.2.2 高度容器高度分为气相空间高度和液相高度,此处所指的高度,是指设备的圆柱体部分,见图2.2.2所示。
低液位(LL )与高液位(HL )之间的距离,采用式(2.2.2—2)计算2L L 1.47D t V H = (2.2.2—2)式中H L ——液体高度,m ; t ——停留时间,min ; D ——容器直径,m ;V L ——液体体积流量,m 3/h 。
图2.2.2 立式重力分离器停留时间(t )以及釜底容积的确定,受许多因素影响。
这些因素包括上、下游设备的工艺要求以及停车时塔板上的持液量。
当液体量较小时,规定各控制点之间的液体高度最小距离为100mm 。
表示为:LL (低液位)-100mm-LA (低液位报警)-100mm-NL (正常液位)-100mm-HA (高液位报警)-100mm-HL (高液位)。
2.2.2.3 接管直径气、液a) 入口接管两相入口接管的直径应符合式(2.2.2—3)要求。
ρG P u 2<1000Pa (2.2.2—3) 式中u p ——接管内流速,m/s ;рG ——气体密度,kg/m 3。
由此导出D P >3.34×10-3(V G +V L )0.5ρG 025. (2.2.2—4) 式中V G 、V L ——分别为气体与液体体积流量,m3/h ; D P ——接管直径,m 。
由图2.5.1—3可以快速求出接管直径。
b ) 出口接管气体出口接管直径,必须不小于所连接的管道直径。
液体出口接管的设计,应使液体流速小于等于1m/s 。
任何情况下,较小的出口气速有利于分离。
2.3 卧式重力分离器的尺寸设计 2.3.1 计算方法及其主要尺寸设备尺寸计算的依据是液体流量及停留时间。
按式(2.3.1)求出“试算直径”D T ,在此基础上,求得容器中液体表面上的气体空间,然后进行校核,验证是否满足液滴的分离。
卧式重力分离器的尺寸见图2.3.1所示。
试算直径31L T 12.2⋅=A C t V D (2.3.1) 式中C =L T /D T =2~4(推荐值是2.5);D T 、L T ——分别为圆柱部分的直径和长度,m ;V L ——液体的体积流量,m 3/h ; t ——停留时间,min ;A ——可变的液体面积(以百分率计)即 A =A TOT -(A a +A b ),均以百分率计 其中 A TOT ——总横截面积,%;A a ——气体部分横截面积,%;A b ——液位最低时液体占的横截面积,%。
图2.3.1 卧式重力分离器通常开始计算时取A =80%,并假设气体空间面积A a 为14%,最小液体面积A b 为6%。
选择C 值时,须考虑容器的可焊性(壁厚)和可运输性(直径、长度)。
由D T 和A a =14%,查图2.5.1-4,得出气体空间高度(a ),a 值应不小于300mm 。
如果a <300mm ,需用A气、液气L T液<80%的数值,再进行计算新的试算直径。
2.3.2 接管距离两相流进口接管与气体出口接管之间的距离应尽可能大,即L N ≈L T 及L T =C ·D T 。
式中L N ——两相流进口到气体出口间的距离,m; L T ——圆筒形部分的长度,m 。
根据气体空间(A a )和一个时间比值(R )(即液滴通过气体空间高度所需沉降时间与气体停留时间的比)来校核液滴的分离,计算进口和出口接管之间的距离('N L )。
RA D V a L a 5.0GG L '2T G 'N)(524.0ρρρ−⋅=(2.3.2—1) 式中'N L 、'T D 、a ——分别为进出口接管间距离、卧式容器直径和气体空间高度,m ; V G ——气体流量,m 3/h ;ρL 、ρG ——分别为液体密度、气体密度,kg/m 3; A a ——气体部分横截面积,%;R 对于d *=350μm ,使用R =0.167对于d *=200μm ,使用R =0.127 R =τs /τT其中 τs ——直径为d *的液滴,通过气体空间高度(a )所需要的时间,s ;τT ——气体停留时间,s 。
两相流进口到气体出口间的距离(L N )不应小于'N L 。
接管设计见2.2.2.3规定。
2.3.3 液位和液位报警点计算实例已知:V L =120m 3/h ,t =6min ,D T =2000mm ,L T =5000mm ,最低液位高度h LL =150mm 。
最低液位(LL )、低液位报警(LA )、正常液位(NL )、高液位报警(HA )、最高液位(HL )之间的时间间隔分别是2、1、1、2min 。
要计算对应时间间距的各液位高度。
解题:如图2.3.3所示。
最低液位,即液面起始高度(计算时间为0)的液位高度(h LL )为150mm 。
容器横截面积(A TOT ):22214.3424m D A T TOT =×==ππ相当于液体在容器中停留时间为1min 所占的横截面积为:A 1=120×1/(60×5)=0.4m 2图2.3.3 卧式重力分离器液位高度其它几个高度按下述方法求出:h LL /D T =150/2000=0.075,由图2.5.1—5查得)(034.0LL TOTbh h A A 即是图中=。
2TOT b 107.014.3034.0034.0m A A =×=×=得 289.014.34.02107.02TOT 1b TOT LA =×+=+=A A A A A查图2.5.1—5得333.0TLA=D h ,从最低液位经2min 后得到液面高度为 )(6662000333.0333.0h h mm D h LA T LA 即是图中=×=×=得 416.014.34.03107.03TOT 1b TOT NL =×+=+=A A A A A查图2.5.1—5得TNLD h =0.434,过1min 后,液面高度为h NL =0.434×2000=868mm (h NL 即是图中h ) 得 544.014.34.04107.04TOT 1bTOT HA =×+=+=A A A A A 查图2.5.1—5得THA D h=0.535,再过1min 液面高度为h HA =0.535×D T =0.535×2000=1070mm (h HA 即是图中h )得798.014.34.06107.06TOT 1b TOT HL =×+=+=A A A A A , 查图2.5.1—5得746.0THL =D h ,再过2min 液面高度为h HL =0.746×D T =0.746×2000=1492mm (h HL 即是图中h )。
2.4 立式分离器(重力式)计算举例 2.4.1 数据V L =8.3m 3/h ρL =762kg/m 3 T =318K P =0.324MPa V max =135%V G =521.7m 3/hρG =4.9kg/m 3μG =14.6×10-6Pa ·s d *=350×10-6m V min =70%停留时间t =6min ,要决定分离器尺寸。