RH、LF和VD炉外精炼技术
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RH 法 LF 法 VD 法
9
1.真空循环脱气法（RH法）
1）RH的功能与特点 2）生产过程模拟 3）RH设备简介 4）RH过程工艺原理
5）RH的主要功能与工艺参数
10
1）RH的功能与特点
以小部分钢水进入真空环境，经受真 空处理，在不同程度上增大了钢 — 气接触 面积，提高了精炼脱气效果。 特 点： ①脱气效果好； ②适用于大量的钢液处理； ③处理过程温降小； ④脱C能力强，适用于低碳钢的生产
17
工艺参数:
①处理容量:钢包钢水重 量,≮30t; ②脱气时间:钢水在真空下脱 气的处理时间,20~30min; ③循环因数:钢包内的钢水通 过真空室的次数,等于5; ④循环流量:单位时间通过真 空室的钢水量; ⑤真空度:真空室内的压 力.RH处理67~134Pa,RHOB处理,20000~33000Pa
6
1） AOD、CLU、VOD、RHOB 和VODC适合冶炼低碳和超低碳 钢; 2）桶炉，VAD（VHD）和LF具 备加热搅拌功能对温度控制灵活, 可去气、脱氧、去除夹杂和合金 化; 3 ） DH 、 RH, 不同形式的流滴去 气法和真空吹Ar法,可脱除钢中气 体、氧和夹杂 , 但无加热设备 , 适 应于普通钢和中低合金钢的真空 脱气处理; 4 ）同炉渣洗法主要用于电炉出 钢过程中对钢水脱S、脱O和去除 夹杂。
5
•
•
•
3.炉外精炼的分类
渣洗法：合成渣洗、同炉渣洗 常压下处理法 合金添加和喷粉法：弹丸发射法、喂丝法、 喷粉法
Ar精炼法：Gazal、CAB、AOD、CLU 脱气为主:钢包除气法、DH、RH
真空精炼法 脱C、O、气为主:VOD、RH-OB、RH-PI
1)按精炼手段分类
真空和加热法： ASEA-SKF、VAD、LF
冶金概论 ------炉外精炼
主讲:冶金工程系 孙丽娜(教授)
1
主要内容
一.概 述
二.RH、LF及VD法简介
2
一、概 述
1.炉外精炼的概念和目的
2.炉外精炼的发展
3.炉外精炼的分类
4.炉外精炼的共同特点
3
1.炉外精炼的概念及目的
概念：
炉外精炼就是将转炉（或电炉）中初炼的钢 水移到另一反应器中进行精炼的过程，也称二次 精炼。
44
吹Ar精炼
通过钢包底部的 多孔塞将 Ar 吹入钢液， Ar 在 上 升 中 形 成 小 气 泡，对 H 、 N 而言为真 空室，因此向其中扩 散并带走。此外，吹 Ar 利 于 去 除 夹 杂 、 均 匀成分和温度，避免 钢液二次氧化。
40
2) VD生产模拟
工部全景
生产模拟
41
3) VD生产工艺
基本原理
真空处理
吹Ar制度
42
基本原理
真空脱气
吹Ar精炼
43
真空脱气
原 理： 基于 H 、 N 在钢液 中溶解服从平方根定 律，当 VD 抽真空时， 真空室内压力降低， 使 [H] 、 [N] 随之降低， 达到去除目的。 脱气产物为气体， 向溶液中析出的脱氧 产物 CO 和吹 Ar 气泡内 扩散而一起去除。
基本制度:
渣料加入量8-10Kg/t; 分 批 加 入 , 出 钢 过 程 加 4050%,其余待化渣后分2-3次加入; 炉渣过稠加CaF2,炉渣过稀加 CaO.
常用渣系：
CaO-CaF2；CaO-Al2O3； 碱度4-6
29
④成分调整
粗 调： 根据电炉钢水成 分分析确定合金加入 量； 细 调： 在白渣后进行， 此时钢液中各元素充 分均匀和平衡，合金 收得率稳定，易于命 中目标。
脱气后的钢液汇集在真空室 底部，在密度差的作用下不断地 从下降管回到钢包中。如此循环 多次，达到精炼钢液的目的。
16
5) RH的主要功能与工艺参数
功 能:
① 脱 H: 对 完 全 脱 氧 钢 液 脱 氢 效 率 ≮60%,对未完全脱氧钢液,由于CO 反 应 剧 烈 , ＞ 70%. 脱 气 时 间 15~20min,[H]＜2ppm. ② 脱 N:N 易 形 成 N- 化 物 , 脱 氮 效 率 0~10%; ③脱O:∑[O]0.002~0.005% ④脱碳:对初始[C]有要求,处理15min, 可使[C]＜0.002%; ⑤脱S:效率50~75%; ⑥减少非金属夹杂:改善钢水纯净度; ⑦成分微调:合金元素控制精度为 ±0.003~0.010%
24
③去 夹 杂
来 源：
脱氧产物、浇注及凝固 反应产物，混入熔渣及耐 材；
危 害：
破坏钢的组织连续性；
措 施：
减少外部带入；强化冶 炼；提高耐材质量；出钢 过程强化非金属夹杂排除
25
4) LF生产工艺
供 电 制 度
吹 氩 制 度
造 渣 制 度
成 分 调 整
26
①供电制度
初期低功率供电 造渣 ; 泡沫渣造好后高 功率埋弧精炼 ; 连续加 热10~15min 后, 停止加 热 2~5min, 使钢液温度 均匀,加热时间约 30min, 升温速度为 2-4 ℃ /min
36
⑥加料系统
组 成：
高位料仓皮带、储料 斗、溜槽和固定料槽；
动
作：
造渣材料和合金由上 位料仓经溜槽和固定料槽 进入钢包。 料仓共16个，分别为 铁合金、脱氧剂、造渣料 和增碳剂。
37
⑦喂丝装置
目 的：
借助喂丝机将易氧化、易 挥发合金制成包芯线输入钢液， 达到脱氧、脱S等目的；
喂丝设备：
松卷装置、喂丝器、导向 系统构成；
32
②钢包及台车
炉 体： LF炉体为电弧炉 出钢用钢包； 钢包车：
钢板焊接结构， 由钢包支架、二台电 动机、电缆线、调速 器、防热罩构成。
33
③炉盖提升装置
结 构：
炉盖主要用于保温， 保持还原气氛，减少电极 氧化。内圈为耐材，外圈 为水冷管；电极孔周围为 耐材和绝缘材料；
炉盖提升装置：
提升液压缸安装在立 柱下，液压缸外壳与炉盖 立柱相固定，可实现炉盖 升降。
18
2.埋弧加热桶炉法（LF法）
1) 2) 3) 4) 5) LF概述 LF生产模拟 LF工艺原理 LF生产工艺 LF相关设备
19
1) LF概述
LF 是日本大同制钢公司于 1971 年开发， 特点是将电弧炉炼钢还原期任务移到专用 的钢包内进行。在利用电弧加热钢水的同 时，向钢液内吹入惰性气体（ Ar ），以实 现在非氧化性气氛下精炼，从而达到钢液 脱硫、脱氧、去气、去夹杂物的效果。经 LF 处 理 的 钢 水 ， 钢 中 [O]10-30ppm 、 [N]20ppm、[H]1.5-2.5ppm。
34
④事故搅拌装置
作 用：
在透气砖不能工作情况 下，惰性气体通过顶枪吹入 钢包，进行事故搅拌；
结
构：
顶枪安装在支撑框架上， 支撑框架安装在炉盖侧面， 顶枪通过电动机和卷筒实现 上下；
参
数：
顶枪压力：0.6-1.6MPa； 流量（max）：600NL/min
35
⑤测温取样装置
取样装置由固定 钢结构支撑，取样枪 插入钢包预定深度， 停留数秒后抽出。取 样枪可使用钢水取样 探头和测温热电偶， 也可使用测温和测氧 含量的混合型探头。
27
②吹氩制度
原 则:
钢包到位后 , 采用中等 吹Ar量,均匀成分和温度; 化渣时采用大流量吹 Ar以尽快化渣; 加合金时 , 采用大流量 吹 Ar, 加速合金熔化 , 提高 收得率; 通电时 , 采用小流量吹 Ar,均匀温度又不引起大的 液面波动.
28
③造渣制度
目 的:
脱S、脱O、去夹杂； 提高炉衬寿命； 防止钢水二次氧化，提高合 金收得率。
20
2) LF生产模拟
工部全景
生产模拟
21
3) LF工艺原理
①脱 氧
②脱 硫
③去夹杂
22
①脱
氧
目 的: 钢中过剩氧与 脱氧剂选择 : [C]反应产生气
脱 氧 元素 对 氧 的亲 和 力 沉淀脱氧 : ＞铁对氧的亲和力；脱氧产 Fe-Si 和 Al 等脱氧 剂与钢中 [O] 反应 , 脱氧产物上浮 , 达到脱氧 物在钢液中的溶解度尽可能 的目的.因产物在钢液内部以沉淀 形态产生 , 故称沉淀脱氧 . 优点 : 脱 小；残留钢中的脱氧元素对 氧速度快 , 操作简单 , 缺点 : 部分脱 钢性能不产生坏的影响；脱 氧产物成为非金属夹杂; 氧元素应在钢液中溶解快、 扩散脱氧 : C 、 Si 、 Mn 等脱氧元素以粉 均匀并经济。 末状加入渣中 ,与渣中（ FeO ）、
4
2.炉外精炼的发展
• 20世纪30年代
• •
使用高碱度合成 多种形式发展，广泛应用 在低真空度下对 渣进行脱 S 以提 的有循环真空处理（ RH ， 20世纪40年代 钢水进行脱气处 RH-OB高钢水质量； ） ,提升真空处理 抽速蒸汽喷射 （DH）大 ,理； 合金微调及温度处 在真空脱气基础上， 20世纪50年代 泵 问 世 ,DH 、 RH 理（ CAS,CAS-OB ） ,LF 钢 VOD 、氩 VAD 于 钢 水、 包 精 炼真 炉 ,空 真法 空用 吹 脱 氧 20世纪60,70年代 （ VD ） ASEA 、 LFV ,真空 吹 氧脱 碳 、 脱气 , 减少了杂质 出现合金包丝线 RH-OB 蓬勃发展 ; （ VOD ） , 钢包喷粉（ KIP 、 数量； 20世纪80年代 丝法,不同功 TN、SL）喂 ,喂丝法、氩氧精 炼（AOD）等 . 能精炼设备的组 20世纪90年代-今 合使用;
（MnO）、（Fe2O3）及[O]在钢 渣界面进行反应,使[O]降低，脱氧 产物直接溶于渣中,不污染钢液；
23
泡,将造成凝固组织不致密;
②脱
目
硫
的: S在钢中产生”热 脆”并降低钢的抗腐 蚀性、延展性和韧性； 原 理: （FeS）+（CaO）= （FeO）+（CaS） 条 件: 高碱度、还原气氛、 高温、大渣量
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2）生产过程模拟
12
3）RH设备简介
①真空室
②钢包车
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①真 空 室
结 构： 真空室由钢板焊接的 圆柱形容器，内砌耐火材 料 。 为 直 接 结 合 MgOCr2O3砖，一部分为MgOC砖。 功 能： 是脱气系统的重要组 成部分，有足够的容积， 保证钢水在真空脱气过程 中有较大的脱气表面，提 高脱气效果，同时在脱气 过程中热损失小。
目的：
把传统的炼钢方法分为两步，即初炼 + 精炼。 初炼 — 在氧化性气氛下进行炉料的熔化、脱 P 、 脱 C 和合金化。精炼 — 在真空、惰性气体或可控 气氛的条件下进行深脱 C 、去气、脱氧、去夹杂 物和夹杂物变性处理，调整成分，控制钢水温度 等，从而优化工艺和产品结构、开发高附加值产 品、节能降耗、降低成本增加经济效益。
30
5) LF相关设备
供 电 系 统
钢 包 及 台 车
炉 盖 提 升 装 置
事 故 搅 拌 装 置
测 温 取 样 装 置
加 料 系 统
喂 丝 装 置
31
①供电系统
组 成：
电炉变压器和导电短 网组成，实现低电压大电 流输入至熔池； 参 数（150t）： 变压器功率：22MVA； 二次电压：335-315V； 三相交流：50Hz； 二次电流：48KA； 电极直径：457mm； 极心圆直径：750mm； 升温速度：2-4℃/min。
14
②钢 包 车
功 能：
用钢包车将炼钢 车间的钢水送到浇注 工段； 沿铺设的宽轨铁 路线运行，是自行台 车，有两套直流电机 驱动的运行机构。
15
4）RHቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ程生产工艺原理
当真空室抽真空后，插入管 插入钢液中， Ar 经钢液加热膨胀， 形成向上流动的气泡，使上升管 内的钢液随之上升进入真空室。 气泡在真空室下突然膨胀，使钢 液溅成极细微粒呈喷泉状，增加 了钢液与真空接触面积，使钢液 充分脱气。
7
2)按精炼的主要用途分类
4.炉外精炼方法的共同特点
• ①理想的精炼气氛条件，通常应用真空、 惰性气氛或还原气氛；
• ②搅动钢水，采用电磁力、惰性气体或机 械搅拌的方法； • ③为补偿精炼过程的钢水温度损失，采用 加热设施有电弧加热、等离子加热或增加 钢水中的化学热等。
8
二.RH、LF及VD法简介
喂丝操作：
Al 丝在成分调整时喂入， Si、Ca-Si丝在LF处理后喂入。 喂丝时弱吹 Ar 搅拌，可自动设 定也可手动。
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3.钢包真空脱气法（VD法）
1) 2) 3) 4) VD概述 VD生产模拟 VD生产工艺 VD相关设备
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1) VD概述
20 世纪 50 年代由德国首先应用，用于生产低 碳钢，可严格控制成分和温度。 具有以下功能： ①有效的脱气，减少[H]、[N]； ②脱氧，通过C+[O]=CO去除[O]； ③通过碱性顶渣去[S]； ④通过合金微调及吹Ar控制化学成分和温度； ⑤通过吹Ar使夹杂无聚集上浮。 VD主要与电弧炉和LF配合，用于生产管线钢， [S]＜10ppm；[H] ＜ 1.5-2ppm；[N] ＜ 40ppm； [O] ＜ 20ppm。
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1.真空循环脱气法（RH法）
1）RH的功能与特点 2）生产过程模拟 3）RH设备简介 4）RH过程工艺原理
5）RH的主要功能与工艺参数
10
1）RH的功能与特点
以小部分钢水进入真空环境，经受真 空处理，在不同程度上增大了钢 — 气接触 面积，提高了精炼脱气效果。 特 点： ①脱气效果好； ②适用于大量的钢液处理； ③处理过程温降小； ④脱C能力强，适用于低碳钢的生产
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工艺参数:
①处理容量:钢包钢水重 量,≮30t; ②脱气时间:钢水在真空下脱 气的处理时间,20~30min; ③循环因数:钢包内的钢水通 过真空室的次数,等于5; ④循环流量:单位时间通过真 空室的钢水量; ⑤真空度:真空室内的压 力.RH处理67~134Pa,RHOB处理,20000~33000Pa
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1） AOD、CLU、VOD、RHOB 和VODC适合冶炼低碳和超低碳 钢; 2）桶炉，VAD（VHD）和LF具 备加热搅拌功能对温度控制灵活, 可去气、脱氧、去除夹杂和合金 化; 3 ） DH 、 RH, 不同形式的流滴去 气法和真空吹Ar法,可脱除钢中气 体、氧和夹杂 , 但无加热设备 , 适 应于普通钢和中低合金钢的真空 脱气处理; 4 ）同炉渣洗法主要用于电炉出 钢过程中对钢水脱S、脱O和去除 夹杂。
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•
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3.炉外精炼的分类
渣洗法：合成渣洗、同炉渣洗 常压下处理法 合金添加和喷粉法：弹丸发射法、喂丝法、 喷粉法
Ar精炼法：Gazal、CAB、AOD、CLU 脱气为主:钢包除气法、DH、RH
真空精炼法 脱C、O、气为主:VOD、RH-OB、RH-PI
1)按精炼手段分类
真空和加热法： ASEA-SKF、VAD、LF
冶金概论 ------炉外精炼
主讲:冶金工程系 孙丽娜(教授)
1
主要内容
一.概 述
二.RH、LF及VD法简介
2
一、概 述
1.炉外精炼的概念和目的
2.炉外精炼的发展
3.炉外精炼的分类
4.炉外精炼的共同特点
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1.炉外精炼的概念及目的
概念：
炉外精炼就是将转炉（或电炉）中初炼的钢 水移到另一反应器中进行精炼的过程，也称二次 精炼。
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吹Ar精炼
通过钢包底部的 多孔塞将 Ar 吹入钢液， Ar 在 上 升 中 形 成 小 气 泡，对 H 、 N 而言为真 空室，因此向其中扩 散并带走。此外，吹 Ar 利 于 去 除 夹 杂 、 均 匀成分和温度，避免 钢液二次氧化。
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2) VD生产模拟
工部全景
生产模拟
41
3) VD生产工艺
基本原理
真空处理
吹Ar制度
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基本原理
真空脱气
吹Ar精炼
43
真空脱气
原 理： 基于 H 、 N 在钢液 中溶解服从平方根定 律，当 VD 抽真空时， 真空室内压力降低， 使 [H] 、 [N] 随之降低， 达到去除目的。 脱气产物为气体， 向溶液中析出的脱氧 产物 CO 和吹 Ar 气泡内 扩散而一起去除。
基本制度:
渣料加入量8-10Kg/t; 分 批 加 入 , 出 钢 过 程 加 4050%,其余待化渣后分2-3次加入; 炉渣过稠加CaF2,炉渣过稀加 CaO.
常用渣系：
CaO-CaF2；CaO-Al2O3； 碱度4-6
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④成分调整
粗 调： 根据电炉钢水成 分分析确定合金加入 量； 细 调： 在白渣后进行， 此时钢液中各元素充 分均匀和平衡，合金 收得率稳定，易于命 中目标。
脱气后的钢液汇集在真空室 底部，在密度差的作用下不断地 从下降管回到钢包中。如此循环 多次，达到精炼钢液的目的。
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5) RH的主要功能与工艺参数
功 能:
① 脱 H: 对 完 全 脱 氧 钢 液 脱 氢 效 率 ≮60%,对未完全脱氧钢液,由于CO 反 应 剧 烈 , ＞ 70%. 脱 气 时 间 15~20min,[H]＜2ppm. ② 脱 N:N 易 形 成 N- 化 物 , 脱 氮 效 率 0~10%; ③脱O:∑[O]0.002~0.005% ④脱碳:对初始[C]有要求,处理15min, 可使[C]＜0.002%; ⑤脱S:效率50~75%; ⑥减少非金属夹杂:改善钢水纯净度; ⑦成分微调:合金元素控制精度为 ±0.003~0.010%
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③去 夹 杂
来 源：
脱氧产物、浇注及凝固 反应产物，混入熔渣及耐 材；
危 害：
破坏钢的组织连续性；
措 施：
减少外部带入；强化冶 炼；提高耐材质量；出钢 过程强化非金属夹杂排除
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4) LF生产工艺
供 电 制 度
吹 氩 制 度
造 渣 制 度
成 分 调 整
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①供电制度
初期低功率供电 造渣 ; 泡沫渣造好后高 功率埋弧精炼 ; 连续加 热10~15min 后, 停止加 热 2~5min, 使钢液温度 均匀,加热时间约 30min, 升温速度为 2-4 ℃ /min
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⑥加料系统
组 成：
高位料仓皮带、储料 斗、溜槽和固定料槽；
动
作：
造渣材料和合金由上 位料仓经溜槽和固定料槽 进入钢包。 料仓共16个，分别为 铁合金、脱氧剂、造渣料 和增碳剂。
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⑦喂丝装置
目 的：
借助喂丝机将易氧化、易 挥发合金制成包芯线输入钢液， 达到脱氧、脱S等目的；
喂丝设备：
松卷装置、喂丝器、导向 系统构成；
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②钢包及台车
炉 体： LF炉体为电弧炉 出钢用钢包； 钢包车：
钢板焊接结构， 由钢包支架、二台电 动机、电缆线、调速 器、防热罩构成。
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③炉盖提升装置
结 构：
炉盖主要用于保温， 保持还原气氛，减少电极 氧化。内圈为耐材，外圈 为水冷管；电极孔周围为 耐材和绝缘材料；
炉盖提升装置：
提升液压缸安装在立 柱下，液压缸外壳与炉盖 立柱相固定，可实现炉盖 升降。
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2.埋弧加热桶炉法（LF法）
1) 2) 3) 4) 5) LF概述 LF生产模拟 LF工艺原理 LF生产工艺 LF相关设备
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1) LF概述
LF 是日本大同制钢公司于 1971 年开发， 特点是将电弧炉炼钢还原期任务移到专用 的钢包内进行。在利用电弧加热钢水的同 时，向钢液内吹入惰性气体（ Ar ），以实 现在非氧化性气氛下精炼，从而达到钢液 脱硫、脱氧、去气、去夹杂物的效果。经 LF 处 理 的 钢 水 ， 钢 中 [O]10-30ppm 、 [N]20ppm、[H]1.5-2.5ppm。
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④事故搅拌装置
作 用：
在透气砖不能工作情况 下，惰性气体通过顶枪吹入 钢包，进行事故搅拌；
结
构：
顶枪安装在支撑框架上， 支撑框架安装在炉盖侧面， 顶枪通过电动机和卷筒实现 上下；
参
数：
顶枪压力：0.6-1.6MPa； 流量（max）：600NL/min
35
⑤测温取样装置
取样装置由固定 钢结构支撑，取样枪 插入钢包预定深度， 停留数秒后抽出。取 样枪可使用钢水取样 探头和测温热电偶， 也可使用测温和测氧 含量的混合型探头。
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②吹氩制度
原 则:
钢包到位后 , 采用中等 吹Ar量,均匀成分和温度; 化渣时采用大流量吹 Ar以尽快化渣; 加合金时 , 采用大流量 吹 Ar, 加速合金熔化 , 提高 收得率; 通电时 , 采用小流量吹 Ar,均匀温度又不引起大的 液面波动.
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③造渣制度
目 的:
脱S、脱O、去夹杂； 提高炉衬寿命； 防止钢水二次氧化，提高合 金收得率。
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2) LF生产模拟
工部全景
生产模拟
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3) LF工艺原理
①脱 氧
②脱 硫
③去夹杂
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①脱
氧
目 的: 钢中过剩氧与 脱氧剂选择 : [C]反应产生气
脱 氧 元素 对 氧 的亲 和 力 沉淀脱氧 : ＞铁对氧的亲和力；脱氧产 Fe-Si 和 Al 等脱氧 剂与钢中 [O] 反应 , 脱氧产物上浮 , 达到脱氧 物在钢液中的溶解度尽可能 的目的.因产物在钢液内部以沉淀 形态产生 , 故称沉淀脱氧 . 优点 : 脱 小；残留钢中的脱氧元素对 氧速度快 , 操作简单 , 缺点 : 部分脱 钢性能不产生坏的影响；脱 氧产物成为非金属夹杂; 氧元素应在钢液中溶解快、 扩散脱氧 : C 、 Si 、 Mn 等脱氧元素以粉 均匀并经济。 末状加入渣中 ,与渣中（ FeO ）、
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2.炉外精炼的发展
• 20世纪30年代
• •
使用高碱度合成 多种形式发展，广泛应用 在低真空度下对 渣进行脱 S 以提 的有循环真空处理（ RH ， 20世纪40年代 钢水进行脱气处 RH-OB高钢水质量； ） ,提升真空处理 抽速蒸汽喷射 （DH）大 ,理； 合金微调及温度处 在真空脱气基础上， 20世纪50年代 泵 问 世 ,DH 、 RH 理（ CAS,CAS-OB ） ,LF 钢 VOD 、氩 VAD 于 钢 水、 包 精 炼真 炉 ,空 真法 空用 吹 脱 氧 20世纪60,70年代 （ VD ） ASEA 、 LFV ,真空 吹 氧脱 碳 、 脱气 , 减少了杂质 出现合金包丝线 RH-OB 蓬勃发展 ; （ VOD ） , 钢包喷粉（ KIP 、 数量； 20世纪80年代 丝法,不同功 TN、SL）喂 ,喂丝法、氩氧精 炼（AOD）等 . 能精炼设备的组 20世纪90年代-今 合使用;
（MnO）、（Fe2O3）及[O]在钢 渣界面进行反应,使[O]降低，脱氧 产物直接溶于渣中,不污染钢液；
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泡,将造成凝固组织不致密;
②脱
目
硫
的: S在钢中产生”热 脆”并降低钢的抗腐 蚀性、延展性和韧性； 原 理: （FeS）+（CaO）= （FeO）+（CaS） 条 件: 高碱度、还原气氛、 高温、大渣量
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2）生产过程模拟
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3）RH设备简介
①真空室
②钢包车
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①真 空 室
结 构： 真空室由钢板焊接的 圆柱形容器，内砌耐火材 料 。 为 直 接 结 合 MgOCr2O3砖，一部分为MgOC砖。 功 能： 是脱气系统的重要组 成部分，有足够的容积， 保证钢水在真空脱气过程 中有较大的脱气表面，提 高脱气效果，同时在脱气 过程中热损失小。
目的：
把传统的炼钢方法分为两步，即初炼 + 精炼。 初炼 — 在氧化性气氛下进行炉料的熔化、脱 P 、 脱 C 和合金化。精炼 — 在真空、惰性气体或可控 气氛的条件下进行深脱 C 、去气、脱氧、去夹杂 物和夹杂物变性处理，调整成分，控制钢水温度 等，从而优化工艺和产品结构、开发高附加值产 品、节能降耗、降低成本增加经济效益。
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5) LF相关设备
供 电 系 统
钢 包 及 台 车
炉 盖 提 升 装 置
事 故 搅 拌 装 置
测 温 取 样 装 置
加 料 系 统
喂 丝 装 置
31
①供电系统
组 成：
电炉变压器和导电短 网组成，实现低电压大电 流输入至熔池； 参 数（150t）： 变压器功率：22MVA； 二次电压：335-315V； 三相交流：50Hz； 二次电流：48KA； 电极直径：457mm； 极心圆直径：750mm； 升温速度：2-4℃/min。
14
②钢 包 车
功 能：
用钢包车将炼钢 车间的钢水送到浇注 工段； 沿铺设的宽轨铁 路线运行，是自行台 车，有两套直流电机 驱动的运行机构。
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4）RHቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ程生产工艺原理
当真空室抽真空后，插入管 插入钢液中， Ar 经钢液加热膨胀， 形成向上流动的气泡，使上升管 内的钢液随之上升进入真空室。 气泡在真空室下突然膨胀，使钢 液溅成极细微粒呈喷泉状，增加 了钢液与真空接触面积，使钢液 充分脱气。
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2)按精炼的主要用途分类
4.炉外精炼方法的共同特点
• ①理想的精炼气氛条件，通常应用真空、 惰性气氛或还原气氛；
• ②搅动钢水，采用电磁力、惰性气体或机 械搅拌的方法； • ③为补偿精炼过程的钢水温度损失，采用 加热设施有电弧加热、等离子加热或增加 钢水中的化学热等。
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二.RH、LF及VD法简介
喂丝操作：
Al 丝在成分调整时喂入， Si、Ca-Si丝在LF处理后喂入。 喂丝时弱吹 Ar 搅拌，可自动设 定也可手动。
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3.钢包真空脱气法（VD法）
1) 2) 3) 4) VD概述 VD生产模拟 VD生产工艺 VD相关设备
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1) VD概述
20 世纪 50 年代由德国首先应用，用于生产低 碳钢，可严格控制成分和温度。 具有以下功能： ①有效的脱气，减少[H]、[N]； ②脱氧，通过C+[O]=CO去除[O]； ③通过碱性顶渣去[S]； ④通过合金微调及吹Ar控制化学成分和温度； ⑤通过吹Ar使夹杂无聚集上浮。 VD主要与电弧炉和LF配合，用于生产管线钢， [S]＜10ppm；[H] ＜ 1.5-2ppm；[N] ＜ 40ppm； [O] ＜ 20ppm。